特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)汇总

1、范围

本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。

本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。

本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。

承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。

2、规范性引用文件

下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。

NB/T47013-2015 承压设备无损检测

GB11533-2011 标准对数视力表

GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准

GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

GB11924-1989 辐射安全培训规定

GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测

HB7684-2000 射线照相用线型象质计

JB/T7902-2006 线型象质计

JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯

3、一般要求

射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。

3.1 射线检测人员

3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培

训，并取得放射工作人员证。

3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于

5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每

年检查一次视力。

3.2 射线胶片

3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类

别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。

3.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测

技术应采用C4类或更高类别的胶片。

3.3 观片灯

3.3.1 观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。

3.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。

3.4 黑度计（光学密度计）

3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。

3.4.2 黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h 后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。

3.5 增感屏

射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。

3.6 象质计

3.6.1 底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902 的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T 23901.2 的规定

3.6.2 象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表2

的规定。

表1 增感屏的材料和厚度

表2 不同材料的象质计适用的材料范围

3.7 射线检测设备

3.7.1 射线检测设备应能满足检测对象要求，且应是按《检测设备自检操作规程》检定合格的设备。

3.7.2 现有设备及其透照厚度范围见表3。

表3 射线设备及其透照厚度范围

3.8 表面要求和射线检测时机

3.8.1 在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。3.8.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。

3.9 射线检测技术等级选择

3.9.1 射线检测技术等级选择应符合制造有关标准及设计图样规定。承压设备对接焊接接头的射线检测，一般应采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备、

结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的焊接接头，可采用B级技术进行检测。3.9.2 由于结构、环境条件、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB 级（或B级）射线检测技术的要求时，经公司技术负责人批准，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB 级（或B级）射线检测技术的规定，则可认为按AB级（或B级）射线检测技术进行了检测。

3.9.3 承压设备在用检测中，由于结构、环境、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时，经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。

3.10 辐射防护

3.10.1 放射卫生防护应符合GB18871、GBZ117、GBZ132的有关规定。

3.10.2 现场进行X射线照相检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。

4、详细要求

4.1 透照布置

4.1.1 透照方式

应根据工件的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。射线检测透照人员应严格按工艺卡规定执行。

4.1.2 透照方向

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，并应与工件表面法线重合，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

4.1.3 一次透照长度

一次透照长度应以透照厚度比K 进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头的透照厚度比应符合表4的规定。

表4 允许的透照厚度比K

4.1.4 小径管环向对接接头的透照布置

小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：

T（壁厚）≤8mm；g（焊缝宽度）≤D o /4

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1 倍焊缝宽度左右。

不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

4.1.5 小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接接头100％检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔900透照2次。当T/ D0＞0.12时，相隔1200或600透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔1200或600透照3次。

4.2 射线能量

4.2.1 在保证穿透力的前提下，X 射线照相应选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。图1 规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最高Ｘ射线管电压。

4.2.2对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1 规定的Ｘ射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过50kV；对钛及钛合金材料，管电压增量不应超过40kV。

说明：

1——铜及铜合金；

2——钢；

3——钛及钛合金；

4——铝及铝合金。

图1 不同透照厚度允许的Ｘ射线最高透照管电压

4.3 射线源至工件表面的最小距离

4.3.1 所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述的要求：

A级射线检测技术：f≥7.5d·b2/3

AB级射线检测技术：f≥10 d·b2/3

B级射线检测技术：f≥15 d·b2/3

注b：工件至胶片的距离

d：有效焦点尺寸。其尺寸按以下规定计算：

正方形焦点d为边长；长方形焦点d为长和宽的平均值，椭圆形焦点d为长轴、短轴的平均值；圆形焦点d为其直径。

附录B提供了典型材料规格焊缝透照的焦矩参考值。

4.3.2 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合4.11.2和4.11.3的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。

4.4 曝光量

X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mA·min；B级不小于20mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

4.5 曝光曲线

4.5.1 对每台在用的射线设备均应作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

4.5.2 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件和底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。

4.5.3 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。

4.6 无用射线和散射线屏蔽

4.6.1 应采用金属增感屏、铅板等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。

4.6.2 对初次制定的检测工艺或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。

检查背散射防护的方法是，在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。在背散射轻微或后增感屏足以屏蔽背散射线的情况下，可不使用背散射防护铅板。

4.7 像质计的使用

4.7.1 像质计一般应放置在工件源侧表面焊缝的一端（在被检区长度的1/4左右位置）金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊缝时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。

4.7.2 像质计放置原则

a）单壁透照规定像质计放置在源测，双壁单影透照规定像质计放置在胶片测。双壁双影透照规定像质计可放置在源测，也可放置在胶片测。

b）单壁透照中，如果像质计无法放置在源测，允许放置在胶片测。

c）单壁透照中像质计放置在胶片测时应做对比试验。对比试验方法是在射线源测和胶片测各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源测和胶片测的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。

d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

4.7.3 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：

4.7.4 小径管可选用通用线型像质计或专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。

4.7.5如果焊接接头的几何形状允许，不同厚度或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料厚度或类型相匹配的像质计，并分别放置在焊接接头相对应部位。

4.7.6 如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长

度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少

应能识别两根金属丝。

使用阶梯孔型像质计时，底片上能够识别的最小孔的编号即为像质计灵敏度值，当同一阶梯上含有两个孔时，则两个孔都应在底片上可识别。

4.8 标记

4.8.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或

其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。

4.8.2 识别标记一般包括：焊工编号、焊口编号、部位编号和透照日期。返修后

的透照还应有返修标记，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。

4.8.3 定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中

心位置和分段编号的方向，一般用十字箭头“”表示。搭接标记是连续检测时

的透照分段标记，可用符号“↑”或其他能显示搭接情况的方法表示。

4.8.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位。所有标记的影像不应

重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。

图1 双壁双影像质计和识别标记的布置图

4.8.6内外焊缝余高均磨平的情况，底片上不能直接正确测定和区别检测区位置和宽度时，应采用适当的定位标记（如采用铅质窄条）进行标识。

4.8.7允许采用预曝光方式获得相关识别标记，但必须采取有效措施保证根据射线底片上的预曝光识别标记能追踪到工件的相应被检区域，并应采取有效屏蔽措施保证放置识别标记以外的区域不

4.9 胶片处理

4.9.1 胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理，推荐采用自动冲洗方式处理。原则上应采用胶片厂家生产或推荐的冲洗配方或药剂，在按GB/T 19384.2经比较试验证明的条件下，也可以使用其他厂家的配方或药剂。

手工冲洗和自动冲洗胶片宜在曝光后8h 之内完成，最长不得超过24h。。

4.9.2 底片质量检验

暗室处理后的底片硫代硫酸盐离子的浓度一般应低于0.050g/m2。底片上硫代硫酸盐离子的浓度测量可参考JB/T47013.2附录J 的要求执行，测量结果应记录。

检验的频率由检测方确定，但在此期间暗室处置条件应保持不变。

如果检验发现，硫代硫酸盐离子浓度大于0.050 g/m2，应采取以下行动：

a）停止暗室处理，并采取纠正措施；

b）重新核查定影和冲洗工序验证的符合性；

c）重新处置所有含有缺陷的底片。

4.9.3 灰雾度测量

本部分规定的灰雾度意义指未经曝光的胶片经暗室处理后的总黑度（乳胶+片基），胶片灰雾度应

不超过0.3。灰雾度应针对不同时间购进的每一批胶片进行测量，从某一批（同时采购规格不计的胶片）

中抽一样品与焊缝底片相同暗室处理条件下处理后进行灰雾度测量，当某一批次的胶片使用期限超过6个月时，应至少每6 个月测量一次

4.10 评片要求

4.10.1 评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜，光

线应暗且柔和。

4.10.2 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应

时间一般为5min~10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。4.10.3 评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

a）当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应≥30cd/

㎡。

b）当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度应≥10cd/

㎡。

4.10.4 底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。

4.11 底片质量

4.11.1 底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

4.11.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：

A级： 1.5≤D≤4.5；AB级：2.0≤D≤4.5；B级： 2.3≤D≤4.5。

用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许

降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。

双胶片透照技术，双底片叠加观察评定，评定范围内的黑度D 应符合2.7≤D ≤4.5 的规定。

注1：双底片叠加评定时，黑度范围超过4.5 的局部区域，如果单底片黑度范围符合上述的规定时，可以对该区域进行单底片评定。

注2：采用分类相同的胶片时，在有效评定区内每张底片上相同点测量的黑度的差应不超过0.5。

注3：用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于1.3。

注4：应同时观察、分析和保存每张底片.

对评定范围内的黑度D＞4.5的底片，如有计量检定报告证明观片灯在底片评

定范围内的亮度能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。

4.11.3 底片的像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表6的规定；双壁双影透照、像质计置

于源侧时应符合表7的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表8的规定。

表6 像质计灵敏度值（单壁透照、像质计置于源侧）

表7 像质计灵敏度值（双壁双影透照、像质计置于源侧）

表8 像质计灵敏度值（双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧）

4.11.4 底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷

影像。

4.11.5在采用双胶片叠加观察评定时，如果其中一张底片存在轻微伪缺陷或划伤，

在能够识别和不妨碍底片评定的情况下，可以接受该底片。

4.12底片保存

底片保存条件至少应符合按档案文件管理的有关规定，并应满足胶片制造商的建议和要求.

5、承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级

5.1 范围

本条规定适用于厚度≤400mm，材质为钢、镍及镍基合金制，以及厚度为≤80mm，铜及铜合金制承压设备焊接接头的射线检测结果评定和质量分级。适用的焊接接头的型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。

5.2 缺陷类型

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。

5.3 质量分级依据

根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

5.4 质量分级一般规定

5.4.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

5.4.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。

5.4.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

5.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

5.5 圆形缺陷的质量分级

5.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定。圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表9。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

表9 缺陷评定区（mm）

5.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表10的规定换算为点数，按表11的规定评定对接焊接接头的质量级别。

表10 缺陷点数换算表

表11 各级别允许的圆形缺陷点数

5.5.3 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1 ~2点。

5.5.4 对致密性要求高的对接焊接接头，底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。

5.5.5 当缺陷的尺寸小于表12的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

表12 不计点数的缺陷尺寸（mm）

5.6 条形缺陷的分级评定

条形缺陷按表13的规定进行分级评定。

表13 各级对接接头允许的条形缺陷长度（mm）

5.7 综合评级

5.7.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

5.7.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者

级别之和减一作为综合评级的质量级别。

6、承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分

级

6.1 范围

本条规定适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级，适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。

6.2 缺陷类型

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边共七类。

6.3 质量分级依据

根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

6.4 质量分级的一般规定

6.4.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部

内凹、根部咬边。

6.4.2 Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。

6.4.3 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

6.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

6.5 圆形缺陷的分级评定

按5.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。

6.6 条形缺陷的分级评定

按5.6的规定进行质量分级评定。

6.7 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定

管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表14的规定进行质量分级评定。管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表15的规定进行质量分级评定。管外径D0＞100mm的管子未焊透深度可采用一般对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径D0≤100mm的小径管的未焊透深度可采用小径管专用对比试块（ⅠA或ⅠB型）进行测定。测定时，对比试块应置于靠近被测未焊透缺陷附近部位。

表14 管外径D

＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级

≤100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级

表15 管外径D

6.8 根部内凹和根部咬边的分级评定

管外径D0＞100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表16的规定进行质量分级评定。管外径D0≤100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表17的规定进行质量分级评定。管外径D0＞100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用一般对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径D0≤100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用小径管专用对比试块（Ⅰ

或ⅠB型）进行测定。测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测根部内A

凹或根部咬边缺陷附近部位。

表16 外径D

＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级

≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级

表17 外长径D

6.9 综合评级

在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

7、射线检测记录、报告、底片保存

7.1 应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据。射线检测记录除符合NB/T47013.1 的规定外，还至少应包括下列内容：

a）制造单位、检测单位或委托单位；

b）被检工件：坡口型式、焊接方法；

c）检测设备：射线源尺寸（或有效焦点尺寸）；

d）检测工艺参数：检测技术等级、透照布置、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计、滤光板、背散射屏蔽铅板、射线能量、曝光量或透照时间、射线源与胶片的相对关系、射线源与工件受检部位射线源侧表面之间的距离、工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离、暗室处理方式和条件等；

e）底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质；

f）操作指导书工艺验证情况（必要时）；

g）检测结果及质量分级；

h）编制、审核人员及其技术资格；

i）其他需要说明或记录的事项。

7.2 应依据检测记录出具检测报告。射线检测报告除符合NB/T 47013.1 的规定

外，还至少应包括下列内容：

a）制造单位、检测单位或委托单位；

b）被检工件：坡口型式、焊接方法；

c）检测设备：射线源尺寸（或有效焦点尺寸）；

d）检测工艺参数：检测技术等级、透照布置、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计、滤光板、背散射屏蔽铅板、射线能量、曝光量或透照时间、射线源与胶片的相对关系、射线源与工件受检部位射线源侧表面之间的距离、工件受检部位射线源侧表面与片之间的距离、暗室处理方式和条件等；

e）底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质。

7.3 底片保存条件至少应符合按档案文件管理的有关规定，并应满足胶片制造商的建议和要求。

8、检测工艺卡

检测工艺卡是本规程的补充，对具体检测的工件，其具体工艺参数按工艺卡执行。附录B为编制工艺卡的具体参数提供了参考。现场遇到的但工艺卡未列入的钢焊缝也可参照执行。

附录A

（规范性附录）

工业射线胶片系统的特征指标

工业射线胶片系统的主要特性指标见表A.1。

表A.1 胶片系统的主要特性指标

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

特种设备射线检测通用工艺分解

X射线检测通用工艺守则 文件编号： 1目的 本工艺文件的目的是对射线检测对象、方法、人员资格、所用器材、工艺技术、质量分级、报告的填写与审核、资料档案等的控制和要求。 2 主要内容和适用范围 2.1本工艺文件规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。 2.2本工艺文件适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道的射线检测。3编制依据 3.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3.2 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 3.3 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 3.4 GB4792-84 射线卫生防护基本标准 3.5 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.6 SY/T4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测 3.7 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

4 检测控制流程图 5 检测控制要求 5.1检测人员资格及要求 5.1.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。5.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

5.1.3从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 5.1.4 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。检测人员应每年检查一次视力。 6 检测前准备 6.1仪器、设备、材料的选择 6.1.1射线检测的主要设备为：定向工业X射线机、周向工业X射线机。 6.1.2 射线胶片 6.1.2.1 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.1.3观片灯 6.1.3.1观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.1.4 黑度计（光学密度计） 6.1.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 6.1.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。 6.1.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏。增感屏的选用应符合表6-1的规定。 6.1.6 像质计 6.1.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

X射线探伤工艺守则

X射线探伤工艺守则 一、主题内容与适用范围 本工艺规定了压力管道对接焊逢X射线探伤过程中，为了获得合格透照底片，所必须遵守的基本程序和要求。 本工艺是我公司承接的金属压力管道熔化焊对接焊逢X射线探伤的通用工艺。 二、引用标准 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T12605-90 钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 JB4730-94 压力容器无损检测， 三、射线探伤的基本程序 四、设备选择及使用 4.1射线探伤设备的选用应有足够的穿透能力，其穿透最大厚度的工件时尚应有10%—20% 的余量。 4.2探伤设备的性能应符合专业标准要求。 4.3探伤操作者必须熟悉所用设备的性能、结构和一般工作原理。开机前首先检查机器电源 和电缆线接头是否松动，电源电压与射线探伤机输入电压是否相符。对采用气体冷却的探伤机应检查工作压力表，保证压力在0.35~0.45Mpa。 初次使用探伤机或停用24小时以上时，必须按规定训机以保证X管的使用寿命。4.4 探伤操作时，应根据透照工件厚度正确选择曝光参数。在室进行探伤操作时，应按射线 防护要求设置报警灯或警戒标志。高压开启后，操作人员不得离开控制台，应随时观察掌握射线机的工作情况，发现异常力机关机处理。机器工作时间与休息时间应按1：1的比例进行，连续工作时不应切断电源以保证风扇运行，冷却X光发生器。拍完最后一张胶片，应让射线探伤机冷却5分钟后关机。 4.5移动探伤机时，应轻推轻拉，以防损坏设备。

五、人员资格 5.1 探伤人员必须按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行等级考核，并取得相 应资格证书。同时，还应持有国家卫生防护部门颁发的射线安全操作合格证。 5.2 射线底片评定和探伤报告出具必须由取得RT—Ⅱ（或以上）证书的人员进行。 六、探伤准备 6.1管道焊接完成后，由焊接检验员对焊缝外观质量进行检查。焊缝及热影响区的表面质量 必须合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。多层多道手工施焊的焊缝其余高应进行修磨，以满足焊缝质量评定的要求。探伤前，检测人员要依据探伤委托单对探伤部位焊缝的外观质量进行复查，如不合格有权拒绝探伤。 6.2探伤前，检测人员应根据探伤委托单和管道施工方案，核对管道固定焊口和转动焊口的 探伤比例，以及每个施焊焊工的抽查比例。 七、透照方法 管道对接焊缝根据其直径不同，一般采用以下方法探伤。 7.1 单壁透照法（见图1） 射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源最近一侧钢管内壁相应的区域上，并与焊缝贴紧。 7.2双壁单投影法（见图2） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面的区域上，并与焊缝贴紧。 7.3双壁双投影法（见图3） 射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应焊缝的区域上，且使射线的透照方向与环焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示。

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

无损检测通用工艺

射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求

必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。

射线检测工艺规程

3引用标准及规程 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

GB/T 11533 标准对数视力表 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质 GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准 GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准 JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4术语和定义 4.1透照厚度 W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3射线源至工件距离 f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4焦距 F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5射线源尺寸 d 射线源的有效焦点尺寸 4.6圆形缺陷 长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7条形缺陷 长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8透照厚度比 K

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。

射线检测工艺规程

1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围

射线检测通用工艺规程 nb t47013

1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。

射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1.主题内容与适用范围 本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由U级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2.引用标准、法规 JB/T4730－2005 《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB1887「2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 《压力容器安全技术监察规程》. 3.一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考 核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mnS!离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2辐射防护射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定

3.3胶片和增感屏 331胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。 3.3.2增感屏：采用前屏为0.03mm后屏为0.03?0.10mm的铅箔增感屏。. 3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。 3.4象质计 3.4.1底片影像质量采用Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表4选定。但对透照外径w 100mn钢管环缝时采用 JB/T4730附录F的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 透照厚度（W范围、mm应识别丝号丝径（mrj） 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側（AB级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側（AB级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側（AB级）

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)汇总

1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 射线检测人员

3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培 训，并取得放射工作人员证。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每 年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类 别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。 3.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测 技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3 观片灯 3.3.1 观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4 黑度计（光学密度计） 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h 后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5 增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6 象质计 3.6.1 底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902 的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T 23901.2 的规定 3.6.2 象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表2 的规定。

ut工艺规程和操作指导书(1)

UT检测工艺 一、检测工艺文件 检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。 二、超声检测工艺规程 →超声检测工艺规程应根据相关法规、安全技术规范、产品标准、有关的技术文件和NB/T 3-2015等相关检测标准要求，并针对检测机构的特点和检测能力而编制的技术文件。 →超声检测工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检验检测单位）产品（或检测对象）的检测范围。 →超声检测通用工艺规程一般以文字说明为主，检测对象一般为某类工件，它应具有一定的覆盖性和通用性。 工艺规程的编制要点 （1）涵盖本单位的检测范围，是通用性技术要求、原则性指导文件； （2）根据检测单位的特点和能力编写，是对现行标准规范的补充； （3）内容不能照搬照抄外单位的文件，必须有本单位的特色； （4）跟具体的工程项目没有必要的关联，是检测单位自身检测能力的体现； （5）由检测单位Ⅲ级专业人员编制，检测责任师审核，单位技术负责人批准； （6）规程中某一项技术要求需要展开说明的，可采用附录形式编入； （7）不得将管理制度、操作规程等与工艺规程无关的内容写入正文； （8）工艺规程要完整，一些关键的数据和指标应明确写入规程中，以供检测人员使用； （9）工艺规程的编制应按NB/~的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。 （10）相应检测标准变更、采用新的检测工艺时，应对工艺规程进行修订，重新审批发布。（如果来不及修订工艺规程时，所编制的操作指导书应由检测单位技术负责人批准）。 工艺规程的编制原则 （1）遵照国家现行标准和法规的要求，在检测工艺上可以比现行标准、法规更细，更具体，要求更高； （2）应根据本单位无损检测人员技术水平、检测能力，做到简明扼要，提出切实可行的工艺措施； （3）应采用本单位一些行之有效的做法，应有自己的特色；