螺纹配合件的设计与加工

摘要

随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。

我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。

关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工

摘要 (1)

引言 (3)

第一章数控机床概述 (4)

1.1数控机床的组成 (4)

1.2数控机床的分类 (4)

1.2.1按工艺用途分类 (4)

1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (4)

1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (4)

1.2.4 按数控装置分类 (5)

第二章数控加工工艺分析 (6)

2.1加工方法和加工方案的选择 (6)

2.2加工顺序的安排 (6)

第三章螺纹配合 (7)

3.1零件工艺分析 (7)

3.2确定加工方案 (7)

3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (7)

3.3.1粗车外表面 (8)

3.3.2精车外表面 (8)

3.3.3 切槽 (8)

3.3.4 切螺纹 (9)

3.3.5切断 (9)

3.4确定切削用量 (10)

3.5填写工艺文件 (11)

第四章程序编制 (13)

4.1螺纹配合零件程序编程 (13)

第五章结果分析 (15)

5.1零件的精度与尺寸检验 (15)

5.2产生误差的主要因素 (15)

结论 (16)

参考文献 (16)

致谢 (17)

今年来，数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大，而数控设备的高精度，高效率决定数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。

本课题主要是螺纹配合的设计与加工，是根据仔细查阅相关资料文献及网上查阅资料进行设计。利用手工编织零件程序，在CJK6132A数控机床进行零件车削加工。对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合精度高，形状美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料，要求对零件图形进行工艺分析，选择机床，刀具，确定加工方案，涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量，转速，背吃刀量等有一定的难度，所以要合理选择，虽然两个零件选择的是数控机床炯性加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料以及加工经验等确定的。还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。

第一章数控机床概述

1.1 数控机床的组成

数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。图1-1所示为开环控制的数控机床框图

图1-1 数控机床的组成

1.2 数控机床的分类

1.2.1按工艺用途分类

1一般数控机床

2 数控加工中心数控机床

3特种数控机床

1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类

1 点位控制数控机床

2点位直线控制数控机床

3 轮廓控制数控机床

1.2.3按伺服系统的控制方式分类

1 开环控制数控机床

2闭环控制数控系统

3半闭环控制数控机床

1.2.4 按数控装置分类

数控机床若按其实现数控逻辑功能控制的数控装置来分，有硬线数控和软线数控两种

第二章数控加工工艺分析

2.1 加工方法和加工方案的选择

在选择加工表面的加工方法和加工方案时，应考虑一下因素：

（1）加工表面的技术要求

（2）工件材料的性质

（3）工件的形状和尺寸

（4）生产类型

（5）具体生产条件

2.2 加工顺序的安排

零件表面的加工方法和加工方案确定后，就要安排加工工序。

当零件的加工质量要求比较高时，往往不可能在一道工序中完成全部加工的内容，而必须分几个阶段来进行加工。

（1）加工阶段

（2）划分加工阶段的原因

第三章螺纹配合

3.1 零件工艺分析

图3.1 的形状图

该零件图3.1所示，零件时86m m×ψ60mm，所以，经过考虑，最终选择的零件毛坯为160m m×ψ62mm的45钢，它是由圆弧、圆柱面、螺纹、退刀槽、锥面、端面连接而成，结构形状复杂，加工部位多，对槽的右端外螺纹尺寸精度，位置精度和形状精度要求高，表面粗糙度Ra1.6.这类零件有一定的加工难度，非常适合数控车床加工。

3.2 确定加工方案

这个零件从图纸上可以看出，对于加工装夹上还是比较好装夹的，为了使工序基准与定位基准重合，便于加工所有的需加工部位，将毛坯的任意端用三爪卡盘装夹固定就可以，利用这样一种简单的装夹方法，可以限制供件的四个自由度，可以有效保证零件在加工中的定位，达到加工效果。

3.3 确定工序顺序、进给路线和所用刀具

在这个零件加工过程中，所需要的工序很少，对加工刀具形状的要求不是很高，只是在加工中注意到几个处圆弧，锥面相互夹角的处理就可以，所以选用一把刀尖角为30度的硬质合金尖刀和一把硬质合金的5mm切断刀，就可以解决零件的加工，但因加工的材料是钢件，同时也得注意刃磨刀具。根据工步顺序和切削加工进给路线的确定原则，本工序具体的工步顺序，进给路线及所用刀具具体确定如下：

3.3.1粗车外表面

选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对外表面进行粗车，走刀路线及加工部位如图3-2所示。

由于粗车的外表面是通过递增且具有圆弧，加工零件的材料又是钢件。可以采用这把刀尖角为30度的硬质合金尖刀直接将工件车削成型，在编制加工程序的时候采用的是FANUC系统的G71外圆循环加工指令，所以在进行这段加工的时候，走刀路线和一般的加工不同。

加工步骤：切断面---切圆弧---切外圆---切圆弧---切外圆---退刀---回到起点

3.3.2精车外表面

选用刀尖角为30度的硬质合金尖刀对零件进行精加工，其加工步骤及走刀路线如图3-3所示：

图3-3 走刀路线图

3.3.3 切槽

选用刀尖宽度为5mm的切槽刀，加工部位及走到路线如图3-4所示：

图3-4 切槽部位走刀路线图

3.3.4 切螺纹

选用刀尖角度为60度的硬质合金材料的螺纹刀，在编制螺纹加工程序时，为了能使与内螺纹完全配合的得当，加工时应使外螺纹小于图纸尺寸的

0.1mm—0.2mm，其加工部位及走刀路线如图3-5所示：

图3-5 切螺纹走刀路线

3.3.5切断

在精车削完毕后，将进行零件的切断，选用5mm切断刀，其走刀路线如图3-6所示：

图3-6 切断走刀路线

3.4确定切削用量

数控加工的切削用量包括：背吃刀量，主轴转速、进给速度。切削用量的选择原则与普通机床加工相似，具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则，结合实际加工经验来确定。在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在程序设计时，必须确定每道工序的切削用量，选择切削用量时一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理的确定切削用量，可以有效地提高机械加工的质量和效率。

根据加工要求确定切削用量，具体确定如下：

（1）粗车外表面

车削端面时主轴转1000r/min，圆弧、直外圆面、锥面S=800r/min，圆弧f=0.18-0.2mm/r直外圆面、锥面f=0.2-0.25mm/r。

（2）精车外表面

车削端面时主轴转速1500r/min，圆弧、直外圆面、端部倒角S=1500r/min位圆弧，直外圆面、锥面f=0.1mm/r

（3）切断

主轴转速S=300r/min，进给量f=0.12mm/r.

(4)数学计算

M30×2螺纹计算：

牙深（直径）：t=1.3p×2=2.6

螺纹大径：D

大+=D

公称

-0.1P=30-0.1×2=29.8

螺纹小径：D

小=D

公称

-1.3P=30-1.3×2=27.4

根据牙深，螺纹分为五刀加工，第一刀：0.9mm，第二刀：0.6mm，第三刀：0.6mm，

第四刀：0.4mm，第五刀：0.1mm。

3.5填写工艺文件

（1）将选定的各工部所用刀具的刀具型号、刀片型号及刀剑圆弧半径等填入3—1数控加工刀具卡片中。

(2)按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及用量等填入表3—2数控加工工序卡片中。

表3-2数控加工工序卡片

第四章程序编制4.1 螺纹配合零件程序编程

续上表

第五章结果分析

5.1零件的精度与尺寸检验

零件的加工质量对其工作性能和使用寿命有着较大的影响，现对加工后零件质量分析；

零件的尺寸精度基本得到保证，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度与机床，夹具，刀具本身误差和使用中的调速误差及工件的装夹定位误差以及自己的操作技能水平等多方面因素有关，这些原始误差反映到工件质量上，形成零件的加工误差。

5.2产生误差的主要因素

从零件加工质量分析得出；

（1）零件出现误差或粗糙度值偏大与刀具，夹具的误差及工件的定位误差有关，机床主轴或因为刀具的装夹不当引起的径向或端面的圆跳动等因素，都会使工件产生误差。

（2）夹紧力对加工精度也有影响，工件在加紧时，由于工件的刚度较低加紧的作用力或方向不当，均可造成定位端面不垂直。

（3）切削用量对加工精度的影响，从零件的表面质量分析，这与合理选择切削用量很有关系，选择较大的切削速度V适量减小进给量f。

通过对零件的系统分析得知，零件表面粗糙度值，尺寸精度基本得到保证。之所以出现这些问题与安排加工的工艺过程，刀具的质量，机床的定位，零件的装夹、定位基准的选择以及自己的操作技术水平也有关系。可以通过合理的选择刀具的几何参数，合理的选择切削用量，从而提高零件的加工精度。

结论

通过这次毕业设计，我学会很多东西，也真正体会到了设计和加工的乐趣，同时也培养了我的自主学习，独立思考问题的能力，也重新巩固了以前的各科专业知识。我相信，我在这次毕业设计中所学到的知识和技能对我以后的帮助肯定很大。在这之中我也体会到团队合作，团队精神的重要性，在我今后的工作中也会起到很大的作用。

参考文献

（1）王纪安，工程材料与材料形成工艺，北京，高等教育出版社，2003

（2）林其骏，数控加工与应用，北京，机械工业出版社，1992

（3）王明耀，刘光虎，数控编程基础，宜宾职业技术学院出版，2007

（4）周虹，数控原理与编程实训，北京，人民邮电出版社，2005

（5）网络获取相关资料

致谢

本课题在选题及研究过程中得到窦承继老师的悉心指导。窦老师多次询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。窦老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。对窦老师的感激之情是无法用言语表达的。

感谢窦承继、刘月红等老师等对我的教育培养。他们细心指导我的学习与研究，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。

机械设计基础——螺纹连接的强度计算

烟台工程职业技术学院课程单元设计教案

任务二螺栓连接的强度计算 为了便于机器的制造、安装、维修和运输，在机器和设备的各零、部件间广泛采用各种联接。联接分可拆联接和不可拆联接两类。不损坏联接中的任一零件就可将被联接件拆开的联接称为可拆联接，这类联接经多次装拆仍无损于使用性能，如螺纹联接、链联接和销联接等。不可拆联接是指至少必须毁坏联接中的某一部分才能拆开的联接，如焊接、铆钉联接和粘接等。 螺纹联接和螺旋传动都是利用具有螺纹的零件进行工作的，前者作为紧固联接件用，后者则作为传动件用。 一、单个螺栓连接的强度计算 单个螺栓联接的强度计算是螺纹联接设计的基础。根据联接的工作情况，可将螺栓按受力形式分为受拉螺栓和受剪螺栓。针对不同零件的不同失效形式，分别拟定其设计计算方法，则失效形式是设计计算的依据和出发点。 1.失效形式 工程中螺栓联接多数为疲劳失效 受拉螺栓——螺栓杆和螺纹可能发生塑性变形或断裂 受剪螺栓——螺栓杆和孔壁间可能发生压溃或被剪断 2.失效原因：应力集中 应力集中促使疲劳裂纹的发生和发展过程 3、设计计算准则与思路 受拉螺栓：设计准则为保证螺栓的疲劳拉伸强度和静强度 受剪螺栓：设计准则为保证螺栓的挤压强度和剪切强度

（一）受拉螺栓连接 1、松螺栓联接 这种联接在承受工作载荷以前螺栓不拧紧，即不受力，如图所示的起重吊钩尾部的松螺接联接。 螺栓工作时受轴向力F 作用，其强度条件为 []σπσ≤== 4 21 0d F A F 式中d1为螺栓危险截面的直径(即螺纹的小径)，单位为mm ；[σ]为松联接的螺栓的许用拉应力，单位为MPa 。 由上式可得设计公式为 []σπF d 41≥ 计算得出dl 值后再从有关设计手册中查得螺纹的公称直径d 。 2、紧螺栓联接 ⑴只受预紧力的紧螺栓联接 工作前拧紧，在拧紧力矩T 作用下： 复合应力状态：预紧力F0 →产生拉伸应力σ 螺纹摩擦力矩T1→产生剪应力τ 按第四强度理论： ()σσστσσ3.15.03322 22=+=+=e ∴强度条件为：][4 3.12 1σπ σ≤= d F e 设计公式为：[] σπ0 13.14F d ?≥ 由此可见，紧联接螺栓的强度也可按纯拉伸计算，但考虑螺纹摩擦力矩T 的影响，需将预紧力增大30％。

塑料产品结构设计-----第五章 加强筋

第五章加强筋(含凸台、角撑) 基本设计守则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字型，增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字型筋，倒扣结构将难於成型，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。 加强筋一般的设计 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。 长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易

加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部分相对外壁的厚度增加大约50%因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。 产品厚度与加强筋尺寸的关系 为避免缩水，筋的根部为0.6T，筋的高度为2 T (最大不过3T), 底部圆角为R=0.125T, 拔模斜度为0.5°~1.5°, 筋的方向最好和GATE同向. 筋间的距离尽可能在壁厚两倍以上. L<3T

螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程

螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程

西安机电信息学院 毕业设计（论文）2013 级机电系数控加工与维护专业 题目：组合件数控车工艺与编程 毕业时间： 学生姓名：文仁杰 指导教师：赵老师 班级：高数一班 2013年9月20日

摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造 （CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工

目录 摘要 (5) 引言 (7) 一数控机床概述 (8) 1.1数控机床的组成 (8) 1.2数控机床的分类 (8) 1.2.1按工艺用途分类 (8) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (8) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (8) 1.2.4 数控装置的简介 (9) 二数控加工工艺分析 (10) 2.1加工方法和加工方案的选择 (10) 2.2加工顺序的安排 (10) 三螺纹配合 (11) 3.1零件工艺分析 (11) 3.2确定加工方案 (11) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (11) 3.3.1粗车外表面 (12) 3.3.2精车外表面 (12) 3.3.3 切槽 (12) 3.3.4 切螺纹 (12) 3.3.5切断 (13) 3.4确定切削用量 (13) 3.5填写工艺文件 (13) 四程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (14) 4.2 进刀的方法分析 (14) 4.2零件工艺分析 (15) 4.3确定装夹方案 (15) 4.4确定工步顺序、进给路线和所用刀具 (16) 4.6填写工艺卡文件 (17) 五结果分析.......................................... (18) 5.1零件的精度与尺寸检验 (19) 5.2产生误差的主要因素 (20) 结论 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)

各种螺纹尺寸与结构大全

螺纹 第一章国标螺纹的一般知识 一.螺纹的分类 1.螺纹分内螺纹和外螺纹两种； 2.按牙形分可分为：１）三角形螺纹２）梯形螺纹３）矩形螺纹４）锯齿形螺纹； 3.按线数分单头螺纹和多头螺纹； 4.按旋入方向分左旋螺纹和右旋螺纹两种, 右旋不标注，左旋加LH，如M24× 1.5LH； 5.按用途不同分有：米制普通螺纹、用螺纹密封的管螺纹、非螺纹密封的管螺纹、60°圆锥管螺纹、米制锥螺纹等 二.米制普通螺纹 1.米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2α=60°（α表示牙型半角）； 2.米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种； 2.1.粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹；细牙螺纹标记必须标明螺距，如M30×1.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。 2.2.普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。 3.米制普通螺纹的标记：M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M 表示米制普通螺纹，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度； 3.1.常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径：碳钢φ＝公称直径－P；铸铁φ＝公称直径－1.05~1.1P；加工外螺纹光杆直径取φ＝公称直径－0.13P)： 表1 常用米制普通粗牙螺纹的直径/螺距

3.2.米制普通内螺纹的加工底孔直径可用下式作近似计算：d=D-1.0825P,其中Ｄ为公称直径，Ｐ为螺距。 三.用螺纹密封的管螺纹（GB 7306与ISO7/1相同） 1.用螺纹密封的管螺纹不加填料或密封质就能防止渗漏。用螺纹密封的管螺纹有圆柱内螺纹和圆锥外螺纹、圆锥内螺纹和圆锥外螺纹两种连接形式。压力在5×105Pa以下时，用前一种连接已足够紧密，后一种连接通常只在高温及高压下采用。 2.用螺纹密封的管螺纹内螺纹有圆锥、圆柱两种形式。外螺纹只有圆锥一种形式。牙型如下：锥度1：16，牙形角55°，旧螺纹标准示例：ZG3/8； 3.标记示例： 圆锥内螺纹Rc 3/8 圆柱内螺纹Rp3/8 圆锥外螺纹R3/8 当螺纹为左旋螺纹时Rc 3/8-LH（LH表示左旋螺纹） 常用螺纹(标记：Rc 3/8、Rp3/8、R3/8)的基本尺寸： 表2

非标螺纹加工及测量

非标螺纹加工及测量 ） 摘要由于光学零件的特殊要求，非标螺纹在光学零件中应用越来越多，同时由于螺纹为非标螺纹在加工和测量过程中均有其局限性，本文通过对螺纹的原理进行分析和推算，从而解决非标螺纹的加工与测量问题。 关键词非标螺纹三针螺纹导程 1序言 随差我公司加工光学零件和国外贸易零件越来越多，非标螺纹加工的种类越来越多，在开始时均是通过定制专用刀、量具来解决加工和测量问题，但随着品种越来越多以及交货进度的紧张，经常是刀、量具还没有采购回来，用户就在急切的等待产品的交付，该问题已成了制约公司的瓶颈。本文通过对螺纹的原理进行分析和推算，从而解决非标螺纹的加工与测量问题。 2 各类螺纹的计算 2.1 公制螺纹内径及中径的计算 公制螺纹的标准牙形如图1所示。 图1 螺纹牙形 图中t——螺距； H——螺纹的理论高度； h——工作高度； d——螺纹公称直径（外径）； d1——螺纹内径； d2——螺纹中径。 螺纹牙形按标准规定，在外圆处削平1/8H ?，在内圆处削平1/4H ?。因此牙形处尺寸之间的关系可处图1中直角三角形ACD中计算出： /230/21.732 H t ctg t =?=? 即H=0.866t （2-1） 螺纹工作高度 (/8/4)5/80.866 h H H H t =-+=? 即h=0.5413t （2-2） 由此可计算出，螺纹内径为： 1 220.5413 d d h d t =-=-? 即 1 1.0825 d d t =-（2-3） 式2-3为螺纹内径公称尺寸的计算公式。 对于外螺纹，实际内径只允许小于公称尺寸；对于内螺纹，内径偏差为正值。因此在实际加工中，内 螺纹底孔直径' 1 d可按下列公式计算： ' 1 d d t =-（2-4） 按公式2-4计算出的内径尺寸均在内螺纹内径最大极限尺寸之下。 螺纹除了外径（公称直径）d和内径d1之外，还有中径d2，如图1所示。中径不是外径和内径的平均直径。在中径处的牙形宽度和牙间宽度相等，即在三角形高1/2*H处的直径为中径。根据图1可计算出：2 2/82/23/4 d d H H d H =+?-?=-? 由公式2-1可知H=0.866t， 因此 2 3/40.866 d d t =-? 即 2 0.6495 d d t =-（2-5）2.2 英制螺纹高度计算 图2为英制螺纹的牙形，图中设螺距为t，高度为h，牙形角为55°，由图2中三角形ABC中计算出： 图2 英制螺纹牙形

塑料件结构设计详解-精

塑料件结构设计

通用塑胶零件设计 1、术语和定语 1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。 1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。 1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。 1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道与分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为 1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。

通用塑胶零件设计 1.7 熔接痕、夹水纹 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 1.8 喷痕、蛇纹 高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑 胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不 充足时，容易产生喷痕。 1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。 1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。 1.11表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不 良。

设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程(doc 13页)

机械制造工艺学 课程设计说明书设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程

设计者：王震 指导教师：闻全意、陈集、徐长顺 齐齐哈尔大学机械工程学院机械系 机械064班 2009年12月14日 机械制造工艺学课程设计任务书 适用专业：机械设计制造及其自动化 设计题目：设计带螺纹衬套零件的机械加工工艺规程 一、设计前提：中批生产 二、设计内容： 1.零件图 1张 2.课程设计说明书 1份 3.机械加工工艺规程 1套 三、课程设计工作计划 第一周周一、二：绘制零件图 第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿 第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书 第二周周三、四：制定机械加工工艺规程 第二周周五: 答辩 四、相关教材及参考书目：

1.《机械制造工艺学》，王启平主编，哈尔滨工业大学出版社 2．《机械制造工艺学课程设计手册》、《机械制造工艺学设计手册》、《机械加工工艺手册》、《机械加工工艺人员手册》等 指导教师签字: 系主任签字： 年 月 日 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们进行了生产实习、学习完大学的全部基础课程及机械制造工艺学之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有重要地位。 我希望能通过本次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析的能力、解决问题的能力。就本次课程设计来说，会熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。另外，还要学会使用手册及图表资料。 由于本人能力有限，设计尚有不足之处，希望各位老师给予指教。 一、 零件的分析 一） 零件的作用 , 分为普通型和锁紧型两种，是有高精度菱形截面的不锈钢丝精确加工而成的一种弹簧装内外螺纹同心体，锁紧型是在普通型的基础上增加一圈或几圈锁紧圈。钢丝螺套镶入铝、镁合金、铸铁、塑料等低强度工程材料的螺纹孔中，能形成标准的M ，MJ 螺纹！具有连接强度高、抗震、抗冲击、和耐磨勋的功能，并能分散应力保护基体螺纹 钢丝螺套还可以在原机体上的螺纹脱口或乱呀时，作为修复手段，不需要加大螺丝尺寸！能快速有效的修复到原始状态，而不至造成整个机体报废，修复快速经济。 零件的技术要求 带螺纹衬套的主要表面是内孔的梯形螺纹和外圆表面，直径为42mm φ和直径为0.110.19430mm φ--的外圆表面，采用过渡配合与压板相配合。直径为0.0770.06426mm φ+ +的外圆表面与羊眼螺钉和手轮相配合，其表面粗糙度均为 3.2a R =。

内外锥配合件零件的设计方案及加工

目录 摘要1 关键词1 第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤2 1.1数控加工工艺规程的制订原则2 1.2制订机械加工工艺规程的内容和步骤2 第2章内外锥配合件零件加工工艺3 2.1配合件概念3 2.2内外锥配合件零件图纸4 2.3内外锥配合件零件的结构特点和技术要求分析4 2.4内外锥配合件毛坯的选择5 2.5内外锥配合件的加工工艺分析5 第3章刀具的简介及使用6 3.1数控刀具的定义6 3.2数控刀具的分类6 3.3数控刀具的特点7 3.4数控加工序卡和刀具卡7 第4章内外锥配合件加工程序编制及加工8 4.1程序编制8 4.2加工中遇到的问题8

结束语11致谢11 参考文献11

内外锥配合件零件的设计及加工 摘要 机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控技术是现代工业实现现代化，柔性化，集成化生产的基础。是知识密集型，资金密集型的现代制造技术，是国家重点发展的前沿技术。 本课题的任务是运用所学到的数控编程的基础知识、数控加工工艺设计的基本方法和在掌握机械制图的前提下，怎么样很好的完成对锥面配合的精度的掌握，利用已经掌握的数控加工技术把误差控制在公差范围内。 主要是内外锥配合件加工的工艺设计和其加工程序，选用大连机床厂的数控车床对其进行加工，在加工之前，首先要分析零件图了解零件上各组成部分的尺寸要求、精度要求、和各部分的位置基准。然后再编排合理的工艺顺序。选用合理的刀具对零件进行加工。 关键词：工艺刀具程序配合

第1章数控加工工艺规程的制订原则与步骤 1.1数控加工工艺规程的制订原则 良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省时间和材料；而较差的零件结构工艺性会使加工困难，浪费时间和材料，有时候甚至无法加工。所以零件的结构部位的结构的工艺性应符合数控加工的特点： 1．先进性 在制订机械加工工艺规程时，应该在满足使用要求的前提下零件加工的可行性和经济性，并且成本低，效率高。并且尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件，以及个人的良好的个人技术素养。 2．合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。并且尽可能的减少换刀次数提高生产效率。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： <1>分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2>分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3>分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。

贵州大学机械设计课程教案 第5章螺纹联接

第六章螺纹联接及螺旋传动 一、选择题 6－1、当两个被联接件不太厚时，宜采用__________。 （1）双头螺柱联接（2）螺栓联接（3）螺钉联接（4）紧定螺钉联接 6－2、当两个被联接件之一太厚，不宜制成通孔，且需要经常拆装时，往往采用__________。 （1）螺栓联接（2）螺钉联接（3）双头螺柱联接（4）紧定螺钉联接 6－3、普通螺纹的牙型角α为60o，当摩擦系数μ＝0.10时，则该螺纹副的当量摩擦系数μv ＝__________。 （1）0.105 （2）0.115 （3）0.1115 （4）0.104 6－4、在拧紧螺栓联接时，控制拧紧力矩有很大方法，例如__________。 （1）增加拧紧力（2）增加扳手力臂（3）使用测力矩扳手或定力矩扳手 6－5、螺纹联接防松的根本问题在于__________。 （1）增加螺纹联接的轴向力（2）增加螺纹联接的横向力 （3）防止螺纹副的相对转动（4）增加螺纹联接的刚度 6－6、螺纹联接预紧的目的之一是__________。 （1）增强联接的可靠性和紧密性（2）增加被联接件的刚性（3）减小螺栓的刚性 6－7、承受预紧力和轴向变载荷的紧螺栓联接，当其螺栓的总拉力F0的最大值和被联接件的刚度C m不变时，螺栓的刚度C b愈小，则__________。 （1）螺栓中总拉力的变化幅度愈大（2）螺栓中总拉力的变化幅度愈小 （3）螺栓中总拉力的变化幅度不变（4）螺栓中的疲劳强度降低 6－8承受预紧力和轴向变载荷的紧螺栓联接，当其螺栓的总拉力F0的最大值和螺栓的刚度C b不变时，被联接件的刚度C m愈小，则__________。 （1）螺栓中总拉力的变化幅度愈大（2）螺栓中总拉力的变化幅度愈小 （3）螺栓中总拉力的变化幅度不变（4）螺栓疲劳强度愈高 6－9、承受横向载荷或旋转力矩的紧螺栓联接，该联接中的螺_________。 （1）受剪切作用（2）受拉伸作用 （3）受剪切和拉伸作用（4）既可能受剪切作用又可能受拉伸作用 6－10、对受轴向变载荷的紧螺栓联接，在限定螺栓总拉力的情况下，提高螺栓疲劳强度的有效措施是__________。 （1）增大被联接件的刚度（2）减小被联接件的刚度（3）增大螺栓的刚度 6－11、现有一单个螺栓联接，要求被联接件的结合面不分离，假定螺栓的刚度C b与被联接的刚度C m相等，联接的预紧力为F′，现开始对联接施加轴向载荷，当外载荷达到与预紧力F′的大小相等时，则__________。 （1）被联接发生分离，联接失败（2）被联接件即将发生分离，联接不可靠 （3）联接可靠，但不能再继续加载 （4）联接可靠，只要螺栓强度足够，外载荷F还可继续增加到接近预紧力的两倍 6－12、有一气缸盖螺栓联接，若气缸内气体压力在0～2MPa之间循环变化，则螺栓中的应

螺纹紧固件设计手册

螺纹紧固件设计手册 1.螺纹紧固件设计概述 螺纹紧固件依据头部、杆部、尾部及螺纹形式的不同，有非常多的种类；同时，螺栓/螺母的强度等级及表面处理也是多种多样的，工程师将依据需求来选择、设计紧固件。 一个完整的设计，需要进行如下设计校核： 1）螺纹连接轴向预紧力设计计算 2）螺栓规格及强度等级选择 3）配合螺母的等级及内螺纹啮合长度确定 4）螺栓长度确定 5）表面处理选择 6）头部形式及装配空间确认 7）装配工艺试验验证 2.螺纹连接预紧力设计计算 螺栓/螺母连接是通过完成装配后，产生一定的轴向预紧力，来保证被连接件的固定，或传递载荷或密封等功能。在设计选择螺栓/螺母时，对于关键的联结部位，首先必须确认需要螺栓提供的轴向预紧力的范围。

在确定预紧力时，应考虑下列因素： ——最小预紧力满足功能要求 ——最大等效应力不超过螺栓的破坏应力 ——螺栓的应力幅不超过疲劳极限 ——联接体装配后的变形 下面是一些常见的连接形式中，最小轴向预紧力的计算： （1）螺栓的轴向力F KQ 通过配合面产生的静摩擦力，用以传递切向载荷F Q 或扭矩M Y ，q 为配合面数量。 μΤ：配合面的摩擦系数 ra ：摩擦半径，对于车轮螺栓为PCD/2 （2）螺栓的轴向力F Kp 用于提供保证密封所需的压力 F kp =A D ?P i Pi ：密封介质的压强 A D ：密封面积 （3）防止张开所需的轴向力F V ，在有轴向外力FA 作用时，被联接件仍留有一压力F KR 。 图1 通过配合面间的摩擦力传递载荷

F V=F PA+F KR 图2 轴向外力在螺纹联结体上的分布图 同时还要考虑工作中预紧力的变化ΔF： * 材料压陷或松弛,预紧力减小FZ * 由于温度变化,在螺栓和被连接件间产生热膨胀差,导致预紧力发生变化ΔFvth 综合考虑上述所有因素，所需的螺栓最小轴向力 F min=F KQ+F KP+F V+ΔF （1） 3. 螺栓规格及强度等级确定

机械设计螺纹连接计算题

【例1】 图示方形盖板用四个螺钉与箱体连接，盖板中心O 点的吊环受拉力F Σ=8kN 。试完成：（1）取残余预紧力F 1为工作拉力的0.8倍，求螺钉的总拉力F 2；（2）如果已知M6螺钉的d 1＝4.917mm ， [σ]=260MPa ，试校核螺钉组的强度。 F ∑ 4-M6 200 600 解：（1）求各螺钉的工作拉力：F=F Σ/n =8/4=2kN （2）求各螺钉的残余预紧力：F 1=0.8F =1.6kN （3）求各螺钉的总拉力：F 2=F 1+F =3.6kN （4）校核螺钉的强度：[]σπσ<=??== 246.59MPa 917 .414.300362.55.22212d F 该螺钉组满足强度条件

【例2】 如图所示，两根梁用8个5.6级普通螺栓与两块钢盖板相联接。梁受到拉力F =32kN ，摩擦系数f =0.2，安全系数S =1.5，防滑系数K S =1.2，控制预紧力，试确定所需螺栓的小径。 F F 解：（1）求螺栓的预紧力：N 240002 42.0320002.10=???=≥ fzi F K F s （2）求螺栓的许用拉应力 屈服极限：MPa s 3001006.05=??=σ 许用拉应力：[]200MPa 5.1/300/===S S σσ （3）求螺栓的小径 []mm 1.14200 14.3240002.52.50 1=??=≥σπF d

【例3】 起重卷筒与大齿轮用6个普通螺栓连接在一起，如图所示。已知卷筒直径D =600mm ，螺栓分布圆直径D 0=800mm ，接合面间的摩擦系数f =0.15，防滑系数K s =1.2，起重钢索拉力Q =40kN ，螺栓材料的许用拉应力[σ]=80Mpa ，试求螺栓小径。 解：（1）求起重卷筒传递的扭矩：T =QD /2=40000×600/2=1.2×106 N.mm （2）求预紧力：N 4000400 615.0102.12.16s 0=????=≥fzr T K F （3）求螺栓直径：[]mm 1.912014.340002.52.50 1=??=≥σπF d Q D 0 D

数控车床螺纹加工方法

数控车床螺纹加工方法 【摘要】文章首先阐述数控车床螺纹加工现状及局限性，然后探讨了数控车床螺纹加工原理，最后对数控车床螺纹加工方法的问题进行了探讨。 【关键词】数控车床；螺纹加工；方法 一、前言 近年来，由于数控车床被广泛的应用在各个领域，所以，对数控车床螺纹加工的质量要求也就越来越高。我国在数控车床螺纹加工方法上取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足。因此，科技不断发展的新时期下，我们要加大对数控车床螺纹加工方法的研究。 二、数控车床螺纹加工现状及局限性 在科技高速发展的今天，数控机床已经普遍运用于机械制造行业。如加工多线螺纹零件，若用普通车床加工的话，不仅加工麻烦，生产率低，工人劳动强度还很大，并且加工精度不高，不能满足技术要求；如果采用数控车床来加工，不仅操作简单，编程容易，还能大大减少操作工人的劳动强度，提高生产率，而且加工精度会更高。但是，在数控车床螺纹加工技术实际应用中，由于数控车床取消了丝杠的设计应用，却存在了很多不如普通车床实际加工方便的地方。例如数控车床车削螺纹时只能一次成形，车削过程中不能象普通车床一样随意改变转速，否则螺纹就要乱扣，就算是螺纹切削由于转速选择不当造成加工螺纹时发颤也不能改变转速；另外，还有螺纹工件一但卸下机床就不能再上数控车床修调加工了，因而存在很多不方便的地方。 三、数控车床螺纹加工原理 1、在普通车床加工螺纹时，主轴与进给机构之间存在机械上的定比传动关系，是由复杂的机械传动链来保证的。数控车床在设计上，简化了传动链，取消了主轴箱，主轴一般采用变频调速。在数控车床的螺纹加工中，主轴与刀架之间不存在机械上的定比传动关系，而是依靠数控系统控制伺服进给电机，保障Z 轴进给速度与主轴的转速保持一线性比例关系。只有了解数控车床螺纹加工原理，按照操作规程使用数控车床，对螺纹加工中常见故障现象进行分析，“据理析象”，才能解决实际加工生产中出现的一些问题，提高加工效率。 数控车床进行螺纹切削时，主轴工作在转进给状态下，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补。在数控车床中，一般采用光电编码器作为主轴角位移测量元件，通过机械部件与主轴连接，传动比为1：1，将编码器的Z脉冲（也称“一转信号”）作为主轴位置信号，经数控系统处理后驱动刀架运动。主轴脉冲发生器送出两组信号脉冲，一组为计数脉冲，CK6140数控车床配置1200线主轴编码器，即每转送出1200个计数脉冲，另一组为主轴基准脉冲，每转送出一个同步脉冲信号。车削螺纹时，数控系统检测到主轴基准脉冲同步信号到来

螺纹配合件的设计与加工

摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工

摘要 (1) 引言 (3) 第一章数控机床概述 (4) 1.1数控机床的组成 (4) 1.2数控机床的分类 (4) 1.2.1按工艺用途分类 (4) 1.2.2 按数控机床的运动轨迹分类 (4) 1.2.3按伺服系统的控制方式分类 (4) 1.2.4 按数控装置分类 (5) 第二章数控加工工艺分析 (6) 2.1加工方法和加工方案的选择 (6) 2.2加工顺序的安排 (6) 第三章螺纹配合 (7) 3.1零件工艺分析 (7) 3.2确定加工方案 (7) 3.3确定工序顺序、进给路线和所用刀具 (7) 3.3.1粗车外表面 (8) 3.3.2精车外表面 (8) 3.3.3 切槽 (8) 3.3.4 切螺纹 (9) 3.3.5切断 (9) 3.4确定切削用量 (10) 3.5填写工艺文件 (11) 第四章程序编制 (13) 4.1螺纹配合零件程序编程 (13) 第五章结果分析 (15) 5.1零件的精度与尺寸检验 (15) 5.2产生误差的主要因素 (15) 结论 (16) 参考文献 (16) 致谢 (17)

数控车床加工多头螺纹的分析

数控车床加工多头螺纹的分析 摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。 关键词：数控车床多头螺纹编程 在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析： 一、螺纹的基本特征 在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样 二、螺纹的加工方法 （一）螺纹的加工方法 随着制造技术的发展，螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：

配合件课程设计毕业设计

湖南铁道职业技术学院 毕业设计 题目: 配合件加工工艺设计 系：机电工程系 专业：数控加工 学生姓名： 班级： 092 指导教师： 完成日期2011年11 月10 日

毕业设计任务书(数控加工方向) 机电工程系 一、设计课题名称:配合件数控编程与加工 二、指导教师: 三、设计要求 1、根据所给定的零件，选择合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案。 2、工艺过程及工序卡片的编制。 3、说明书要求格式完整、内容精简、书写清楚。所有设计内容不得复印和抄袭。 四、设计依据 零件图 生产纲领：三件 生产设备: CK7150A 数控系统： FANUC Oi-mate 五、参考资料 1、《机械加工工艺与夹具设计》顾京主编机械工业出版社出版 2、《数控加工编程实用技术》许祥泰、刘艳芳编著机械工业出版社 3、《机械加工工艺手册》机械工业出版社 六、设计内容及工作量 1、设计内容 (1) 确定生产类型，对零件进行工艺分析，并绘制零件图。 (2) 选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图。 (3) 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定各工序切削用量及工序尺寸。 (4) 填写工艺文件：工艺过程卡、工序卡。 (5)对数控加工工序进行工艺分析确定工步、走刀路线、量具、加工参数。 (6) 编制数控加工程序。 (7) 填写数控加工刀具调整卡。 (8) 撰写设计说明书。 2、设计结果 零件图（手工、电子各一份） 2张 毛坯图 1张 工艺过程卡 1份 机械加工工序卡（非数控加工、重要工序） 1～3道

数控加工工序技术文档（刀具卡、工序卡、程序清单） 1套 设计说明书 1份 3 七、说明书的格式和装订要求 1、毕业设计封面 2、毕业设计评阅书 3、评分标准 4、毕业设计任务书 5、目录 6、毕业设计正文 7、毕业设计总结 8、参考资料 9、设计图纸及工艺规程 注:说明书用16开纸打印或书写，毕业设计正文字数不少于1.5万（含空格）八、毕业设计课题审批表

塑料件结构设计要点

产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下： a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)

推荐-螺纹配合件的设计与加工组合件数控车工艺与编程

西安机电信息学院 机电系数控加工与维护专业 题目：组合件数控车工艺与编程班级：高数一班

摘要 随着改革开放的进一步深入，中国的制造行业得到了迅速发展，特别是数控加工的应用呈突飞猛进之势，自从我国进入WTO后，社会上对数控加工技术的要求也更高了。我所设计和加工的螺纹配合零件时一种集合各种工艺设计在内的综合型零件。它能够有效地把我们二年所学的各类知识综合在一起运用。 我从数控加工工艺分析，设备的选择，螺纹配合精度，刀具，夹具的选择，切削用量的选择，工艺卡片的制作，都经过了慎重考虑。为使零件经过数控加工得到最佳的精度和工艺设计要求，我还查阅了辅导设计与辅助制造（CAD/CAM）、《数控加工工艺》、数控刀具等书籍。确定了该零件的合理的数控加工工艺方案，最终才完成的零件的加工。 关键词工艺分析螺纹配合精度刀具选择数控加工

14 4.2 进刀的方法分析 (14) (15) 15 16 (17) (18)

今年来，数控加工技术的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式都向以数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是对数控加工技术的人才需求量更大，而数控设备的高精度，高效率决定数控设备是当前我国机械制造业的基础，也是未来工厂自动化的基础。 本课题主要是螺纹配合的设计与加工，是根据仔细查阅相关资料文献及网上查阅资料进行设计。利用手工编织零件程序，在CJK6132A数控机床进行零件车削加工。对零件尺寸和形状进行设计时，考虑到是一组配合件，要求精巧，配合精度高，形状美观，尺寸设计较大，选择钢件作为加工材料，要求对零件图形进行工艺分析，选择机床，刀具，确定加工方案，涉及到内螺纹与外螺纹轴的配合，尺寸设计较大，加工起来在进给量，转速，背吃刀量等有一定的难度，所以要合理选择，虽然两个零件选择的是数控机床炯性加工，但是切削用量的选择原则与通用机床加工相似。螺纹配合轴零件加工的切削用量的选择是按零件材料和刀具材料以及加工经验等确定的。还得分析进给速度的选择，应与主轴转速和背吃刀量相适应。

配合零件加工工艺及程序编制

摘要 随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大。传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求。而数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。对于几何形状复杂的零件，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。 根据不同的需要和结合加工的图纸要求，传统的加工无法达到足够的精度要求。比如，我们在加工要求精度比较高的配合零件时，这就往往在数控机床来加工完成。配合件在手工编程时要特别注意配合公差的问题，所谓的公差就是指加工完成之后，得到加

工精度在图纸指定的范围之内，而零件之间能够彼此结合起来。因此，我们在手工编程时应注意以下问题： 一、正确选择程序原点 在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 二、合理选择进给路线 进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面： 1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。 (1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。 (2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。 (3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。 2.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。