铝型材喷涂工艺操作规程
1、目的
通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围
适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。
3、职责
3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。
4、操作规程
4.1 喷涂车间生产工艺流程图
4.2生产前的准备工作
4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。
4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动运行并检查，确认设备运转正常后方可生产。
4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）
a)前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产
b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的规定要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报。
c）抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。
d）上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。
e）用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。
4.2.4专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：
a)挂钩：导电良好，无空缺、无变形；
b)小车：能正常推动。
4.2.5原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理化学药水、粉末。
4.2.6前处理操作和各槽液的浓度要求
（1）脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间5－10分钟（视铝件表面污染程度而定），材料吊起过槽时，要尽量倾
斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；
（2）水洗：三次用自来水清洗，时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流；
（3）铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度25-35g/L，PH值为
1.5-3.0，铬化时间为1－3分钟。材料过槽时，要尽量倾
斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保
证铬化质量在300-1200mg/m2
（4）水洗：三次用自来水清洗，时间各1-3分钟，吊起倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；
（5）烘干：烘干时，烘干炉温度必须在65℃-80℃，但不得超过85℃；烘干时间为30-60分钟；并保证烘干后的型材不
能有水份。
（6）烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；
（7）烘干后，下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的手印的不良。
（8）下架时，应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。
（9）型材应小心放在推料车上并标识好，送至喷涂上挂处做喷涂处理，前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。
4.3上架（责任人：上架工）
1、上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。
2、根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。
3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格
型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理）。
4、挂料时如发现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。
5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出30mm因为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准不能保证，浪费涂料，增加成本。
6、挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产成本。
7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其他型号挂同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一定要同一高度喷涂，因为高度不统一会给自动喷涂增加很大的操作难度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚超高。
4.4吹料（责任人：吹料工）
4.4.1用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；
4.4.2当发现型材有轻微擦花时,用400#以上的细砂纸打磨。
4.4.3清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。
4.5喷粉（责任人：喷粉工）
4.5.1根据订单的粉末色号到仓
库领取粉末。
4.5.2如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回收粉末有杂质，影响喷涂表面质量。
4.5.3如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。保证装饰面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。
4.5.4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm－300mm的范围内（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离）
4.4.5根据工件的形状补喷的角度应从45°或90°的角度补喷。
4.4.6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意,积粉、露底、膜厚超高,针吼的不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低上点电压大约在45Kv－55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv－70Kv之间。自动喷枪与工件的距离应在200mm－300mm之间。
4.4.7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。
4.4.8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。
4.4.9在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。
4.4.10随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。
4.4.11每一次的喷涂都必须认真填写《喷粉车间喷涂操作工艺与用量记录》。
4.6下料（责任人：下料工）
4.6.1喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。
4.6.2卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型
材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。
4.6.3随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材(压线)容易被风扇吹跌的现象。
4.6.4协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至包装处,进行包装的工序。
4.6.5卸挂后,挂具如果上挂那边不需使用,要分类放好。
4.6.6随时保持工作场地的清洁整齐。
4.6.7不合格的产品放到不合格区，等待相关人员处理。
4.7 经检验合格的型材包装，包装工严格按客户要求进行包装,包装好的产品入库。
4.8 交接班：提前15分钟接班
4.8.1交接班时必须认真填表写好《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》。
4.8.2对所喷的色号及要求交代接班的人，接班人要到位后才能下班。
5、其他注意事项
5.1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流挂、针孔等任何缺陷。
5.2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。
5.3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。
5.4检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才能合格，检测方法及标准分别严格按《粉末喷涂型材检验规程》进行控制。
5.6所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试标记收
存档，以便日后翻查和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的完整性和连续性，检验样板存放期为半年。
6、工艺参数（附表）
6.1喷涂前处理工艺参数
6.2铬化料颜色：金黄色～带彩红色。
6.3铬化膜厚度：控制在1-3微米内。
7、涂粉工艺参数
7.1各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。
工艺规程一览表
7.2自动喷枪控制
程序参数一览表：
注：根据不同型号规格的型材，选用不同的程序，保证粉末厚度在40-120微米之间。
8、表格与记录
8.1《喷涂车间喷涂操作工艺与用量记录》
8.2《喷涂车间前处理工艺原始记录》
8.3《喷涂车间产品标识》
油漆防腐作业安全操作规程
油漆防腐作业安全操作规程 一、抛丸作业注意事项： 1、作业人员应严格按照抛丸机使用说明书规定的操作程序和工艺进行操作，并设专人监护。未经培训和熟悉抛丸清理机作业的人员不得单独作业。 2、在设备运行时不得打开抛丸室维修门，抛丸机工作时，操作人员应远离抛丸器。 3、在抛丸器清理区内，必须保证地板清洁，不得有丸料存在，以防人员滑倒摔伤。 4、检修设备和电器元件时，应关闭相应的电源开关，并通知控制台操作员。在电压配电屏前安放“正在检修，不准送电”标牌。 二、喷丸作业安全注意事项 1、严禁酒后上班及疲劳作业；身体状况不好时应休息。严禁在喷丸机上进行焊接、磨削或钻孔。压缩空气压力过高会使喷丸机爆裂。因此，压缩空气的压力千万不能超过喷丸机规定的使用压力，防止发生伤亡事故。 2、开机前，检查机器是否正常，如发现异常及时维修，以免对机器造成损害。 3、喷丸作业时一定要穿戴好合格的防护用具。压缩空气造成的噪声对听觉有害，所有在喷丸作业现场的人员都要做好对眼睛和耳朵的保护。 4、喷丸前打开离心风机和照明灯，保证空气流通和充足的光线。检查各接头软管，喷嘴等磨损情况，确保各接处密封，所有配件完好无损工作可靠。喷丸时应先可靠地掌握好喷枪，再打开开关喷丸。喷丸时，喷枪始终指向工作表面，枪口切勿向人。人工喷砂前先要固定好待喷砂的部件，检查脚手架是否牢靠，如有高空作业要扎好安全带，防止发生人员坠落事件。 5、工作中细听机器是否正常、有无异响，如发现有异常及时停机维修，防止发生意外。 6、喷丸作业结束后，及时清理遗落到车间外部地面上的钢丸，防止人员滑倒摔伤。 三、涂装作业安全注意事项 1、苯类溶剂中毒：在造血方面的损害是先有白细胞减少，后会使血小板和红细胞降低。易引起皮肤干燥、发痒、发红，使皮肤起泡，严重时还会使皮肤脱皮。 预防措施：加强涂装作业场地的自然通风设备；对于长期接触的操作人员，必须定期检查身体，以便及时治疗。 2、汽油溶剂中毒：长时间与汽油接触会使人的神经和血液受到损害，特别是与皮肤接触，会使皮肤干燥，并有刺激性疼痛，严重的会使人恶心呕吐与头晕目眩。预防措施：改善工作环境，维护好涂装作业场地的通风设施，最主要的是要戴好防毒口罩及面具。 3、胺类中毒：常作为环氧树脂漆的固化剂，易引起过敏性皮炎。 预防措施：在操作场地加强通风，并采取有效防护措施。 一旦出现事故，应将中毒人员迅速抬离涂装现场，加大通风，使其平卧在空气流通的地方，严重者可实施人工呼吸，急救后送医院诊治。 4、喷漆和打磨作业人员一定要按要求带好防毒面具、护目镜等防护用具。在容器内作业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。打磨除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。 5、在装配试车地点进行工作，要间隔一定距离。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。操作时，必须戴好口罩或面具 6、如有高空作业的，要扎好安全带，且挂至上方牢固处。 四、涂装作业防火防爆安全注意事项 1、生产和施工场地严禁吸烟，不准携带火柴、打火机和其他火种进入工作场地。
喷涂车间主任工作职责
喷涂车间主任工作职责 一、目的： 对本车间生产过程进行有效的管理，为确保产品符合规定的要求和满足顾客的期望。 二、适用范围： 适用于喷涂、磷化车间生产全过程的管理。 三、工作范围； 车间生产管理、工艺管理、纪律管理、工具、材料管理、品质管理、车间现场5S管理。 三、直接上级：生产厂长。直接下级：本车间操作人员。 四、岗位职责： 1 负责喷涂、磷化车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成 强化车间主任是产品质量第一负责人、安全生产第一负责人意识。 2 组织实施公司下达的生产计划，全面完成生产任务。 3 负责喷涂车间的人身、设备安全，确保安全文明生产 4 负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、附件、工具及工位器具。 5 对喷涂车间的工艺纪律执行情况负责。 6 有权对上道工序转来得不合格产品提出异议。 7 有权对车间条件无法满足制造质量要求的生产计划提出申诉和修改意见。 五、工作内容： 1 每天进行消防安全检查，消防通道必须畅通。（如检查风机是否有异响，检查线路有老化现象等）。如有异常应立即停止生产进行检修。确保安全隐患消除 在萌芽状态。 2根据公司下达的月、周生产计划，布置生产技术准备工作，根据本车间设备人力情况，制定车间日生产计划，组织均衡生产降低能耗，保证按月完成各项生产计划、新产品试制计划、打样计划。 3 重视员工素质提高，对车间员工开展教育、培训，宣传公司的各项方针政策;深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产。 4 重视车间的基础管理，搞好班组建设，贯彻公司各项定额，加强对车间原辅材料使用的控制，不断降低生产成本。 5 按照公司质量目标要求，制定、修改车间质量管理办法，加强质量控制，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识，保证质量指标的实现。 6 加强设备的预防性维护及保养，教育员工严格执行各项操作规程，保证设备正常运转。 7 制定工艺参数（如温度、线速、药水用量、PH值等）并严格执行工艺纪律，在分配工作的同时要备齐生产产品的所有工艺文件，并教育指导员工严格执行。
熔铸车间工艺操作规程
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
喷涂车间操作工安全操作规程(标准版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 喷涂车间操作工安全操作规程 (标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
喷涂车间操作工安全操作规程(标准版) （1）由于涂装车间存在多种危险、有害因素，也存在多种危险源，涂装车间人员及进入涂装车间人员及承包商人员必须学习并遵守涂装车间安全管理规定要求，明确各种危险有害因素防范措施，避免安全事故发生； （2）禁止非设备操作人员操作设备，设备操作人员严格遵守设备安全操作规程，做好设备日常检查、维护工作，禁止拆除设备安全防护装置操作设备，禁止设备 运行时进入设备内部进行检修和维护保养。 （3）进行调漆、喷漆作业时，必须穿戴好防静电服、防静电鞋、橡胶手套、防护眼镜、防毒口罩。 （4）打磨房、喷漆房、调漆区域必须保持通风状态下才能进行工作，员工熟练掌握消防器材的使用方法，出现紧急情况时，按照
应急处理程序进行处理。 （5）禁止人员随意进入烘干炉或过滤风箱内，禁止人员随意攀爬楼梯进入设备高处，特殊需要时必须经过车间主任同意。 （6）废弃的油漆桶及冲洗枪的废稀料要集中盛放入指定标识好的容器内，并随时封闭良好。浸润过油漆稀料的抹布不要乱扔,必须集中放到指定的废桶内,集中由公司统一处理 天津市卓扬电子有限责任公司 2017年1月1日 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 4.2 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达
生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。
喷漆机安全操作规程
喷漆机安全操作规程主要危险源：缠绕、毒物伤害、机械伤害、火灾等 工作前： 1、开机前首先检查开关柜内的电源开关是否已合上，气压达0.6Mpa以上，以下各部分要逐项检查： （1）喷漆机前后进出光电开关是否灵敏、工作正常； （2）传送带位置是否正确，有无跑偏； （3）油漆泵气源是否打开，往复运行有无异常； （4）清洗机的电、气是否已开，洗机水是否加足； （5）回收机、刮刀、布辊位置是否正确，各部分有无漆垢等。 2、各部位检查无误后方可开机，开机时每一项启动应有10秒钟以上间隔，不得一次性全部启动，而且要边看边听，确认是否运转正常。如不能正常运转应做检查后再次启动，再次启动后还不动作时应停机找维修人员修理，排除故障后再开机。 工作中： 1、使用过程中出现故障应查明原因，属气压不足时应待气压上升后再开机，如属电流过大发生热保护，应等复位后再开机。如已两次动作，就不能再启动，应请电工查明原因后方可开机。 2、设备运行中操作者不准离岗，如需临时离开必须向副手交代，有人接岗后方可离开。 3、设备运行中手不得伸入正在运转的部件中，以防出现手被卷入的事故。 4、工作中发生电机过热、运行噪声过大等现象，应停机检查，确认无误后方可继续运行。 工作后： 1、下班时应按顺序关机，不得一次性拉总闸。 2、喷漆机应在停机状态，清洗油漆泵及喷枪及管道。 3、剩余的油漆及稀释剂应加盖密封后在指定地点存放。 4、把垃圾分类后送到垃圾站指定位置。 遇到紧急情况时： 1、应立即停止作业，拉闸断电，再做紧急处理。 （1）如有人中毒立即抬至空气清新处抢救，并同时报告班长或安全员等领导。 （2）如有火情立即呼喊报警，同时扑救初级小火，如果无法控制立即按火警预案疏散，同时报告班长、安全员等领导。
铝合金挤压操作规程完整
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
喷涂车间设备管理文件(DOC 40页)
受控状态：____________ 喷涂车间 设备管理文件 版次/修改状态/ 编制：______________ 审核：______________ 批准：_______________ 发布日期：实施日期：
设备管理文件整理说明 在傅总的关心和指导下，公司工艺小组对喷涂车间在用生产机械设备文件（设备管理办法，设备管理台帐，设备档案资料台帐，设备润滑油管理办法，设备实行包机到人维护卡，设备日常维护保养记录，设备维修记录，设备操作规程等）进行了收集整理，发现喷涂车间的设备管理文件非常少，尤其是关键设备相关规章制度记录表格都没有，根据车间实际情况和公司发展需要，我们整理，新编写“设备管理办法”“设备润滑油管理办法”等文件和记录表格共18种。 在整理编写过程中，我们编写人员下车间了解情况，查询相关法律法规，借鉴其它同行业先进管理文件，结合喷涂车间是实际情况，编写了“喷涂车间设备管理文件”。由于我们的专业水平有限，在收集整理修订编写过程中，还可能存在不足之处，甚至出现错误，请各位领导、师傅在使用中给提出改正意见，便于我们更加完善喷涂车间设备管理文件，指导车间进行科学使用维护维修设备，为设备达到完好，能“长、安、稳、满、优”运行，为保障生产任务完成奠定基础。 公司工艺小组
目录 1、设备管理办法 (3) 2、设备润滑管理办法 (13) 3、喷涂车间设备加油一览表 (19) 4、设备管理台帐 (20) 5、设备档案资料（台帐） (22) 6、设备日常保养操作规范 (23) 7、设备保养（维护）申请单 (24) 8、设备维护计划记录表 (25) 9、设备包机维护责任人卡 (26) 10、喷涂线维护保养记录 (27) 11、抛丸机维护保养记录 (28) 12、空压机维护保养记录 (29) 13、喷涂线安全操作规程 (30) 14、行车安全操作规程 (31) 15、抛丸机安全操作规程 (32) 16、砂轮机安全操作规程 (34) 17、空压机安全操作规程 (35) 18、喷涂工具使用管理办法 (33)
油漆防腐作业安全操作规程
编号：SM-ZD-23859 油漆防腐作业安全操作规 程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
油漆防腐作业安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、抛丸作业注意事项： 1、作业人员应严格按照抛丸机使用说明书规定的操作程序和工艺进行操作，并设专人监护。未经培训和熟悉抛丸清理机作业的人员不得单独作业。 2、在设备运行时不得打开抛丸室维修门，抛丸机工作时，操作人员应远离抛丸器。 3、在抛丸器清理区内，必须保证地板清洁，不得有丸料存在，以防人员滑倒摔伤。 4、检修设备和电器元件时，应关闭相应的电源开关，并通知控制台操作员。在电压配电屏前安放“正在检修，不准送电”标牌。 二、喷丸作业安全注意事项 1、严禁酒后上班及疲劳作业；身体状况不好时应休息。严禁在喷丸机上进行焊接、磨削或钻孔。压缩空气压力过高
会使喷丸机爆裂。因此，压缩空气的压力千万不能超过喷丸机规定的使用压力，防止发生伤亡事故。 2、开机前，检查机器是否正常，如发现异常及时维修，以免对机器造成损害。 3、喷丸作业时一定要穿戴好合格的防护用具。压缩空气造成的噪声对听觉有害，所有在喷丸作业现场的人员都要做好对眼睛和耳朵的保护。 4、喷丸前打开离心风机和照明灯，保证空气流通和充足的光线。检查各接头软管，喷嘴等磨损情况，确保各接处密封，所有配件完好无损工作可靠。喷丸时应先可靠地掌握好喷枪，再打开开关喷丸。喷丸时，喷枪始终指向工作表面，枪口切勿向人。人工喷砂前先要固定好待喷砂的部件，检查脚手架是否牢靠，如有高空作业要扎好安全带，防止发生人员坠落事件。 5、工作中细听机器是否正常、有无异响，如发现有异常及时停机维修，防止发生意外。 6、喷丸作业结束后，及时清理遗落到车间外部地面上的钢丸，防止人员滑倒摔伤。
喷漆车间喷房废气处理设施操作规程示范文本
喷漆车间喷房废气处理设施操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
喷漆车间喷房废气处理设施操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一：目的 加强喷漆车间员工的操作管理。 二：使用范围 适用于本公司喷漆车间。 三：作用机理 喷漆车间喷房废气主要污染物为：油漆颗粒、稀释剂 中的苯、二甲苯等。油漆颗粒的处理主要是利用其酸性易 凝结的特点，经弱碱液喷淋吸收中和后达标排放；稀释剂 中的苯、二甲苯等易挥发性气体，采用活性碳吸附，让废 气经过活性碳层交换吸附后，以达到达标排放。 四：工艺流程：
四：操作步骤 1. 先在碱液喷淋水箱中配制2%的氢氧化钠溶液，即打开喷淋药箱的进水阀门，有浮球自动控制药箱中的水位在30厘米左右，开启喷淋泵，往药箱中加5Kg的氢氧化钠即可。 2. 对风机等设备进行检查后，再开启风机，喷房抽风系统。 3. 喷房喷涂作业完成后，依次关闭喷房抽风系统，喷淋泵，风机。 4. 每天对碱液喷淋吸收塔中的碱液用PH试纸检测一次，碱液PH值控制在8~10，若PH值小于8时及时往喷淋药箱中添加1~2Kg氢氧化钠。 5. 每天清理喷淋药箱中的浮渣，根据生产实际情
铝型材生产流程加工知识
铝型材生产流程加工知识 用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。上海贝派铝型材产品图：
1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 2）深圳铝型材加工熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、深圳铝型材加工挤压挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 1、氧化膜厚度薄。国家标准规定建筑铝型材氧化膜厚度应不小于10um（微米）。厚度不够，铝型材表面易锈蚀、腐蚀。抽验中一些无产名、厂址、生产许可证、合格证的铝型材，其氧化膜厚度仅2至4um，有的甚至没有氧化膜。据专家估算每减少1um 氧化膜厚度，每吨型材可减少电耗成本150多元。 2、深圳铝型材加工化学成分不合格。掺入大量杂铝、废铝的铝型材能大大降低成本，但会导致建筑铝型材化学成分不合格，严重危及建筑工程安全。贝派铝型材主要从事工业类铝型材模具开发挤压生产及深加工。
喷涂安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A88493 喷涂安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
喷涂安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1. 喷涂工作的作业场地严禁存放易燃、易爆物品，工作场地严禁吸烟、喷涂间必须备有消防用具。不准进行焊接和一切明火作业。 2. 工作前必须穿戴好防护用品，如口罩、手套、工作帽等。 3. 喷涂工件应放平稳后方能进行操作。作业时使用的高凳，应有防滑措施，否则不得使用。 4. 处理喷枪堵塞时，用钢针通畅后，应对地45°角试喷，不得对人、对自己，防止高压气喷出伤人。 5. 工作前应及时启动风机排风，启动前应检查
挤压车间工艺操作规程模板
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
喷涂工艺规程
喷涂工艺操作规程 粉末静电喷涂工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 一、前处理 本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 第一步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2-3分钟 3、温度：常温 备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。 第二步脱脂 1、材料：Aluetch Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。 2、开槽： 往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。 3、配槽浓度 3.5%（重量比） 4、时间 6分钟——10分钟 5、槽液温度：常温 6、测试：见使用说Aluetch明书。 7、控制范围：浓度：3~7%。 8、槽液维持： ①、按分析结果添加； ②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨 1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨 1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨 以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据 槽液分析数据进行校正） 当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也 不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。 9、安全须知： 槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。 第三步水洗 1、材料：来水 2、处理时间： 1—2分钟 3、温度：常温 4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化 钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。 5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。 如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。 6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。 备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。 第四步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2~3分钟 3、温度：常温 第五步无铬转化 1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水 本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了： （1）一个干净、无油脂的表面； （2）耐蚀底层；
铝型材的主要生产流程
蒲田铝制品——工业铝型材加工, 工业铝型材厂家, 常州工业铝型材, 铝型材工作台 铝型材的主要生产流程 1、熔铸是铝材生产的首道工序 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段 先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。
单螺杆挤出机操作规程
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
挤压车间安全培训内容
挤压车间安全管理制度 一、挤压车间所有生产人员必须按照各个岗位操作规程要 求操作。严格遵守《挤压车间工艺操作规程》及其他制度。 牢固树立“安全第一、预防为主”的思想 二、岗位招收不熟悉业务的新手时必须经领导批准，班长 负责本班组新员工上岗后的技术培训，抓好新老员工的传帮带工作，让新员工紧扣了解和适应本岗位的工作环境，掌握工作技能。技术不熟练禁止顶岗。 三、按规定穿戴好劳保用品。 四、禁止酒后上岗，严禁在车间嬉戏打闹。 五、禁止触摸带电体和机械运转部位。 六、严禁跨越设备和在冷床上行走。 七、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，并定时检 修维护，比如手控，脚踏开关是否漏电、查看各个固定螺栓是否松动。不让设备超负荷运转和带病作业，避免发生事故。 八、不得乱拉乱接电线、电源，需要新增开关插座的，经 批准后由维修工办理。不得私自在车间使用与生产无关的电器设备。 九、不得擅自调动改变设备仪表，严格遵守各种设备的安 全操作规定。 十、任何班组和个人，不准随便触摸其它班组和自己岗位
以外的开关、按钮。 十一、严禁探望出料口。 十二、不准用手或者身体任何部位去接触一切带电的绝缘导体，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。 十三、所有电器设备不得用湿布去抹，更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。 十四、任何人不准在电线、电器设备上悬挂或安装物品，以免漏电造成事故。 十五、严禁在车间吸烟、点火，以免燃气泄漏造成爆燃事故。 十六、上班时间允许用手机接打电话，但严禁玩手机（玩游戏、看小说、听音乐、上网聊天等）。 十七、吊机操作人员必须经过培训，吊机操作应严格按重量控制在机械额定有效范围之内，并经常和定期检查有关传动装置及钢丝绳是否有异常情况，发现问题及时通知车间主任和维修工处理，起吊料筐时下面严禁站人。 十八、禁止用手触摸高温棒、高温模、以及其他高温制品防止烫伤。 十九、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成事故。 二十、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压杆的活动部位。二十一、近火、近电、近气操作必须首先做好防卫措施。
铝型材喷涂工艺操作规程
1、目的 通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。 2、适用范围 适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。 3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。 4、操作规程 4.1 喷涂车间生产工艺流程图 4.2生产前的准备工作 4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。 4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动运行并检查，确认设备运转正常后方可生产。 4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）
a)前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产 b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的规定要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报。 c）抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。 d）上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。 e）用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。 4.2.4专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求： a)挂钩：导电良好，无空缺、无变形； b)小车：能正常推动。 4.2.5原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理化学药水、粉末。 4.2.6前处理操作和各槽液的浓度要求 （1）脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间5－10分钟（视铝件表面污染程度而定），材料吊起过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟； （2）水洗：三次用自来水清洗，时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流； （3）铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度25-35g/L，PH值为 1.5-3.0，铬化时间为1－3分钟。材料过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保 证铬化质量在300-1200mg/m2
铝型材生产工艺
铝型材生产工艺 生产工艺流程图 熔炼铸造铸锭均匀化挤压时效 阳极氧化(着色) 粉末涂漆 封孔电泳涂漆固化固化 包装滚齿 成品入库穿条压合包装成品人库 简要说明: 熔炼:主要原材料AL99.70以上铝锭(GB/T1196)加入铝硅合金锭、镁锭加热熔炼、熔炼温度为730?,750?、进行搅拌、精炼、打渣等工序。 铸造:采用同水平密排顶铸造工艺，使用不同的结晶器，生产出不同直径规格的铝棒。 铸锭均匀化:采用575?保温6小时快速冷却。 挤压:铝棒加热到450?左右，采用规定的模具，用挤压机挤压出各种规格的型材，并急速风冷或水冷，调直、锯切、装框。时效:采用190?,195?保温3.5小时左右，然后采用强制风冷的工艺。 阳极氧化(着色):以铝基材为阳极，置于电解液中通电，阳极产生氧原子、氧原子有很强的氧化剂，在铝基材表面生成一层性能优良的ALO保护层，着色采用电解着色工艺，将金属离子(镍离子、亚锡离23 子)填充到ALO保护层中，使氧化膜显现出不同的颜色。 23 封孔:采用Ni2+、F-冷封孔工艺。 电层涂漆:将经过阳极氧化(着色)的型材放入电泳槽中，通电使丙烯酸树脂附着在型材表面。
固化:将电泳涂漆的型材在180+20?温度下，用30分钟左右烘干固化。 粉末喷涂:铝型材基材经过铬化前处理，通过静电喷涂上粉末涂料。固化:将粉末涂料的型材在200?温度下烘烤10分钟。滚齿、穿条、压合:采用穿条式工艺生产隔热铝型材，首先生产出带槽位的铝型材，用专用的滚齿设备在槽位上开出0.5,1.0深的齿来。穿入尼龙隔热条PA66-GF，用压合设备将两支铝型材复合在一起，生产出具节能性能的隔热铝型材。 下面红色为工作计划模板，不需要的下载后可以编辑删除～谢谢 工作计划 一、近期 今年是在新的工作岗位工作的年，是熟悉工作，履职，方法，积累经验的一年，年中“转变，”，即转变工作角色，工作职责。 转变工作角色:参加工作近十年了，从事的工作一直都单一，以至于对行业的工作所知甚少，以至陌生，县办公室全县的核心机构，工作涉及到全县各行各业，对此，在思考问题，事情时，跳出以前在的思维，摆正的位置，全局意识，转变工作角色。 工作职责:办公室对工作安排，尽快熟悉的工作和职责，熟悉县办公室的规章制度，工作要求;熟悉县办公室总体工作及年初工作，工作任务;三虚心办公室同志的，善于学习、勤于思考，在干中学、学中干，工作的运行和问题的程序;四要与科室同志总结前期工作，工作努力方向。 二、中期 在工作职责、工作任务，熟悉工作方的前提下，明年，自身锤炼，政治素质、能力、工作绩效“三个提升”。 提升政治素质:要善于从政治角度看问题。面临的情况多么，要从政治角度分析判断问题，清醒头脑。二要政治敏锐性。密切关注时事、时事，网络、报刊、电