内轮廓零件加工2

教学过程导入新课：

在数控车床经常遇到套类零件的加工。通过钻、铰、镗、扩等可以加工出

不同精度的工件，其加工方法简单，加工精度也比普通机床要高，因此，镗孔、

内沟槽和内三角螺纹是套类零件常见的加工要素。

一、内沟槽：

1、内沟槽种类：退刀槽、密封槽、轴向定位槽、储油槽、油气通道槽等。

种类作用示图

退刀槽

车内螺纹、车孔和磨孔时作退刀用或为了拉油

槽方便，两端开有退刀槽。

密封槽

在T形槽中嵌入油毛毡，防止轴上的润滑剂溢

出。

轴向

定位槽

在轴承座内孔中的适当位置开槽放人孔用弹

性挡圈．以实现滚动轴承的轴向定位。

油气通道槽

在各种液压和气压滑阀中开内沟槽以通油或

通气这类沟槽要求有较高的轴向位置。

画图

讲解

教学过程2、内沟槽车刀

内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车

槽。加工小孔中的内沟槽车刀做成整体式内沟槽车刀，如图7-2和图7-3所示。

图7-2 图7-3

3、车内沟槽方法

宽度较小和要求不高的内沟槽，可以用主切削刃宽度等于槽宽的内沟槽刀，

采用直进法一次车出。

画图

讲解

较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。粗车时，槽侧和槽底应留精车余量，然后根据槽宽、槽深要求进行精车。

深度浅、宽度大的内沟槽，可采用特殊角度的镗孔刀先车出内凹槽，再用内沟槽刀车出两侧面。

教学

过程

4、例如：毛坯为φ45mm×45mm的45钢，用FANUC 0i系统编程加工该零件。

一、工艺分析

1. 夹毛坯φ45mm，伸出长度30mm，加工φ40mm外圆粗、精镗孔。

2. 加工内沟槽。

3. 调头夹φ40mm外圆，校正→孔口倒角，φ40mm加工至接刀处。

二、选择刀具及确定切削用量

1. 刀具选择

机夹内孔车刀和内沟槽刀，机夹内孔刀型号为S16R-PCLNR09，内沟槽刀型号为A16Q-CGER1303。

画图

讲解

+

仿真

演示

教学过程2. 确定切削用量

数控加工刀具及切削用量选

三、程序编制画图

讲解

+

仿真

演示

教学过程四、内沟槽加工误差分析

二、内三角螺纹加工

1、相关工艺知识：

刀具选择：在数控车床上车削普通三角螺纹一般选用精密级机夹可转位不重

磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺距选择刀片的型号。

进刀方式：螺纹加工进刀方式：直进法、斜进法；

当螺纹牙型深度较浅、螺距较小时，可以采用直进法直接加工。

当螺纹牙型深度较深、螺距较大时，可分数次切削进给，一般采用斜切法

加工，避免扎刀现象。

切削用量的选择：在螺纹加工中，背吃刀量ap等于螺纹车刀切入工件表面

的深度；

切削液的选择：螺纹加工多为粗、精加工同时完成，要求精度较高，选用合

适的切削液能够进一步提高加工质量，对于一些特殊材料的加工尤为如此。

注意事项：一般切削螺纹时，从粗车到精车，是按照同样的螺距进行的。

从粗车到精车，主轴的转速必须是一定的，当主轴速度变化时，螺纹切削会出

现乱牙现象。

多线螺纹的导程一般较大，螺纹的升降速度段应取较大的值，主轴的转速

也不宜太高，防止主轴编码器出现过冲现象。

画图

讲解

普通三角螺纹内孔径D=公称直径-P*+~ 注:式中P为螺纹螺距, +~,是由于内孔加工螺纹后的变形补偿和螺纹间隙补偿量。

例如：毛坯为φ45mm×45mm的45钢，用FANUC 0i系统进行编程加工该零件。

教学

过程

普通三角螺纹内孔径D=公称直径-P*+~ 注:式中P为螺纹螺距, +~,是由于内孔加工螺纹后的变形补偿和螺纹间隙补偿量。

例如：毛坯为φ45mm×45mm的45钢，用FANUC 0i系统进行编程加工该零画图讲解

一、工艺分析

1.夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于20mm长→车端面→钻孔，长度大于45mm→粗车左端φ34mm内孔及倒角至φ→精车φ34mm内孔至尺寸要求。

2.调头夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于20mm长→车端面并控制总长→粗车右端φ34mm内孔、内螺纹底孔以及锥度并且留有相应的余量→精车至图样中尺寸要求。

二、选择刀具及确定切削用量

1. 刀具选择

机夹内孔车刀,刀具型号为S16R-PCLNR09；内三角螺纹车刀，刀具型号为SNR-0016M16。

教学过程一、工艺分析

1.夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于20mm长→车端面→钻孔，长度大于

45mm→粗车左端φ34mm内孔及倒角至φ→精车φ34mm内孔至尺寸要求。

2.调头夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于20mm长→车端面并控制总长→粗

车右端φ34mm内孔、内螺纹底孔以及锥度并且留有相应的余量→精车至图样中

尺寸要求。

二、选择刀具及确定切削用量

1. 刀具选择

机夹内孔车刀,刀具型号为S16R-PCLNR09；内三角螺纹车刀，刀具型号为

SNR-0016M16。

画图

讲解

+

仿真

演示

画图 讲解 + 仿真 演示

教学过程四、螺纹加工误差分析

画图

讲解

课堂

练习

课后

作业查询目前世界先进的加工方法有哪些？

课题4-1 外轮廓零件加工用到的指令一 (基本指令)

数铣中级实习教案4

复习导入新授课题 活动探究相关工艺复习：对本次课题必须用到的知识进行简单的复习并提问： ①怎样建立工件坐标系 ②对刀的目的及意义 ③手动加工的基本方法 导入：建立好工件坐标系后如何进行自动加工，导入新课题并提出任务。 轮廓的自动加工 出示任务： FANUC 0i 系统编程基础指令 一、加工程序格式 1、加工程序号 加工程序号为O和最多4位数字组成，如O××××，其中××××为0000～9999中的某数。如：O1234。 2、程序段 常见格式为： 3、程序结束符“；” 二、FANUC 0i系统常用M代码

四、基本编程指令 1、G00 快速定位X Y Z G01 直线插补X Y Z F (mm/min) GO2 顺圆弧X Y R G03 逆圆弧X Y R F (mm/min) G41左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的左侧称之为左刀补。 G42左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的右侧称之为右刀补。 2、刀具补偿功能 (1)刀具补偿功能在数控编程过程中，为了编程方便，通常将数控刀具假想成一个点。在编程时，一般不考虑刀具的长度与半径，而只考虑刀位点与编程轨迹重合。但在实际加工过程中，由于刀具半径与刀具长度各不相同，在加工中势必造成很大的加工误差。因此，实际加工时必须通过刀具补偿指令，使数控机床根据实际使用的刀具尺寸自动调整各坐标轴的移动量，确保实际加工轮廓和编程轨迹完全一致。数控机床的这种根据实际刀具尺寸，自动改变坐标轴位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能，称为刀具补偿功能。 数控铣床的刀具补偿功能分为刀具半径补偿功能和刀具长度补偿功能。 (2)刀位点刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的点，如图2-26所示，也是对刀和加工的基准点。车刀与镗刀的刀位点，通常是指刀具的刀尖；钻头的刀位点通常指 钻尖；立铣刀、端面铣刀的刀位点指刀具底面的中心；而球头铣刀的刀位点指球头中心。 如图数控刀具的刀位点

第4讲 CAXA数控车零件内轮廓和两头加工的CAM方法

CAXA数控车零件内轮廓和两头加工的CAM方法 --项目四传动轴的完整加工 项目名称：传动轴的完整加工周次：4 [教学时数]2学时（4课时）[教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标：（1）学会分析两头加工的工艺过程。 （2）掌握“两头”不同坐标系的G54转化方法。 （3）掌握程序连接的方法。 （4）掌握不同机床仿真软件的区别。 技能目标：（1）掌握VNUC仿真软件的机床操作方法。 （2）掌握主子程序的设置方法。 （3）掌握将CAM程序应用到实际机床的方法。 [重点及难点] （1）两头加工的CAM图纸“分开”做法。 （2）内轮廓加工的绘制与加工。 （3）CAXA的打孔工艺在仿真和真实机床上都无法实现的！ [教学内容：顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节 4.1 两头加工的方法---------------------------------（约50分钟） (1)什么样的零件必须两头加工?-过于复杂的成型面 (2)两头加工的图纸绘制 4.2 中心孔的画法和程序生成--------------------------------（约20分钟）4.3 内轮廓的画法和程序生成--------------------------------（约30分钟）4.4 内沟槽的画法和程序生成--------------------------------（约20分钟）4.5 内螺纹的画法和程序生成 -------------------------------（约20分钟）

4.6 自主练习数控车习题库--------------------------------（约60分钟） 二、重点讲授内容 （一）项目要求：。 项目1-2，使用CAXA数控车2008和VNUC软件，完成图1-2所示“传动轴”的造型，并将其在仿真机床上加工出来。 （二）项目实施： （1）各部分加工的CAM图纸需要区别、改动绘制。 （2）两头加工时，两段程序不要做成一个程序。 （3）仿真分段加工时，也要考虑装夹位置分段加工。 （4）VNUC和宇龙仿真软件都无法实现程序自动钻孔，需要手动控制孔的深度。（5）为了防止大家互相复制作业，每个人的加工工艺参数不能相同：每位同学取自己学号的后两位设为A；粗加工的切削量为0.1*A，主轴转速为500*A，精加工加工余量为0.02*A，切削量为0.01*A，主轴转速为1000*A。以此生成各自的加工程序。 （三）项目解决： （1）选择两头加工的分界位置，绘制左右加工的两组CAD图形。

外轮廓零件加工1

教案

教学 过程 质和外观等都不得有影响。 Ra：轮廓的平均算术偏差，取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离的算术平均值。 Ry：轮廓最大高度，即在取样长度L内轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。 Rz：就是在基本测量长度范围内，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离， ※Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。 尺寸公差标注： 理论 结合 实际 使用

教学过程 形状/位置公差种类： 形状公差标注： 读懂 图纸 必备

教学 过程 位置公差标注： 识图练习教学生如何将理论知识用于实际加工

教学 过程 表面粗糙度标注： 读懂 图纸 必备

教学 过程 尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。 若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实 体尺寸，零件报废。 形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。 位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。 加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。 加工精度：实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合程度。读懂图纸必备 实际生产必备知识

mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径

第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径 二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用 图2-1 图2-2

.专业整理. 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。 以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。 步骤一基本设置 层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T） 视图面(Gview)：俯视图（T） 步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形 按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。 绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车 右下方端点：0，-50 回车 结果如图2-3所示。 .学习帮手.

图2-3 图2-4 步骤三绘制圆 选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车 圆心：-80，0 回车 按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。 步骤四打断圆与直线 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示； 拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置； 打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。 步骤五修剪 选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法教案

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方 法教案 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 --项目二数控车习题综合精练 项目名称：车零件的外轮廓加工方法周次：2 [教学时数]2学时 [教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标：掌握CAXA坐标系与机床坐标系的关系。掌握CAXA数控车进行CAM加工时的CAD绘图技巧。 掌握外轮廓、切槽、螺纹的粗与精加工的CAM方法和各个参数含义。掌握根据设计工艺生成加工轨迹、仿真图像和数控程序的方法。技能目标：掌握使用CAXA数控车软件生成程序的方法。 学会在不同坐标系下程序转化的方法。掌握自动编程的仿真和保存程序格式的方法。 [重点及难点] 粗精加工的各个参数含义。 CAXA的编程原点针对元件的意义。切槽加工的精度注意事项。 [教学内容：顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节简单成型面的粗、精加工-------------------------------- (1)刀具参数的含义

(2)进退刀数的含义 (3)加工工艺参数的含义 (4)轨迹的颜色含义 (5)仿真录像和干涉的方法 (6)生成程序并保存的方法 外沟槽的加工--------------------------------------- 外螺纹的加工--------------------------------------- 自主练习数控车习题库-------------------------------- 二、重点讲授内容项目要求：。 分组完成完成图2-1~2-7所示的“机械零件”的CAM图纸造型，选择不同的刀具并生成加工轨迹和程序。 2-1、毛坯尺寸Φ85×300mm，材料45钢件。 2-2、毛坯尺寸Φ40×78mm，材料45钢，要求控制总长76mm。 2-3、毛坯尺寸Φ70×120mm，材料45钢。 2-4、毛坯：φ40×95 材料：45钢 2-5、毛坯：直径φ30×100 2-6、毛坯尺寸Φ50×100，材料45钢，要求控制总长98mm尺寸。 2-7、毛坯尺寸Φ50×125，材料45钢，要求控制总长120±。项目实施： 零件的每部分加工可能需要制作多个CAM图形，需要分别命名保存。例如图2-1需要修改绘制“外轮廓粗加工图”、“端面粗加工图”、“切槽粗加工图”、“螺纹粗加工图”四部分。 每次加工所选的刀具应该从自己机床刀库内选算。

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工 摘要数控车床能够加工轴类或盘类零件的各种回转表面、曲面及各类螺纹等轮廓，轴类零件外圆轮廓尤其适宜在数控车床上加工，灵活的运用多种数控编程指令，保证产品精度，能够有效的提高产品加工效率。 关键字外圆轮廓 G71指令 G73指令 G70指令刀尖圆弧补偿 复合循环G71、仿形复合循环G73及精加工循环70等编程指令在轴类零件外圆轮廓的粗加工中运用较多，编程加工过程中要熟悉编程指令、灵活的选择和运用各个指令，运用各种方法保证产品加工精度。 一．复合循环G71指令的编程加工 对于加工棒料等余量不均匀毛坯的外圆轮廓粗加工，常用复合循环G71指令来完成，其编程格式为：G71 U__ R__； G71 P__Q__U__W__F__S__T__； 运用G71指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，且只能为X向进给，不能出现Z向进给。 3.G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增加或减小，如果出现不单调增加或减小时机床也能运行，但在粗加工分层切削时非单调增加或减小的轮廓部位不会切削，待到粗加工最后一刀（半精加工）时一次切除，如果非单调增加或减小的轮廓部位余量较大，则会因切削量过大导致崩刀等事故的发生。 4.G71指令在加工圆弧轮廓时，要注意防止过切，如图一所示： 通常认为加工时凹轮廓A-D在粗加工最后一刀（半精加工时切除），但实际上粗加工时走刀轨迹路线为：O-E-B-C-D,导致轮廓E-A-B过切；粗加工最后一刀轨迹路线正常，即O-E-A-B-C-D。解决方法：编程时把圆弧段O-B分成O-A及A-B两段进行编程加工。 5.G71指令程序段中的F、S、T只在粗加工循环时有效，精加工程序段中的F、S、T在精加工时有效，如精加工程序段中的F、S、T省略时，默认为粗加工时的F、S、T。 6.G71循环精加工程序段中不能调用子程序。 7.恒线速度控制指令，在循环移动指令中G96或G97指令无效，可以G71指令程序段或前程序段中指定。 二．仿形复合循环G73指令的编程加工 对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为： G73 U__ W__ R__； G73 P__Q__U__W__F__ S__T__； 运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。 3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为： 余量较均匀毛坯件切削余量 = 各轴段轮廓最大余量处余量 棒类零件毛坯件切削余量 = 1/2(棒料毛坯直径 - 轮廓最小直径处直径) 循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整） 三.精车循环G70指令的编程加工

被加工零件轮廓上的内转角尺寸是要尽量统一

普铣、数铣题库 一、选择题 1．宏程序中的#110属于（）。 A、公共变量 B、局部变量 C、系统变量 D、常数 2．M98 P0******* 是调用（）程序。 A、0100 B、0200 C、0100200 D、P0100 3．有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，应采用（）。 A、比例加工功能 B、镜像加工功能 C、旋转功能 D、子程序调用功能 4．数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，但不具有（）工艺手段。 A、镗削 B、钻削 C、螺纹加工 D、车削 5．数控铣床的G41/G42指令是对（）进行补偿。 A、刀尖圆弧半径 B、刀具半径 C、刀具长度 D、刀具角度 6．G65指令的含义是（）。 A、精镗循环指令 B、调用宏指令 C、指定工件坐标系指令 D、调用程序指令7．铣床上用的平口钳属于（）。 A、通用夹具 B、专用夹具 C、成组夹具 8．精度较高的孔系加工时，特别要注意孔的加工顺序的安排，主要是考虑到（）。 A、刀具的耐用度 B、坐标轴的反向间隙 C、控制振动 D、加工表面质量9．圆弧插补中，K表示（）。 A、Z轴方向的增量 B、圆心坐标在Z轴上的分量 C、圆心坐标在Y轴上的分量10．在铣床上采用机用铰刀铰孔时，切削速度一般选（）m/min 左右 A、5 B、20 C、30 11．球头铣刀的球半径通常（）加工曲面的曲率半径。 A、小于 B、大于 C、等于 D、A、B、C都可以 12．铣床CNC中，刀具长度补偿指令是（）。 A、G40，G41，G42 B、G43，G44，G49 C、G98，G99 D、G96，G97 13．以下提法中（）是错误的。 A、G92是模态指令 B、G04 X3.0 表示暂停3s C、G33 Z F 中的F表示进给量 D、G41是刀具左补偿 14．孔加工循环结束后，刀具返回参考平面的指令为：（）。 A、G96 B、G97 C、G98 D、G99 15．在数控铣床的（）内设有自动松拉刀装置，能在短时间内完成装刀、卸刀，使换刀较方便。 A、主轴套筒 B、主轴 C、套筒 D、刀架 16．设H01=6mm，则执行G91 G43 G01 Z-15.0后的实际移动量时（）。 A、9mm B、21mm C、15mm D、11mm 17．在工件上即有平面又有孔需要加工时，可采用（）。 A、粗铣平面→钻孔→精铣平面 B、先加工平面，后加工孔 C、先加工孔，后加工平面 D、任一种形式 18．可转位刀片型号中第一位代号代表（）。 A、刀片形状 B、主切削刃法向后角 C、刀片尺寸精度 D、刀片固定方式19．（）是开环进给系统中主要执行元件。 A、步进电动机 B、直流伺服电动机 C、交流伺服电动机 D、交流异步电动机20．在立式铣床上镗孔，退刀时孔壁出现划痕主要原因是（）。 A、工件装夹不当 B、刀尖未停转或位置不对

第二章 轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定

第二章轮廓类2D零件加工编程范例 范例1 2D外形轮廓加工路径 本例要点: （1）刀具的创建和选取 （2）刀具参数的设置 （3）外形铣削的参数设置 （4）刀具路径模拟和实体切削仿 真 （5）生成数控加工程序和程序传输 1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径 （1）打开文件 单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。按F9键显示坐标系。 （2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框图2-1 外形铣削命令 选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，如图 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

2-1所示。拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。箭头方向为逆时针时，则反之。如图2-2所示。单击执行。 图2-2 2D外形零件（3）．建立新刀具和设定参数 打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

图2-3 外形铣削视窗系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，，如图2-5所示。 GAGGAGAGGAFFFFAFAF

GAGGAGAGGAFFFFAFAF

图2-4 定义刀具视窗图2-5 刀具-平刀 设置直径为10，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示， GAGGAGAGGAFFFFAFAF

(数控加工)平面轮廓零件的数控加工及工艺分析

（数控加工）平面轮廓零件的数控加工及工艺分析

XX 毕业设计 题目：平面轮廓零件的数控加工及工艺分析 系部 专业名称 班级 姓名 学号 指导教师

摘要 高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。利用数控机床加工，其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统机床所无法比拟的。本课题对异性体、复杂的曲线、多工艺复合化加工进行探索，设计出三种切实可行的工艺流程及工艺装备。在产品的加工过程中，工件在夹具内的定位和夹紧显得特别重要。须根据六点定位对产品进行合理的定位，欠定位、完全定位还是过定位都须根据实际的生产过程决定。夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作过程的一种装夹设备。由于大量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得非常重要，它直接影响加工质量，生产率和制造成本。本文通过分析结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置，并对各工步进行数控编程。 关键词：数控加工，工艺流程，工艺装备，夹具设计

ABSTRACT The high efficiency, the precision work are one of numerical control engine bed processing most main characteristics. Using the numerical control engine bed processing, its product processing quality uniformity is good, the processing precision and the efficiency outdo compared to the ordinary engine bed very much, especially when outline not rule, complex curve or curved surface, multi-craft recombine processing and high accuracy request product processing, its merit is the traditional engine bed is unable to compare. This topic to the opposite sex body, the complex curve, the multi-craft recombine processing carries on the exploration, designs three practical and feasible technical processes and the craft equipment. In the product processing process, the work piece appears in jig localization and the clamp specially importantly. Must act according to six localizations to carry on the reasonable localization to the product, owes the localization, locates completely crosses the localization all to have to act according to the actual production process decision. The jig covered from has processed clamps the equipment to the assembly nearly all operating process one kind of attire. Because the massive processing operation needs to install clamps, the jig design changes can it be that the constant weight in the manufacture system to want, it affects the processing quality directly, the productivity and the production cost. This article through the analysis support components, the air compressor snifting valve lid as well as the supporting the unique feature and the processing request which wraps, has formulated a set of reasonable jig design, thus for guaranteed this components the processing precision will provide one economical practical craft equipment, will have certain practical value. Through to each kind of localization clamp analysis comparison, chose and combines a set both to be able to satisfy the processing request, and the quite succinct installment, and carried on the numerical control programming to each step working procedure. Key word:numerical control processing, technical process, craft

外轮廓零件的程序编写、加工

1、外轮廓零件的程序编写、加工 例1、如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。 【分析】 1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线 1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。 2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。 3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。 4）起刀点在工件轮廓左下角下方，并在轮廓外面建立刀补；抬刀点在轮廓左下角左边，并在轮廓外面取消刀补。刀具在正式加工工件在轮廓时，不允许建立或撤消刀补。最

好在工件轮廓的延长线上（本例以左下角为起刀点） 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。 3．选择刀具与参数 现采用? 8－?20的平底立铣刀皆可，现在选用?10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。 4．确定切削用量 主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能） 进给速度：F＝f z Zn （f z表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速） 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系 在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值） 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）： O5001；（程序名） N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21；（取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）N20 G00 G90 G54 X0 Y0；（绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点） N30 M03 S600；（启动主轴） N40 G00 X-65 Y-85；（快速到达起刀点） N50 G00 Z10；（刀具快速下到工件表面10mm处） N60 G01 Z-5 F100；（按指定速度到达5mm切深处） N70 G01 G41 X-65 Y-70 D01 F100；（按指定速度从1点切削进给到2点，并在 从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）N80 G01 X-65 Y50 F80；（3点）

简单轮廓零件的数控铣削加工

学习领域: 零件的数控铣削加工 学习情境: 简单轮廓零件的数控铣削加工 学习单元: 平面凸轮零件的加工 学习任务：分组进行平面凸轮零件的加工要求： 1、编制平面凸轮零件的数控加工工艺； 2、编制程序并进行仿真加工； 3、填写工艺规程文件（工艺卡片、刀具清单），用数控铣床加工零件； 4、各组展示汇报自己加工的零件。 学习目标 （1）、掌握平面凸轮零件的数控加工工艺方案 （2）、掌握常用的数控铣床指令的结构和格式，掌握数控铣床的编程规则，运用数控编程的知识，进行零件的实际编程与操作。 （3）、掌握数控铣床的工艺分析方法，能够正确填写并修订工艺规程文件，增强分析问题与解决问题的能力。 （4）、能熟练使用仿真系统，进行仿真加工。 （5）、掌握数控铣床常用系统的面板操作，正确使用数控铣床加工零件。（6）、能够拓展性的对同类型零件进行加工工艺设计。 具体教学内容： 一、凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制 平面凸轮如图4.45所示。 图4.45平面凸轮 1、工艺分析 从图上要求看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，Φ30孔为设计基准，其余表面包括4-Φ13H7孔均已加工。故取Φ30孔和一个端面作为主要定位面，在联接孔Φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。 2、加工调整

加工坐标系在X和Y方向上的位置设在工作台中间，在G53坐标系中取X＝-400，Y ＝-100。Z坐标可以按刀具长度和夹具、零件高度决定，如选用Φ20的立铣刀，零件上端面为Z向坐标零点，该点在G53坐标系中的位置为Z＝-80处，将上述三个数值设置到G54加工坐标系中。加工工序卡如表4.8所示。 表4.8 数控加工工序卡