edi设备特点及优越性能
edi设备装置进水水质经由前端的预处理设备,和反渗透系统保证,保证水质不破坏、不损害edi模块,保证edi的使用寿命。
edi设备装置特点
1、独特的智能真彩色大屏幕LCD液晶显示器和独有的多行显示系统,所有运行状况清楚明白,操作控制简单轻松;
2、一机两用设计,可同时制备取用超纯水和纯化水,全面满足各类清洗、实验、分析、科研等用水;
3、具备开机自检、缺水保护报警、停电自动复位、纯水桶满水后自动停机、超低压保护、RO自动冲洗功能;
4、原装美国陶氏RO反渗透膜,保证纯水水质稳定、延长后级纯化柱和超纯化柱的寿命;
5、配RS232接口,可(选配专用软件)连接打印机或电脑,记录、打印历史水质水量情况;
6、系统采用分体式组合设计,即预处理与主机分离,RO反渗透、纯化柱、抛光超纯化柱、UV系统、UF超滤系统等均内置在机壳内,充分体现了集成化、模块化、更换维修快速化;
7、内置超纯水循环程序设计,开机快速达到18.25MΩ/cm@25℃,水质稳定,取水用水方便快捷,无须等候;
8、内置RO膜防垢定时自动冲洗功能,有效的延长了RO膜的使用寿命;
9、edi设备装置的超纯水取水口采用孔径为0.22um的德国原装终端囊式微滤器,有效的保证了出水水质;
10、RO膜、纯化柱、抛光超纯化柱、静音增压泵浦、UV紫外灭菌仪、UF超滤膜、电磁阀、接头等均采用世界名牌,产品性能得到了最大化的保证;
11、全封闭真空压力无菌储水桶,有效的保证了纯水水质,避免了因储存带来的二次污染、阳光照射、微生物滋长等;
12、edi设备装置系统模块均采用快接式设计,维护、保养、更换更方便、快捷;
13、机壳采用百分百防静电航ABS空材料制作,耐腐蚀、易清洁、永不生锈、经久耐用。
edi设备装置解决了操作难,非专业水处理人士不好操作的问题,使制备超纯水更简单更容易实现。
开发区生产车间部分设备工作原理汇编 1、卧式脱溶干燥机该机由电动机驱动硬齿面齿轮减速机,通过链轮、链条带动螺旋转子转动,物料由A 筒进料口进入,螺旋叶片及拨料板翻动物料,并使物料逐步前移,送到另一端厚,通过闭风器落入B 筒,物料在B 筒内重复上述过程,最后从脱溶机下端底部通过闭风器输出,进入下道工序。物料的加热靠夹套内得饱和水蒸气供热,通过调节进气阀、物料运行 速度,可调节烘干温度和烘干时间。 2、分离机 被分离的物料输入转鼓内部,在离心力的作用下,物料经过一组碟片束的分离间隔中,以碟片中性孔为分界面,比重较大的重相沿碟片壁向中性孔外运动,其中重渣积聚在沉渣区,皂脚则流向大向心泵处。比重较小的轻相沿碟片壁内向上运动,汇聚至小向心泵处。轻重相分别由小向心泵和 大向心泵输出。沉渣按照排渣时间及排渣间隔自动排出机外。 3、齿轮泵 齿轮油泵在泵体中装有一对外啮合齿轮,如图所示,其中一个主动,一个被动,从而依靠两齿轮的啮合,将泵体内的整个工作腔分为两个独立的部分:吸入腔A 和排出腔B。泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转,当一对啮合的齿轮在吸入腔侧分开时,其齿谷就形成局部真空,液体被吸入齿间,当被吸入的液体通过齿轮的旋转进入排出腔后,由于轮齿的再度啮合,齿间的液体被挤出,从而形成高压液体,并经过泵的排出口排出泵外。 4、刮板机刮板输送机主要由机头、机尾和各种型式的中间工作段及输送链条组成。链条绕机头、机尾、各工作段一周,由机头的主动链轮驱动在槽内作低速运动,物料由加料段浸入,随链条刮动前进,由卸料口卸下。机头、机尾的头轮和尾轮由滚动轴承支撑。为了保证链条在运动过程中处于张紧状态,机尾设有张紧装置,尾轮轴承座可在特制导轨滑动,由螺杆调节其张紧程度。 5、关风器 物料从进料口进入,在转子转动过程中,物料随转子到出料口,形成连续喂料过程,同时起到密封的作用。 6、空压机当转子转动时,主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时,其空间最大,此时转子的齿沟空间与进气口的自由空气相通,因在排气时齿
菜籽油就是我们俗称的菜油,又叫油菜籽油、香菜油、芸苔油、香油、芥花油,是用油菜籽榨出来的一种食用油。是我国主要食用油之一,主产于长江流域及西南、西北等地,产量居世界首位。中国经过近10年努力,使传统的劣质高芥酸菜籽油变革成了在大宗植物油中营养品质最好的低芥酸菜籽油,到2010年我国油菜双低率达到了90%以上。 1.清洗:清洗前,先将菜籽放在竹制箩筐内,用脚踩碎其中的并肩泥(泥块),然后进行筛选。通过风车除去轻于菜籽的灰杂物。再用粗细筛分别除去大于或小于菜籽的夹杂物。 2.炒籽:采用夹层锅(也可用两个锅套起来用),夹层中可以填入草灰或细砂。开始炒时,火力可稍大,约0.5小时后,锅内菜籽有炸裂声,即应控制火力。菜籽出锅前10分钟要压住火苗,当锅内菜籽温度达到115~120℃,手捻菜籽碎后呈金黄色时,即可出锅。炒时要勤翻动。
3.磨碾:磨要放平,调好磨心高低,下料均匀,大小籽分开磨,磨时不出整籽。碾籽要勤翻勤扫,头道坯将起槽时,加入3%左右的筛净粗糠或2%左右的3厘米长的草心混合,压出的厚度不超过0.2厘米,掺入规定的粗糠或草心后,就可直接蒸坯。 4.蒸坯:头坯蒸2分钟左右,冒青汽,二坯蒸25分钟。蒸时要不断往锅内加水,以补充损失。蒸腰不得漏气,烧火加煤要均匀。甑底上要加一层棕,既能保护甑底,又不粘坯。此时要勤换蒸锅水。 5.包饼、上榨:头道打双圈,二道打单圈,分散包饼,集中装榨,包饼要快,饼要踩紧踩平。包饼以散草为好。 6.压榨:轻打、勤打。使饼迅速压紧,出油后轻压、勤压,1小时后,油大部分榨出,重打、慢打,加大压力。撞杆要打平打正,上下尖均匀。头道打3小时,出油90%,二道打4小时,第二天早晨出榨。为防止冷风吹,用保温板
一、轧胚机的主要结构 1、喂料机构:沿轴长均匀给料。喂料的多少是用挡料门上的连接螺栓和左、右旋螺母来确定的。当放料需增大时,先松开连接螺栓,再把左、右旋螺母距离缩短,反之,增大左右旋螺母距离。 2、磁选机构:去除物料中的金属硬物。 3、轧辊机构:当喂料电机停止时,轧辊靠电气连锁动作自动分开,当喂料斗内达到上料位时,料位计发出信号,开始合辊,并用延时继电器来控制挡料门和喂料电机开启。 4、液压紧辊机构:液压系统通过手动换向阀和液压电磁换向阀来实现松、合辊动作。 5、定位机构:轧辊合拢时的限位,在保证胚片厚度的前提下,有效地防止轧辊碰撞。 6、刮刀装置:去除粘在辊间的胚片,使胚片的质量得到保证。 二、轧胚机的工作原理 1、经过筛选、去石后的蓖麻籽,均匀地进入具有一定压力和间隙且相对旋转的两辊间,经过对辊的挤压使蓖麻籽外皮破碎。 2、如有异硬物混入料中,则异硬物将使两辊受到一个正常反作用力,有时将强行撑开轧辊,使紧辊油缸活塞外移,油缸工作腔容积减小,而压力增高,增高的压力通过蓄能器来平衡,以保持系统压力不变。当异硬物过后,蓄能器将释放储存的能量,使轧胚机重新正常工作。液压轧胚机的特点
1液压轧胚机的特点液压轧胚机与弹簧轧胚机相比较,具有很多优点:产量高、操作简单省力,产品质量稳定。液压轧胚机从根本上改变了弹簧轧胚机生产的落后面貌,可以全部取代目前国产的轧胚机,使我国制油工艺进入了新的发展阶段,推动了我国制油工业的发展。与弹簧轧胚机相比较,液压轧胚机具有以下的特点:1.1轧胚机的进给与退出、轧辊间的压力调整、异物掉入辊间时轧辊瞬间脱开以及轧辊的装卸等动作都是由操作液压泵站来实现的,可以大大地减轻工人的劳动强度,同时也提高了该机的调整精度和自动化程度。1.2整个操作过程均由液压控制,各部件的动作灵敏,轴间压力高,压力均衡、平稳,轧制出的物料破碎率高。 蒸炒锅 蒸炒锅有卧式蒸炒锅、立式蒸炒锅、环式蒸胚机等,我们所使用的是立式蒸炒锅。下面我们详细介绍立式蒸炒锅。 立式蒸炒锅是由几个单体蒸炒锅重叠装置而成的层式蒸炒设备。重叠方式是呈圆柱形重叠排列。由于这种争吵设备操作方便易于密闭,所以通常都采用比较普遍。 生胚从进料口进入到锅体1后,由于每层锅体的边层和低层均为蒸汽夹层,一次首先受到间接蒸汽的加热。同时,通过第一层锅体搅拌刮刀的搅拌,在下料口之前有直接蒸汽管,将直接蒸汽均匀地喷入生胚内。在搅拌刮刀的作用下,料胚经自动料门3落入下一层。经蒸炒后的料胚最后从底层锅体的处理澳门4排出锅外。 下面我们分述一下蒸炒锅的结构 1、锅体 锅体是立式蒸炒锅最主要的部件之一。根据生产能力的大小,它的内径有1000、1200、1500、1700和2100mm等几种规格,而其层数又有三、四、五、六层之分、每层锅体的结构基本相同,主要由边层、底层、落料孔、排气口和检修门等部分所组成。对于底层锅体则无落料孔,而装有可调节的出料门。我们的蒸炒锅夹层为外夹层,这种结构虽然不够美观,保温敷设也比较麻烦,但是这种结构锅体有效容积相对较大,而且不容易有物料的堆积,焦化结块等现象相对较少。 底夹层
新型浸出工艺的研究 摘要:本文主要介绍了一些浸出工艺,如外场在浸出工艺的应用以及一些新型的浸出设备对冶金浸出工艺的帮助。通过本文可以清楚地了解浸出工艺对现代冶金的影响。 关键词:浸出设备外场强化搅拌 前言: 浸出是湿法冶金关键的一部分,对金属的收率有很大的影响,所以在此找了一些比较常用的比较先进的浸出方法以及和浸出设备的的强化浸出,例如外场强化下的浸出:微波,超声波,加压浸出。在浸出设备中的浸出主要有以下几种方法,管道中的浸出,搅拌中的浸出,还有利用细菌进行一系列的浸出。 1.浸出设备优化的浸出过程 冶金工业的方法的进展往往伴随着设备的改进。浸出是冶金过程中重要的一步,所以浸出方法的改进依赖于浸出设备的改进。下面我介绍几种主要的浸出设备改进实例。 1.1机械活化浸出 1.1.1机械活化浸出的原理 按照过程控制步骤的不同, 通常采用下列措施以强化浸出过程:通常采用提高温度和浸出剂浓度, 使用合适的催化剂提高反应固相的活性降低原料粒度提高浸出液与被处理物料表面间的相对运动速度, 或设法降低内扩散阻力等。在活化矿物原料的各种现代方法中, 机械活化法在浸出过程中的磨细过程中机械能并不都转变为热能,有5%~10%的能量是以新生成表面及各种缺陷的能量形式被固体吸收, 从而增大了固体的能储量及反应活性。 在机械活化过程中, 矿物原料活性增大, 且在固体接触处的温度及压力局部瞬间增大(压力可高达15~18×108Pa,对于难熔物温度可达1300K), 而引起某些在常温下不易进行或十分缓慢的反应, 即发生所谓机械化学反应, 从而使矿物化学成分发生某些变化。例如黄铜矿在行星磨中进行干式或湿式机械活化后, 活化样的DTA曲线上, 相应于放热峰的温度下降约100℃ , 而且矿物将部分氧化而生成一些化合物, 如CuSO4·5H2O及4Fe2(SO4)3·5Fe2O3·27H2O。磁黄铁矿机械活化后, 在X射线衍射谱上也会出现s“及1/2Fe2O3·H2O的谱线〕。在机械活化过程中, 甚至可能发生某些在一般条件下热力学上不可能发生的过程,如Cu+H2O→CuO+H2。
油脂浸出基本原理 1.基本原理;应用固-液萃取原理,选用一种能够溶解油脂的有机溶剂,经过对物料的喷淋,浸泡,使油料中的油脂萃取出来的一种制油方法。 2.浸出制油的基本过程;把油料胚浸入选定的溶剂中,使油脂溶解在溶剂中,形成混合油,混合油利用油脂和溶剂的沸点不同,进行蒸发,汽提,使溶剂汽化,与油脂分离,溶剂汽体经过管道进入冷凝器,回收循环利用。 3.浸出制油方法的特点; 优点;(1)出油率高,粕残油低(2)粕的质量好 1.便于直接使用作食品或添加剂 2.便于提高饲料的营养和实用价值 3.便于提高肥料的效率(3)容易形成大 规模生产(4)动力消耗低 缺点;(1)由于选用的溶剂易然,易爆,具有一定的危险性(2)浸出的毛油质量差,含有一定的溶剂,不能直接食用。 4.溶剂的化学物理性质;(1)色泽,无镄透明(2)气味,刺鼻(3)比重0.6724kg/l (4)分子试;g3 (5)碘价;4.2 5.溶剂的安全性; (1)溶剂是种易然易爆的液体与空气混合达到一定浓度1.26-4.9mg/l时,遇明火会形成爆炸,当其浓度高过30-50mg/l时,与人直接接触时,可制人死亡。(2)其闪点是负值22-28度之间,燃点是260-280度左右 (3)当火星的温度高到233度或物体加热到233度时,最易燃烧 (4)蒸汽压力高于0.8mpa时,最高温度220度 (5)溶剂压力与空气比重是2.79:1,最易聚集于底处 (6)毒理性,对人体神精系统有害,连续吸入会头晕,头疼,呕吐,失去知觉工作场所浓度应低于为o.3% 6.浸出工艺对溶剂的要求; (1)对油脂有较大的溶解度,从而获的较高的出油率和高质量的粕。 (2)化学性质稳定,在运输,储存生产中不发生分解聚合反应,对设备无腐蚀作用(3)易与油脂分离,易回收,并能在较低温度下与油脂挥发分离,具有稳定合适的沸点。(4)安全性能好,无论汽体液体对人体无害,不带有不良气味,不有易燃易爆等危害。(5)来源广,价格便宜。 7.浸出工艺理论机理; (1)扩散过程有;1.分子扩散2.对流扩散 (2)油脂浸出是固-液萃取,用油料中的油脂和选定的溶剂,而使油脂由固相转移到液相的物质过程,其转质过程的推动力主要是两相中的浓度差,这种传质就是借助于 分子扩散和对流扩散进行来完成的 (3)分子扩散是以单个分子进行的物质传递的过程。 (4)对流扩散是溶剂中的油脂由单个体积的形式进行传递,溶剂首先润湿料胚的外部表面,并同时溶解处于料胚表面的游离油脂,其次溶剂浸泡后渗到料胚内部,溶解物 料内部油脂,这部分油脂叫结合油脂。 8.影响浸出效果的因素; (1)料胚的结构影响。入浸料要适当的予处理,破坏其内,外部的细胞组织,要适当的可塑性,从而有利于分子扩散和对流扩散,取的较好的浸出效果。 (2)料胚的水分影响。入浸物料的水分要适量偏低为好,水分过高溶剂对油脂的溶解会有较大的影响,水分过低会影响物料自身的结构强度,同样不利于浸出。
浸出车间设备操作规程 一、浸出器(E102) 1、开机前先检查各轴承润滑情况,各减速机油位情况,开车空运转无异常情况后,方可开机进料。 2、开机前,首先开启(E161-1-2-3)循环水泵,将安全水供给正常,使其水质保持在120kpa。 3、打开并检查所有自控装置的压缩空气,并关闭DTDC卸料门。 4、启动抽风机(E138)调节风机上管线的管路阀门,使其回收尾汽负压值,达到30㎜H20,并开启尾汽回收系统。 5、打开E117、E127供汽阀拉真空,通知热力车间供汽,使其浸出器负压值达到10-30㎜H20。 6、开机运行期间,控制调整浸出物料,混合油的温度,流量、浓度,使其粕残油降低至1%以下。 7、浸出料封要保持一定的高度,当料封低于3.8m时,应停止浸出器运转,待料封达到正常设定高度时,再开启浸出器。 8、经常观察注意浸出器料层渗透情况,及时调整喷淋量。 9、运行中要“勤看、勤听、勤闻、勤摸”,发现异常和管道堵塞,及时排除,恢复正常生产。 10、及时观察、感观测试胚片水份,如发现胚片水份大时,应及时通知预处理车间、及DTDC工段操作工。 二、DTDC(E109) 1、开机前先检查各料摆,铜套润滑情况,各压力表指示是否正常,检
查减速机油位情况。 2、将DTDC空开闭合,然后开启DTDC空运行15-20分钟,观察DTDC 运行情况及空载电流情况(82-90A)待设备无异常后,方可预热进料。 3、预热,先打开各直通阀门,关闭疏水器阀门,慢慢开启各层供汽阀门进行预热,使气压保持0.3Mpa左右,10分钟后,汽压升至0.5-0.7Mpa,15分钟升至0.8Mpa,20分钟升至10Mpa,最后将各疏水器阀门打开,关闭各旁通阀门,即预热完毕,等待进料。 4、正常工作时,DTDC电流一般控制在200-220A之间,成品粕出口温度控制在40℃。 5、正常运行时,操作工应及时巡查各层料摆灵活度,下料情况及电流变化情况,发现问题及时通知班长。 6、若出粕水份超标时,应及时将两台风机(E150、E151)频率加到55HZ,并开启冷风加热器阀门。 7、DTDC在运行时电流突然升高或有异常响声时,操作工应立即就通知电脑员停止进料,并通知班长,判断可能由以下原因造成:(1)、是否有异物,并判断具体层数。 (2)、直接汽含水量大。 (3)、暂时所进物料水份偏大。 (4)、风机风量小。 (5)、直接汽突然掉压。 8、正常开机时,时常注意E109a(蒸汽加热器)的出口蒸汽压力,如出口蒸汽压力和进E109a的蒸汽压力之间的压力差小于0.05Mpa,应考虑第六层
萃取与浸出设备 渗漉法定义:将药材粗粉装入渗漉筒中,不断添加浸出溶剂,由于重力作用使其渗过药粉, 从下端出口流出浸出液,在流动过程中浸出有效成分的方法,所得浸出液称“渗漉液”。 特点:1.能够形成良好的浓度差,提取完全 2.省去分离浸出液的时间和操作 3.粒度和操作要求高 4.不适宜易膨胀、无组织结构的药材提取 重渗漉法:将中药原料粗粉装于几个渗漉筒,收集浓渗漉液,稀渗漉液可作为溶剂,用于下一个渗漉筒的渗漉。 优点:一次溶剂可以多次利用,能得到较高浓度的渗漉液;大部分浓渗漉液不必加热浓缩,适用于有效成分遇热不稳定的药材 缺点:制备流程长,操作麻烦 含义)(熟悉):超临界流体萃取(Supercritical Fluid Extraction ,SFE) 是一项新型萃取技术,它是利用超临界条件下的流体作萃取剂,从液体或固体中萃取出某些有效成分并进行分离的技术。 超临界流体:在临界压力和临界温度以上相区内的流体,即SCF 。 超临界状态:高于临界温度和临界压力而接近临界点的状态。 超临界流体具有十分独特的物理化学性质,它的密度接近于液体,粘度接近于气体,而扩散系数大、粘度小,溶剂性能类似液体等特点,使其分离效果较好,是很好的溶剂 超临界流体通常有二氧化碳(CO 2 2 ) ) 、氮气(N 2 2 ) ) 、氧化二氮(N 2 2 O)烯、乙烯(C 2 2 H H 4 4 ) ) 、三烷氟甲烷(CHF 3 3 ) )。 在超临界状态下,超临界流体具有很好的流动性和渗透性,将超临界流体与待分离的物质接触,超临界流体可从混合物中有选择地溶解其中的某些组分,然后通过减压,升温或吸附将其分离析出。 物质在超临界流体中溶解度随压力增大而增大;物质在超临界流体中溶解度随温度升高而降低。 特点:萃取分离效率高、产品质量好;适合于热敏性组分的萃取分离;节省热能;可采用无毒无害的气体作为萃取剂
1.6.1.2工艺流程 1.6.1. 2.1植物油生产工艺流程及说明 该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来,采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油,经过精制后以植物油商品销售。 物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油,再经过精炼工序就可以得到精炼植物油,做为商品在市场上销售。 粕作为饲料生产的原料销售。 (1)工艺技术说明: 清理:与普通二级油所用设备相同 分级:用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。 烘干/冷却:烘干设备可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 破碎/脱皮:破碎机可用齿辊式破碎机,目的是把红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 热风烘炒:将总量25%~30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡;温度太高,油料易湖化。 降温与轧糁:为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
蒸炒:"用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满,起到蒸的作用;3层~5层装料要浅,起到排除水分的作用;出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 榨油:本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。 所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间,机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
植物油厂浸出成套设备验收技术标准 本标准适用与各种规模食用植物油厂浸出成套设备的验收,浸出成套设备安装后,空载实验及生产实验,应按《制油设备试验方法》进行。 (一)主要技术指标 (1)粕中残油(干基):大豆,菜籽,棉籽仁,葵花籽仁,花生仁粕为1%以下,米糠粕为1.5%以下;其他可参照执行。 (2)粕中残留溶剂700PPM以下。 (3)每吨入浸原料溶剂消耗5Kg以下。 (4)每吨入浸原料蒸汽消耗520Kg以下。 以上指标按工厂现行方法检验。 (二)设备制造必须符合的条件 (1)成套设备中凡属于压力容器制造厂家必须持有技术监督局颁发的《压力容器制造许可证》,压力容器的制造必须符合国家标准要求。 (2)常压容器及其他工艺设备的铸件,机械加工件,焊制件冷热加工成形,装配,涂漆均要按《粮油机械通用技术条件》检验,验收。 (3)所有工艺设备,输送设备,泵类,仪表等均应有产品出厂合格证,否则不准安装使用。 (三)设备安装要求 车间内应做到工艺流程合理,设备及管道布置整齐,操作安全检修方便,采光充足。 (1)设备安装后,垂直度允差1.5/1000,在总高度上允差1mm。 (2)设备应运转平稳,灵活,无异常噪声。轴承温升不得超过35'C。 (3)输送设备的安装,外壳连接紧密,内表面连接部位在运转过程中,不得有碰卡现象。 (4)操作温度超过60`C的工艺设备应按规定加保温层. (5)管道的安装要求:管道应沿车间墙壁或操作台下平行铺设,尽可能减少拐弯和交叉。 1 对口焊接的管道应做到内壁平齐,错口不超过壁厚的10%,最大不超过1.5.MM.。 2 直径100MM以下的管道对接焊缝不允许布置在管道的弯曲部位。 3 各管道沿介质流向的安装坡度不得小于0.2%,且均设有排空装置。 4 凡传热的管道必须按要求加保温层,保温层不应减薄不得有脱落现象,不得用易燃材料代替。 5 各种管道涂漆按国家有关规定进行,以便识别。 6 仪表应安装与照明良好和易于观察的位置,使用的表盘直径不得少于100MM。
米糠油浸出设备工艺流程 米糠油具有很高的营养价值。米糠油中的脂肪酸组成、维生素E、甾醇、谷维素等有利于人体的吸收,具有清除血液中的胆固醇、降低血脂、促进人体生长发育等有益作用,食后吸收率达90%以上,早已成为西方家庭的日常健康食用油。今天宏日机械为大家介绍米糠油浸出设备工艺流程,让大家对米糠油进一步的了解! 1、米糠的物理特性及加工特点 米糠中油脂的含量约为 14% ~ 24%,是一种中低含油量的油料。和其他油料相比还具有以下特点:淀粉含量高;酶的种类多,易酸败,不宜久存;含有磷脂、糠蜡等多种胶体物质;密度小,颗粒细,粉末度大;品种多,组分变化大。 鉴于米糠的上述物理特性,决定了米糠制油的特殊工艺不能像大
豆那样直接采用一次浸出工艺,而是采用膨化浸出制油工艺,即在浸出之前对米糠进行膨化处理。一方面通过膨化处理,可以使粉末状的米糠膨化成多孔、透气性较好的柱状结构,使米糠的密度加大,溶剂的渗透速度加快,在浸出过程中利于溶剂的渗透,降低糠粕残油;另一方面通过膨化处理,还可以使米糠中的解脂酶被充分钝化,失去活性,使米糠在保存过程中不易酸败,延长了米糠的保鲜期,大大降低了浸出毛油的酸值,有效地提高了米糠浸出毛油的质量。因此,米糠经过膨化后,不仅能够提高产量还可以改善物料的浸出特性,提高溶剂在物料中的渗透速度,在后道加工工序中能够节约能源,降低湿粕含溶量,提高混合油浓度,增强蒸脱机和蒸发器的脱溶能力,降低各种消耗,提高米糠的出油率。 2、米糠的膨化工艺 3、膨化工艺操作说明 筛选 米糠中杂质含量变化较大,其中的粗糠和碎米严重影响后续工艺
的取油和湿粕的脱溶 ,因此必须经过筛选去除,使米糠的含杂率达到膨化的要求。在膨化过程中一般要求米糠中杂质含量小于 3%,而粗纤维含量在 8% 左右即可达到要求。 磁选 如果米糠中含有铁杂,在膨化过程中铁杂会对膨化机的榨螺造成严重的损坏,并堵塞膨化机的模块,影响膨化机的膨化效果,因此米糠中的铁杂必须清除干净。由于米糠颗粒小,流动性差,米糠中的铁杂通常采用让米糠通过安装在设备进料口处的条型磁铁的方法加以除去,而不采用永磁滚筒等除铁设备。 调质 调质处理是在米糠进入膨化机之前,先对米糠进行提前预热,提高米糠膨化前的温度。调质处理后米糠的温度一般控制在 65 ~75 ℃,水分控制在 10% ~ 12% 。这样,一方面可以增加膨化机的产量,另一方面可以提高米糠膨化质量。
一、浸出车间工程造价: (一)总价: 金额(人民币: 备注 序号项目名称 万元) 1 全套设备1265.55 含浸出车间、室外配套、粕库 2 浸出全套自动化控制 3 各类阀门费 4 电器、仪表费 5 安装材料费 6 安装调试费 7 保温油漆费 8 运输费 9 装卸吊装费 10 税费报价为含税价 合计 二、浸出车间工艺及设备说明: (一)项目设计能力:处理膨化大豆粕2000T/D (二)涉及范围:浸出车间整体设计 (三)工艺设计概况: 本车间包括:膨化大豆粕的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。
浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺,利用蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发,蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸汽喷射泵的作用下维持一定的负压,降低混合油的沸点,不仅节省了大量的蒸汽和冷却水,而且还有效的提高了毛油的品质,同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏,提高了浸出车间的生产的安全性。 (四)工艺流程及说明 1、工艺流程 膨化大豆粕溶剂溶剂循环风机→分离器→过热蒸汽加热器浸出器湿粕→DTDC 蒸脱机 混合油二次蒸汽成品粕 一蒸蒸汽喷射泵溶剂库
二蒸溶剂汽冷凝器分水箱汽提自由汽水毛油吸收塔蒸煮罐冷却液体石醋解析塔溶剂蒸汽 2、工艺流程说明 从预处理车间来的膨化大豆粕,首先由刮板输送机进入封闭绞龙,以防溶剂气体的外逸,物料进入拖链浸出器后,与溶剂逆流接触,油脂被提取出来,混合油浓度从2%提高到25%以上,混合油从浸出器排出,经多级旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统,利用DTDC蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸煮罐的不凝汽将混合油在第一长管蒸发器中加热蒸发,出口温度58℃-62℃,浓度达65%以上,混合油进入第二长管蒸发器,在此混合油被加热到90℃-95℃,浓度达95%以上,混合油进入汽提塔及干燥器,在此,脱除混合油中残存的少量溶剂及水份,出口温度达105℃,浸出毛油总挥发物不超过0.15%,浸出毛油再送至精炼车间。
第二节浸出操作与设备 一、药材的预处理 (一)药材品质检查 1.药材来源和品种的鉴定 2.有效成分和总浸出物的测定 药材的产地、药用部位、采集季节、植株年龄及炮制方法等对药材的质量也有影响,其有效成分的含量变化与制剂的质量密切相关。 3.含水量的测定(9%~16%) 药材含水量关系到有效成分的稳定性和各批投料量的准确性,水分大也易发霉变质。 (二)药材的粉碎 药材的粉碎目的主要是增加药材的表面积,加速药材中有效成分的浸出。 药材的性质不同,粉碎的要求不同,可采用不同的粉碎方法:①极性的晶形物质均具有相当的脆性,较易粉碎,粉碎时一般沿晶体的结合面碎裂成小晶体; ②非极性的晶形物质,缺乏脆性,当施加一定的机械力时,易产生变形,因此粉碎时通常可加入少量液体,当液体渗入固体分子间的裂隙时,由于降低分子间内聚力,致使晶体易从裂隙处分开;
③非晶形药物,如树脂、树胶等具有一定的弹性,粉碎时引起弹性变形,因而降低粉碎效率。此时一般可用降低温度来增加非晶形药物的脆性,以利粉碎; ④容易吸潮的药物应避免在空气中吸潮,容易风化的药物应避免在干燥空气中失水。由于含有一定量水分(一般约为9%~16%)的中草药具有韧性,难以粉碎,因此在粉碎前也应依其特性加以适当干燥; ⑤贵重药物及刺激性药物为了减少损耗和便于劳动防护,亦应单独粉碎; ⑥若处方中某些药物的性质及硬度相似,则可以将它们掺合在一起粉碎,这样既可避免一些粘性药物单独粉碎的困难,又可使粉碎与混合操作结合进行; ⑦含糖类较多的粘性药物,粘性大,吸湿性强,必须先将处方中其它干燥药物粉碎,然后取一部分粉末与此类药物掺研,使成不规则的碎块和颗粒,在60℃以下充分干燥后再粉碎; ⑧含脂肪油较多的药物,如杏仁、桃仁、苏子、大风子等需先捣成稠糊状,再与已粉碎的其他药物掺研粉碎(俗称串油法); ⑨药物要求特别细,或有刺激性,毒性较大者,则宜用湿法粉碎。 二、浸出过程 浸出(萃取)过程系指溶剂进入细胞组织溶解其有效成分后变成浸出液的全部过程。实际上是溶质从药材固相转移到液相中
浸出车间设备操作规程(二) 一、浸出工段 1、主要设备:进料封闭绞龙(E101)、浸出器(E102)、分料绞龙(102a)、混合油循环泵(103-1-6、E105-1-2)、缓冲罐、旋液分离器(E104a、E104b、E104c)、分水罐(E129)、新鲜溶剂泵(E130)、新鲜溶剂加热器(E140)。 2、工艺流程 循环油泵103-1-6 入浸料胚螺旋喂料器E101 浸出器E102 混合油泵 新鲜溶剂 E129分水罐室外罐143-1-2 130 分水泵 105-1 旋液分离器E104a、E104c 离心油泵E105-2 旋液分离器E104b 节能器E114 3、技术要求 3、1、1 溶剂比:1︰0.8—1.1 3、1、2 溶剂温度:50℃—55℃ 3、1、3 浸出器料封高度为3.8m—5.0m 3、1、4 浸出器保持负压状态为10—30㎜H2O 3、1、5 混合油温度为:55℃左右 3、1、6 粕中残油:1%以下 4、浸出开车顺序
4·1系统预热及真空预备 开启(E161-1-2-3)循环水泵,将安全水供给系统就绪,确认其它设备都处于关闭状态,打开并检查所有自动控制的空气供给情况,关闭DTDC每层卸料门和人孔,启动抽风机(E138),调节风机出口管线上的旁通阀门,调整尾气负压值为30㎜H2O,启动吸收塔(E132)调节矿物油的喷淋量到4-6m3/h。检查分水罐(E129)中的水位,必要时加水到视镜中可以看到溢流,启动循环分水泵(E130)开启蒸汽阀,并开启下列各设备的蒸汽阀门。 (1)、解吸塔(E133)加热。 (2)、矿物油加热(135)。 (3)、预蒸发器(E119)。 (4)、汽提塔内外加热(E121)。 (5)、DTDC(E109)加热。 (6)、蒸发喷射泵(E117)。 (7)、汽提喷射泵(E127)。 (8)、废水蒸煮罐中白水温达到90℃时,启动热水泵(E113),待浸出器负压值达到10—30㎜H2O时,通知预处理进料。 4·2启动(E106)调节溶剂流量计,按位号依次启动混合油循环油泵(E103-1-6),混合油应在料床上均匀分布,当溶剂达到浸出器第二格的适当高度时,启动(E105-1)循环油泵,将混合油送入旋液分离器(E104)。 4·3浸出器空车启动,将连锁旁通开关SF打到位置“i”(浸出