掌控全局 削减存储成本的七大法宝

掌控全局削减存储成本的七大法宝

你是否想在存储成本上节约一点金钱？你是否想在存储上节约大笔金钱？你可以遵循一些简单的守则并忽略摩尔定律。摩尔定律在它的等式中忽略了一个重要的变量：勤俭因素。这7个简单的规则可以帮助你节约存储成本并帮助你掌控全局。

1.回收容量

容量回收经常被系统管理员称为好的房间打扫。容量回收要经常进行。不仅在用户环境中要进行容量回收，在虚拟架构中也应该进行。系统管理员运行定期检查来寻找重复的虚拟机磁盘文件、孤立的虚拟机磁盘文件、没用的等待废除的备用系统。

这个垃圾回收过程在很大程度上可以帮助回收存储。被标为需要删除的系统应在流程早期便将存储回收。这种持续的存储回收可以帮助降低存储成本，释放已有空间从而不必要再购买新的存储。

2.控制额度

每家公司在讨论存储使用的时候都会涉及到额度这个问题。用户数据以非常快的速度增长着，经常匹敌生产系统的数据使用。用户额度可以帮助控制未受检查的存储使用。一个额度就是分配给特定用户的存储限度。

最好的用户空间额度例子就是电子邮件。当你接近自己的空间额度限制的时候，你会收到一个信息提醒你已经接近额度，然后你可以删除或移除一些电子邮件。这种警告被称为“软”限制。当你接近自己的“硬”限制或绝对限制的时候，你将不能再接收电子邮件。你必须移除或删除邮件以恢复额度。额度可以防止用户消耗所有的可用空间，这样个人用户就使用自己空间，不会妨碍其他人的使用。

3.控制存储增长

控制存储的增长不是一件容易的事情。摩尔定律的扩展使得存储的消耗越来越快（每两年增加一倍）。摩尔定律是很精确，但是我们不必把它看做一定得接受的方式。最好的控制存储增长的方法就是通过存储策略：你可以为每种涉及到存储的操作设定标准。这不一定要很准确，但是必须得有这种策略并得到施行。

由于虚拟化也会吞噬存储，一个存储策略的例子就是标准虚拟机配置标准的40GB容量C盘驱动器和40GB容量D盘驱动器。任何标准以外的例外都必须经过某种形式的审查。这种类型的策略可以帮助存储管理员准确预测存储消耗率。

4.防止服务器滥用

服务器滥用是一个非常消耗金钱的举动，它会非常快地消耗你的存储。虚拟机服务器滥用也会消耗许可证、CPU、内存和网络资源。也许因为虚拟机的部署很容易很快，虚拟架构中的服务器滥用也显得比较普遍。虚拟架构中的服务器滥用问题不像物理系统那么引人注目，

这是因为虚拟服务器部署所消耗的资源和规划相对比较少。系统管理员可以在几分钟内创建并开始一个虚拟机，而物理服务器可能需要几周时间才能配置好。

防止服务器滥用的最好方法就是使用一个类似于物理机上的计量方法。虽然，虚拟化的一部分乐趣就在于你可以很快地部署新系统，不过，这也是一种负担。灵活性总是伴随着代价。这个代价就是服务器的滥用。你需要定期检查系统数量，并将系统数量和你所购买的许可证数量进行对比。

5.重复数据删除

重复数据删除技术可以减少需要存储在备份卷和归档卷里面的数据的数量。通过剔除重复数据来减少数据存储数量可以延长你当前存储容量的使用寿命。通过减少备份时间，重复数据删除技术可以节约金钱、容量和时间。

6.数据分层

如果你必须存储每个数据，至少要将一部分数据迁移到比较便宜的存储上。很少访问但必须保存的数据可以放在便宜的SAS驱动器上。你可不希望在昂贵的固态驱动器（SSD）或1.5万转磁盘驱动器上放10年前的财务数据、日志文件或归档邮件。

你可以将生产数据和任务关键型系统放在昂贵且高度冗余的存储上。至于其他，可以放在慢速而便宜的存储上。

7.使用云存储

如果你完全不自己存储数据会怎么样？云厂商提供一个安全而廉价的方式来存储数据。Amazon的Simple Storage Service（S3:简单存储服务）是最知名的解决方案。有一些针对个人和小公司的云存储厂商使用Amazon的S3服务。你可以绕过第三方直接使用S3.Amazon 提供高度耐用的存储以及随需付费的付款方式，非常适合备份、归档和灾难恢复。你可以将存储交给Amazon来处理，从而降低存储成本。

Amazon还提供另一个存储方式，称为Reduced Redundancy Storage（RRS:去冗余存储）。RRS是一个针对非关键型数据的存储方案。比如，如果你需要为你的归档数据寻找二级存储，RRS就是一个很好地选择，因为它可以降低成本。不过，降低成本带来的是可靠性的降低（99.99%的耐用性和可靠性）。99.99%的可靠性显然比Amazon的标准（99.999999999%）要低，而你应该不喜欢数据丢失

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失（上） 产生不良的损失原因分析与改善策略 （一）产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种： 基本浪费 当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。 它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成 本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本 是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000 个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 （二）产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品，就可能会有500个不良品必须返工，这就会产生变化。企业的生产计划要变更，所有物料供应计划要变更，所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除，企业的生产计划就永远跟不上变化。因此，要消除产生不良品的效率损失，关键

企业生产的七大浪费

企业生产的七大浪费 1．等待浪费 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 2．搬运浪费 搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。 3．不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。 4．动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。 5．加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。 常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6．库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。’ 企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等 库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。 7．制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量。

物流仓储成本控制方法

解决物流仓储成本控制的主要方法 从德邦物流公司仓储成本控制的方法及上文总结的敢于制约仓储成本控制的主要因素综合分析，解决我国整体物流仓储成本控制的主要方法可以分为以下四点：（一）、做好仓库选址与布局工作 要解决仓储建设问题，就必须从仓库选址及布局工作开始。 相对来讲，仓库的选址工作比较好做。许多国家的仓储业均地处都市城区、交通要道以及经济相对发达的区域。物资仓储企业要充分利用都市商流活跃、信息灵通、交通便利、占地面积大这一优势，迅速调整自己的经营方针和策略，调整好自己的经营结构。尤其是占地面积大、地理位置优越，这是一笔巨大的财富。通过合理规划，科学安排以及各种形式的经济合作，解决仓储企业普遍存在的资金不是的问题，调整库区布局，更新库房，进行必要的技改，使之适应物资大流通的需要。打破条块分割，面向社会经营，参与竞争[6]。 至于仓库的布局工作，因为它极大的影响了仓储成本，所笔者在此做以比较详细的论述。经过对德邦物流公司的详细理解，我们可以看出该公司采用的ABC分类法特别受欢迎，通常这种虚拟化的仓储布局方式是有章可循的，其具体步骤如下： 第一，根据传统的布局方法确定初始的布局方案 这一步骤主要是通过分析、收集与仓库建设相关的资料，确定仓库所需要具备的主要功能及相应区域的作业能力等，最终通过相关性分析，确定好各个区域的布局工作，总结出相应的布局方案。 第二，设计合适的算法及假设条件，对局部方案进行仿真 在大体仓库布局方案确定后，我们应该设计合适的算法及假设条件进行不确定因素的模拟实验，最终将仓库布局方案确定下来进行仿真。在仿真的过程中一定要主要时间不能太短，通常为一个月甚至一年。 第三，根据仿真结果改进方案 当仿真结果出来后，我们需要根据其结果中所表现出来的不合理因素对原定的布局方案进行修改，通过调整作业区的运作关系、布局方式、面积分布及一系列的相关参数，最终得出比较符合实际情况的仓储布局方案。 第四，利用仿真模型反复测试方案，最终定案 当方案改进后，我们应该通过反复的测试来对其进行测试，最终才能得到比较优质的布局方案。 总的来讲，虚拟化布局方案的设计步骤如下所示： 图3 虚拟化布局方法步骤 我们可以通过以上的步骤，按部就班的做好仓储建设工作。 （二）、注重先进的仓储管理方法的使用 先进的仓储管理方法是实现仓储成本控制的又一有效措施。具体而言，走出传统的用纸

精益生产考试试卷[含答案]

精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A 、周期 B 、交货期 C 、成本 D 、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A 、5S B 、自动化 C 、看板管理 D 、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A 、小批量、多品种 B 、小批量、少品种 C 、大批量、少品种 D 、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A 、有 B 、没有 C 、不确定 D 、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A 、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B 、没有“看板”时不运送，不制造 C 、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D 、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A 、高 B 、中 C 、低 D 、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A 、工作现场 B 、办公室 C 、所用地方 D 、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A 、准时化 B 、自动化 C 、流水线生产 D 、均衡化生产 9、TPM 需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A 、工艺技术人员 B 、管理人员 C 、材料工 D 、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A 、懂设计制造有较高操作技能 B 、不需要专业技能 C 、多技能 D 、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A 、标准化 B 、制度化 C 、目视化 D 、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A 、文字 B 、图片 C 、表格 D 、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A 、不良品 B 、等待 C 、搬运 D 、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A 、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B 、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C 、改善是无限的 D 、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM 的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A 、零事故 B 、零浪费 C 、零损害 D 、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A 、产品标准 B 、工艺标准 C 、设计标准 D 、管理标准 17、5S 管理和产品质量的关系如何？ B A 、工作方便 B 、改善品质 C 、增加产量 D 、关系不大 18、TPM 的三大法宝是TPM 小组会议、 C 、管理看板。 A 、重点培训 B 、班前讲话 C 、现场演示 D 、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保 的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A 、能力、设备、库存 B 、品质、设备、安全 C 、品质、环境、安全 D 、能力、环境、库存 20、开展QC 小组活动有利于开拓 A 的途径。 A 、提高质量 B 、劳动竞赛 C 、现场管理 D 、全员管理 21、全面质量管理（TQC ）的质量的含义是 C 。 A 、产品质量 B 、工作质量 单位 姓名 考号 密封线 单位 姓名 考号 密封线

管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重要

管理中的七大浪费，比生产七大浪费更重！！导读( 文/ e-works整理) 大家都知道著名的精益生产七大浪费（TIMWOOD），而事实上，如果管理工作不到位，也会造成极大的浪费！ 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几面： 等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。 等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 等待对的回复：我已与对联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对负责，我只能等。追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对，

这里记录得很清楚，对不回复我能怎么办？你还是和对联系一下吧，以免耽误工作。 等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例

如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也更好一些。2 浪费2——管理工作无序 “没有规矩，不成圆”，这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所知的。但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

七大浪费八大浪费权威贡献

集结式流水线与单件流动（上） 这里先介绍一下丰田生产方式中对以往离岛式车间布局的改造——集结式流水线的设计以及以此为支撑而突出强调的流水线上单件流动的方法。 （一）基本思想和原理 1.集结式流水线 为了尽可能地消除生产环节中存在的各种浪费，丰田公司首先提出的改进建议就是将离岛式的车间转变成集结式的流水线，具体思路如图3－1所示： 图3－1 离岛式的车间转变成集结式流水线示意图 【图解】 如上图所示，原本制造企业的设备可能分布在3个、5个、8个不同的车间里面，按照现在这种思路，则必须根据企业生产某产品的特定的生产工艺的要求，重新把这些设备搬出来并连接在一起，从而串联成一条集结式的流水线。 2.单件流动 如果能够实现以上集结式流水线的布局和设计，那么相应的工序则能够被全部集结在一起，从而使得流水线上所生产的零部件得以在最短的搬运距离以及最低的搬运批量的情况下进行流转，最终实现单件流动即“一个流”的生产方式，详见图3－2所示： 图3－2 单件流动生产方式对生产周期的压缩示意图 【图解】 如图中所示，在传统的生产车间里面，由于零部件移动批量很大（这里假设每次移动批量为100个，每个的移动时间为1分钟），所以每一个工位都必须用100分钟的时间才能够完成生产并转移到下一道工序，四道工序的整个周期时间就需要花掉400分钟，并且由于每个工位上都会有400个零部件，所以总共会产生400个中转库存以及100个成品库存。 而采用基于集结式流水线的“一个流”作业，每一个工位只要花1分钟的时间，四个工位花4分钟的

时间就可以完成一个成品的生产，那么100个零部件的批量的生产周期压缩为104分钟，并且其中只需4 个中转库存，成品库存一样。 如此一个流的生产方式，虽然今天在很多制造型企业的装配线上已经得到普及，但是制造并送到装配线零部件的各工序却还在进行批量生产的情况仍然比较普遍。而丰田公司却将这种方式的思路进一步推广到了机械加工、焊接、冲压等工序之中，即使个别工序没有完全形成一个流的作业，也是以小批量生产为宗旨来进行的。 （二）采用单件流流水化的好处 在生产过程中采用单件流动的流水线有以下的好处： 1.促进品质改善 在“一个流”的流程作业中，每一位操作员都是品质监控者，在他们本身的工作岗位上解决问题，不让问题进入到下一个流程。若某一个操作员未能发现瑕疵品或者问题，而让其进入了下一个流程时，下一流程的操作员会非常快速地检测到此问题，并立刻诊断，予以矫正。在这种情况下，生产过程中可能出现的工艺或质量问题就能够在顺活时一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够在减少检验、监督和管理成本的同时大幅降低劳动强度，提高工作效率。另外，由于生产中的加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，所以容易发现也容易改进，使得遇到的问题能够得到立即处理，既可避免问题扩大也可避免事后扯皮，由此使得管理强度及救火压力得到降低。 第六讲精益级浪费排除策略（二） 集结式流水线与单件流动（下） 2.敏捷的资源配置及生产计划 “一个流”的作业生产可以充分地调配各种资源，从而杜绝资源闲置的浪费，并快速地依据市场变化调整市场计划。道理很简单：若把机器设备完全投入到某个产品线，就很难弹性地安排这些设备再投入到其他用途，而如果生产产品的前置期很短，那么就可以灵活地调配机器设备及其他资源，从而就有更大的弹性可以回应顾客的实际需求而调整生产。具体表现在以下三个方面： 实现单件流流水化后，紧凑的工段排程可以清除过程中所有无效用的搬运、等待动作，在节省时间、空间、人力和物力的同时能够大幅降低库存，缩短交期； 在单件流动的流水线实施并运转安定了之后，随着生产过程中意外、突发的驱变因素的减少，将更加容易地预估产能，使得产能负荷清晰、可靠，从而在很大程度上简化生产计划与排程； 能够因此建立起清晰的工作交接逻辑，使得两班制能够顺利导入和建立，这样在提高人均生产力、降低成本的同时还能够实现以不用投入巨资来扩充产能为前提的产量的增加，从而提升企业的竞争实力。 3.改善工作环境 “一个流”的作业生产会形成有序的工作、有节奏的生产，从而实现“今日计划今日毕，现场物料不堆积，免找免记少出错，清清爽爽好管理”的状态，不仅如此，还能够促使员工自觉地从事更多的真正创造价值的工作。这样就进一步明晰了工作的成果，在显著提升员工成就感与满意度的基础上，整个工作环境都会得到改善。 4.创造安全的生产条件 对于制造型企业而言，工伤意外以及其他安全事故总是一个需要认真面对的问题。虽然并未特别强调安全性，但是“一个流”的作业生产还是能自然地实现较佳的安全性，这完全有赖于其基本原理从作业流程上对安全性的改善。 （三）制程流线化的具体操作 要实现制程流线化的生产方式，需要把握以下几方面的内容：

仓储管理方案优化方案及降低仓储成本的措施

### 公司仓储管理方案优化方案及降低仓储成本的措施 一、仓储管理方案优化方案 针对公司存在的一些问题，从员工素质的提高、仓储场地规划、仓储信息化管理、库存模型的控制等方面提出优化方案。 1.建立培训体系 , 提高员工素质 根据员工素质要求 , 采用“走出去、请进来”的方法进行培训。总经理和管理层人员送到专门的物流知识培训点去系统学习 , 其他在职人员每年定期进行一次业务理论知识培训。新进、新上岗人员应进行岗前培训 , 以老带新 , 使其具备上岗基本技能。员工每年进行理论知识、业务技能比武、考核 , 奖优惩劣 ,倡导学技术、用技术的正气之风。同时完善制度, 加强绩效考核。建立严格的岗位责任制 , 明确各岗位履行的职责和应具备的基本要求 , 做到合理分工 ,各司其职 ,责任清 楚 ,职权明确。加强绩效考核 ,使之不仅与作业量挂钩 ,还与作业效率挂钩 ,实行有奖有罚 , 充分调动员工的积极性。 2．合理规划仓储场地 , 完善仓储设施与设备 合理的仓储网络设计 , 能提高仓库的利用率和仓储的运作效率 , 减少固定成本支出 , 提升效益。 (1) 调整仓库网络。将 A、B 两个区细分为十六个区左右，电脑上可以清楚地查找到产品方位，加快了备货速度，提高出货效率。 (2) 合理规划库区布局。分行政公区、作业区、后勤服务区等。 (3) 合理划分库区 , 定置定放。将原材料仓根据物资大类及物资使用整体性划分为3个库。 (4)将A字架改为凹字架。不仅充分利用了场地，更可以减少搬运量并防止产品因重压而变形。如下图所示： A 字架凹字架 图 4.1.2 货架示意图 3.全面推进仓储信息化管理 应用完善的仓储管理系统 ,可优化企业的作业流程 , 自动分配货位 ,实现仓储管理的信息化、自动化、智能化 , 提高企业的管理水平。 (1) 系统功能设计 用友U8是一个标准化系统，实现了业务流、信息流、物流、资金流的真正集成，实现“加强监督控制、提升管理水平”最终目标。系统应具有以下功能：①数据录入功能。②数据检索功能。③数据统计功能。④数据查询功能。⑤数据打印功能。⑥是数据维护功能。

最新精益生产考试试卷[含答案]

精品文档 精品文档精益生产考试试卷 一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分） 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费，以提高生产 D 。 A、周期 B、交货期 C、成本 D、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A、5S B、自动化 C、看板管理 D、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A、小批量、多品种 B、小批量、少品种 C、大批量、少品种 D、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存，或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B、没有“看板”时不运送，不制造 C、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A、高 B、中 C、低 D、多 7、需要整理整顿的是什么地方？ C 。 A、工作现场 B、办公室 C、所用地方 D、仓库 8、实行“看板方式”的基础是： C 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 9、TPM需要所有的人，从领导到 D 的积极参与，但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。 A、工艺技术人员 B、管理人员 C、材料工 D、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A、懂设计制造有较高操作技能 B、不需要专业技能 C、多技能 D、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A、标准化 B、制度化 C、目视化 D、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提， B 信息最一目了然。 A、文字 B、图片 C、表格 D、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点： C 。 A、创意改善提案的角度有多种，可以从“浪费”入手，从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋，思考如何做改善 B、先从不花钱的改善做起，创意最重要 C、改善是无限的 D、改善提案最重要的是流程改善，其他改善并不重要 15、TPM的目标是实现零灾害、零故障（非正常故障）、 D 的目标。 A、零事故 B、零浪费 C、零损害 D、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是 D 。 A、产品标准 B、工艺标准 C、设计标准 D、管理标准 17、5S管理和产品质量的关系如何？ B A、工作方便 B、改善品质 C、增加产量 D、关系不大 18、TPM的三大法宝是TPM小组会议、 C 、管理看板。 A、重点培训 B、班前讲话 C、现场演示 D、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ，在不损害 并确保的前提下，用更快捷有效的方式完成作业。 A、能力、设备、库存 B、品质、设备、安全 C、品质、环境、安全 D、能力、环境、库存 20、开展QC小组活动有利于开拓 A 的途径。 A、提高质量 B、劳动竞赛 C、现场管理 D、全员管理 21、全面质量管理（TQC）的质量的含义是 C 。 A、产品质量 B、工作质量

精益现场七大核心任务

精益现场七大核心任务 主讲：邵忠华（工厂运营高级顾问） 课程对象：工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。 【课程背景】 中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战： 市场需求的个性化发展； 用户对产品外延的追求； 产品生命周期不断缩短； 产品的标准追求国际化； 员工的流动性不断加大…… 如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？ 关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。 然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法 现场管理者应该管什么？ 现场管理者如何更好的履行现场管理职责？ 现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？ 现场任务如何有效、出色的完成？ 优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？ …… 本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合先进企业的现场管理经验及改善经验，我们将帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

【课程价值】 实战—大量真实的现场改善案例，让学员快速掌握TPS现场改善实战经验；深化—全程实战与生产方式模拟训练,寓教于乐，可迅速学以致用； 系统—全面掌握现场主管70%的现场系统实作技能； 体系—建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系。【培训内容】 第一章：班组基础管理 班组长是现场管理者 为什么要学习管理 管理的四项基本职能 现场管理十大内容 现场管理的特点 班组长现场管理七大任务 班组长的职场理念 七大任务活动层次 七大任务活动流程 现场管理基本方法 第二章：七大任务之一---安全管理 班组安全管理概述 班组长的安全管理职责 班组安全管理流程 班组安全管理活动 六类重点事故 班组长的安全管理技法 确保安全的防范措施 危险化学品 案例分享 第三章：七大任务之二---品质管理 品质管理概论

仓储管理方案优化方案及降低仓储成本的措施

仓储管理方案优化方案及降低仓储成本的措施

###公司仓储管理方案优化方案及降低仓储成本的措施一、仓储管理方案优化方案 针对公司存在的一些问题，从员工素质的提高、仓储场地规划、仓储信息化管理、库存模型的控制等方面提出优化方案。 1. 建立培训体系,提高员工素质 根据员工素质要求,采用“走出去、请进来”的方法进行培训。总经理和管理层人员送到专门的物流知识培训点去系统学习,其他在职人员每年定期进行一次业务理论知识培训。新进、新上岗人员应进行岗前培训,以老带新,使其具备上岗基本技能。员工每年进行理论知识、业务技能比武、考核,奖优惩劣,倡导学技术、用技术的正气之风。同时完善制度,加强绩效考核。建立严格的岗位责任制,明确各岗位履行的职责和应具备的基本要求,做到合理分工,各司其职,责任清楚,职权明确。加强绩效考核,使之不仅与作业量挂钩,还与作业效率挂钩,实行有奖有罚,充分调动员工的积极性。 2．合理规划仓储场地,完善仓储设施与设备 合理的仓储网络设计,能提高仓库的利用率和仓储的运作效率,减少固定成本支出,提升效益。(1)调整仓库网络。将A、B两个区细分为十六个区左右，电脑上可以清楚地查找到产品方位，加快了备货速度，提高出货效率。(2)合理规划库区布局。分行政公区、作业区、后勤服务区等。(3)合理划分库区,定置定放。将原材料仓根据物资大类及物资使用整体性划分为3个库。(4)将A字架改为凹字架。不仅充分利用了场地，更可以减少搬运量并防止产品因重压而变形。如下图所示：

A字架凹字架 图4.1.2 货架示意图 3. 全面推进仓储信息化管理 应用完善的仓储管理系统,可优化企业的作业流程,自动分配货位,实现仓储管理的信息化、自动化、智能化,提高企业的管理水平。 (1)系统功能设计 用友U8是一个标准化系统,实现了业务流、信息流、物流、资金流的真正集成,实现“加强监督控制、提升管理水平”最终目标。系统应具有以下功能:①数据录入功能。②数据检索功能。③数据统计功能。④数据查询功能。⑤数据打印功能。⑥是数据维护功能。⑦系统安全管理。⑧数据的转移功能。⑨图表显示功能。Excel图表,使统计数据更形象直观。 (2)流程设计 入库流程：物资入库业务是仓储工作的起始环节,是仓库根据采购订单的情况,进行实物进库的工作。公司物资入库程序 ,主要包括接货准备、物资验收、入库堆放、入库信息处理等。 出库流程：物资出库业务是储存业务的最后一个环节,是仓库根据使用单位或业务部门开出的商品出库凭证(提货单、领料单、调拨单)发货的工作。公司物资出库程序,主要包括出库凭证审核、拣货、发货检查、装车发货、出库信息处理等。 4. 建立有效的库存控制模型 有效的库存控制,可以避免超储或缺货,提升优质服务;减少库存空间占用,降低库存总费用;控制库存资金占用,加速资金周转。 (1)重视供应链管理,实施ERP,获取物流管理“第三方利润源泉” 加强供应链知识培训,使全体人员懂得实施物流管理的意义和作用,知道“第三方利润源泉”的巨大,从而改变理念,并将物流管理思想应用于实际工作,提高管理水平,向管理要效益。 (2)应用库存控制方法,尽量减少库存量 ABC分类法：按电力物资在电网中的地位和占用公司资金比例及作用大小,把公司物资分为 A、B、C三类。A类物资是石英晶体,占石英石成品的９

精益知识测试题(答案版)

精益知识测试题 姓名：得分： 本试卷共分为两部分，第一部分为单选，第二部分为多选，试卷总分为100分。 一、单选题，每题2分，共10分。 1、十八世纪美国人伊莱·惠特尼发明轧棉机，并由此率先产生了下列哪项基本概念？（D ） A.自働化 B.拉动式补货 C.量产 D.标准化 2、在七大浪费中，哪个浪费被称为浪费之首？（D ） A、库存浪费 B、搬运浪费 C、缺陷浪费 D、过量生产 E、动作浪费 3、MCT是哪几个英文单词的缩写?（ C ） A. 是机器产能目标：Machine Capacity T arget B. 是人力产能目标：Manpower Capacity T arget C. 是制造周期时间：Manufacturing Cycle Time 4、在绘制价值流图的八个步骤中，第三、四、五步的顺序正确的是（ C ） A、画材料流、画过程流、画信息流 B、画过程流、画信息流、画材料流 C、画过程流、画材料流、画信息流 5、什么样的搬运间隔导致库存最小？（B ） A、以生产班次作为搬运间隔。 B、以节拍时间为搬运间隔。 C、以搬运人员（或设备）满负荷搬运循环一次的时间为间隔。 D、以生产计划指令下达的周期作为搬运间隔。 二、多选题，每题3分，答案不全得1分，多选选错不得分 6、下列关于缺陷浪费的描述，哪些是正确的？（CD ） A、加强检验是降低缺陷浪费的有效手段 B、信息（如数字）错误并不是产品本身有缺陷，与缺陷浪费无关 C、缺陷的三大来源是：设计缺陷来料不良制造过程产生的不良 D、属于缺陷浪费的典型流程是：返工召回报废流程挑选质检 7、下列企业生产活动中，“增值”活动有：（DG ） A、修补质量缺陷 B、物料配送及仓储管理 C、设备维护保养 D、改变产品形状或尺寸的加工过程 E、员工培训 F、三废处理

生产管理工作中的七大浪费Microsoft Word 97 - 2003 文档 (3)

生产管理工作中的七大浪费是什么？ 很多企业在生产管理中，因管理不当而造成了很多的浪费，企业的生产成本提高了，其中管理中的七大浪费为： 一、等待的浪费 等待上级的指示。等待外部的回复。等待下级的汇报。等待生产现场的联系。 二、协调不利的浪费 工作进程的协调不利。领导指示的贯彻协调不利。信息传递的协调不利。ERP业务流程的协调不利 三、闲置的浪费 固定资产的闲置。职能的闲置或重叠。工作程序复杂化形成的闲置。人员的闲置。信息的闲置。 四、无序的浪费 职责不清造成的无序。业务能力低下造成的无序。有章不循造成的无序。业务流程的无序。

五、失职的浪费 在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核，则实际效果就可想而知了。在公司布置的工作，没有按计划要求去完成，做一些表面文章，去应付公司的检查。如果再加上承担检查工作的人员也进行应付，或者碍于情面不予指出，就会形成空对空。在涉及系统性和流程性工作时，某些环节特别是前段如果不认真，则将对后续工作产生较大的影响，例如交货期确认不准确、不及时，就会导致生产制造系统出现多种浪费。在工作中没有计划，没有自查，做事只做前面，随着时间的推移，后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主动，让做什么事，只是应付了事，而不是自己严格要求要做得更好。应做的事，不会做，说一声不会做就不用再做了，不会也不学，不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱，更有甚者，告诉如何去做都不做。这些失职都对工作产生极

大的危害。昨天的事今天没有结果，明天做什么也不知道。 六、低效的浪费 工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。 七、管理成本的浪费 计划编制无依据。公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。计划不如变化快，无法序时地编制计划。综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，为完成综合计划部门的要求临时\"拍脑子\"，上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。 计划执行不严肃。有计划但领导没有给我，我不知道计划的内容所以无法执行。计划变化过快使计划无法执行。领导临时交代或安排的工作所以没有计划。计划工作由于前道环节工作没有完成致使计划无法完成。计划由于各种原因被迫频繁调整。公司制订的目标、指标由于执行有困难而不予落实执行，按照自己想象的内容去执行。计划编制后根本不看，至于计划的内容是什么都不知道。如：降成本的计划、降成本的项目计划不严格执行，束之高阁。

206052精益管理试题(答案)

精益管理知识考试试题部门：姓名：成绩： 一、填空题 1、6s管理其含义是指：整理、（整顿）、清扫、（清洁）、素养、安全。 2、七大浪费主要包括：（制造过剩）、库存、搬运、（加工）、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以（生产现场）为中心，以（生产工人）为主体，以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、（质量控制）、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示：计划、（执行）、检查、（总结）。 6、精益思想核心内涵是以最小的（资源投入），包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创作出尽可能多的（价值），为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。（×） 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。（√） 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业，消除一切没有价值的活动和职位。（√） 4、精益思想不仅消除浪费，同时还以创造价值为目标，就是在创造价值的目标下做正确的事。（√） 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心，以持续改善为手段。（√） 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。（B） A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是（A）。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。

C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、（ B ）是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理？ 答：精益管理源于精益生产。“精”就是少投入、少消耗，降低运营成本；“益”就是多产出、多创效，提升企业经济效益。 精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。 2、推行精益管理的目的意义是什么？ 答：推行精益管理是上级领导的要求、是应对经济形势的需要、是消除浪费提高经济效益的需要、是提升员工素质的需要、是提升企业管理水平的需要、是社会企业经济发展的必然。 3、精益管理的工具很多，请说出不少于六项常用的工具？ 答：精益管理的主要工具有：⑴6s现场改善管理；⑵看板管理；⑶准时化生产；⑷标准化作业；⑸均衡化生产；⑹准时化物流；⑺自动化生产；⑻全员生产维护(TPM) ；⑼全员质量管理；⑽提案创新改善。

如何降低仓库运营成本提高效率

如何降低仓库运营成本提高效率 一、仓储物流成本管理的意义 在物流体系中仓储是唯一的静态环节，也有人称之为时速为零的运输。随着经济的发展，需求方式出现了个性化、多样化的改变，生产方式也变为多品种、小批量的柔性生产方式。物流的特征由少品种、大批量变为多品种、少批量或多批次、小批量；仓储的功能也从重视保管效率逐渐变为重视流通功能的实现。仓储物流成本管理水平的高低，对整个物流成本管理具有重要的意义。 1、通过仓储活动可以解决供求时间的差异 仓储是物流体系的一个节点，是连接生产和消费的桥梁。商品生产和消费之间，有一定的时间间隔。如有的商品是季节生产、常年消费；有的商品是常年生产、季节消费；也有的商品是季节生产、季节消费、或常年生产、常年消费。无论何种情况，产品从生产过程进入到消费过程之间，都存在一定的时间间隔。另外，为了使商品更加适合消费者的需要，许多商品在最终销售以前，要进行挑选、整理、分装、组配等工作。此外，在商品运输过程中，在车、船等运输工具的衔接上，由于在时间上不可能完全一致，也产生了在途商品对车站、码头流转性仓库的储存要求。由于生产与使用或消费的时间不同步，货物通过储存过程，化解了供求之间的矛盾，同时在时间上也创造了新的效益。 2、通过仓储活动来实现商品由生产地到消费地的转移 仓储活动可以解决生产与消费在空间、时间及品种、数量等方面存在的矛盾，发挥仓储活动连接生产与消费的纽带和桥梁作用；连接生产者与消费者之间在商品生产与消费地理上的分离；衔接商品生产与消费时间上的不一致；调节商品生产与消费方式上的差异；乎衡运输负荷，降低运输成本。如成批生产，整箱运输，在仓储过程中进行拆分以利零售等功能。二、仓储成本 仓储成本是企业仓储活动过程中所消耗的物化劳动与活劳动的货币表现，它是伴随着物流仓储活动而发生的各种费用。其中，一部分是用于仓储相关设备设施的折旧、维修费及商品的自然损耗；一部分是用于仓储作业所消耗的人工费、动力费等；一部分是商品储存量增加所消耗的资金成本和风险成本；还有一部分是对仓储活动进行综合管理的费用。仓储成本控制是指运用以成本会计为主的各种方法，预定仓储成本限额，按限额分配储存成本和储存费用，以实际仓储成本与仓储成本限额比较，衡量仓储活动的成绩和效果，并以例外管理原则纠正不利差异，以提高工作效率，实现超过预期的仓储成本控制限额。仓储成本控制的重要性主要体现在以下几个方面： 首先，仓储成本控制能增加企业利润水平，直接服务于企业最终经营目标。增加盈利是企业的目标之一，也是社会经济发展的原动力。无论在什么条件下，成本降低都会带来利润增加。在收入增加的情况下，降低成本可使利润更快增长；在收入下降的情况下，降低成本可抑制利润的下降。 其次，仓储成本控制是中小企业抵抗内外压力，求得生存和发展的保证。企业在生产经营活动中，内有职工改善待遇和股东要求分红的压力，外有同业竞争、经济环境逆转等不利因素。企业可采取降低各种成本、改善产品和服务质量，引进人才，加强管理，增加研发投入，开发新产品等措施，抵御内外压力。降低仓储成本能提高企业价格竞争能力，使企业在经济调整时继续生存下去。提高售价会引发经销商和供应商相应的提价要求和增加流转税负担，而降低仓储成本可避免这类压力。 再次，仓储成本控制是企业实现可持续发展的前提。只有把仓储成本控制在同行业先进水平，才能赢得发展的先机，也是企业赖以竞争的基础。仓储成本下降了，可削减售价以扩大销售，销售扩大后经营基础稳固了，才有力量去提高产品质量，设计开发新产品，寻求新的发展。

提案改善 七大浪费试题 题库

七大浪费及提案改善试卷(一） 姓名：单位：日期：分数： 一、填空题：每空2分，共30分 1.浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。 2.精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加值的浪费，缩短时间。 3.七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 4. 过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量； 5.消除浪费法是指以识别浪费、消除浪费的角度出发，通过观察分析浪费现象发现改善点。 6.等待浪费是流程中缺乏流的概念，导致材料、劳动力和工时的浪费； 7.库存浪费在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍它，就不会认真改善其他浪费。 8.寻找浪费遵守三现原则，指的是现场、现实、现物。 9.改善提案是指已经取得改善成效、已经结案的提案改善过程的总结性报告，是在有效的改善完成以后形成的完整案例备档的报告书。 10.ECRS原则指的是取消、合并、重排、简化。 11.经济动作原则的四个要点是：减少动作数量；追求动作平衡；缩短动作移动距离；使动作保持轻松自然的节奏。 二、选择题：每题3分，共45分（多选题答对2个以上给1分，全对得满分） 1.动作经济原则是(ABC ) A使用身体的原则, B作业场布置的原则,还有 C关于工具、机器的原则 D 使用身体简化程序原则 2.关于工具，机器的原则有（ABCD）A有效果地使用脚；B工具统一为一个；C材料或零件要拿取容易；D手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上。 3.下边哪些是经济动作的要点（ABCD）A减少动作数量；B追求动作平衡；C缩短动作移动距离；D使动作保持轻松自然的节奏。 4.下面关于过量生产描述正确的有（ABCD）A、常被视为最大浪费。B过量生产导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。C过早生产或在线库存都视为过量生产；D 过量生产生产出无价值的产品 5.精益思想告诉我们（）A需要创造附加价值的活动；B 改善不创造附加价值但现在需要；C除去不创造附加价值的东西。 6.如何界定创新与改善（ABCD） A创新基于方针管理的要求，目的是寻求突破，更上一层楼； B 改善基于日常管理的要求，目的是挖掘潜能，量变引起质变； C创新侧重于对新技术或新设备的投入，改善则强调以人为本； D 创新比较依赖投资，改善则善于运用智慧； 7.下面哪些在5W1H范畴内（A）A who B wish C were D hong 8.下面描述正确的有（ABCD） A.维护是以维持现行的技术、管理和操作标准为目的，以及通过培训和纪律来支持现行标准的活动； B改进是以提升现行标准为目的的活动； C创新是指对现状剧烈的改进，源于对新技术或设备的投入； D改善是指基于现状、持续不断的较小的改进，源于持续的努力； 9.改善提案活动的作用有哪些（ABCD） A培养员工的问题意识和改善意识 B 改善员工的精神面貌，创建积极进取、文明健康的企业文化 C改善员工发现问题和解决问题的能力，提高技能水平 D改善员工的工作环境，促进员工满意 10.由公司主导组织开展、针对特定问题（通常是系统性的疑难问题），由公司层面主导（公司组织人员、调配资源，通常有专项奖金）开展的改善活动指的是（A）。 A专项改善活动 B全员改善活动 C创新活动 D 全员维护活动 11.下列哪些属于改善提案活动的意义：（ABCDF）A、突出改善效果； B、员工能力开发和活用 C、提高人与人之间关系； D、提高员工参与经营的意识； E、使问题复杂化； F、提高工作场所的活力 12.发掘改善点的方法有（AB DE） A围猎法；B 采集法；C减少浪费法；D 头脑风暴法；E 清单检查法 13.下列哪些标准可以界定为QCC改善（ABC） A、难度大，需要统计分析验证才能解决的问题； B、改善周期长通常1个月以上； C、改善课题需要跨车间或跨部门； D、需要领导审批