生产过程控制程序

生产过程控制程序

1范围

本程序规定了生产计划、能力确认、标识和可追溯性、设备及工装管理等生产活动过程的控制。

本程序适用于江苏宗申公司正三轮摩托车、电动摩托车和电动车生产过程的控制。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡引用文件均以最新版本（包括所有的修改单）适用于

本文件。

《设计和开发控制程序》

《不合格品控制程序》

《纠正措施和预防措施控制程序》

《设备管理标准》

《关键过程和质控点管理标准》

《焊接工艺规程》

《涂装工艺规程》

《装配作业指导书》

《物资管理标准》

《工作环境管理标准》

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 过程

将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。

3.2 生产过程

由生产管理/作业人员，按照相关的标准（图纸、工艺、作业指导书、操作规程等技术标准/管理标准/工作标准）的规定的要求，运用相应的设备将原材料、半成品加工成产品的过程。

3.3 关键过程/质控点过程

对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳

定、易造成重大经济损失的过程等。

3.4 特殊过程/工序

过程/工序结果不能由后续的监视和测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时的过程/工序。3.5 监视

观察、监督、随时评审；按时间间隔进行测量或检测，特别是为法规或控制的目的。

通过应用某种已知大小或容量的物体或通过与某固定单位进行比较来确定或决定某事物的空间大小或数量。

4职责

4.1 产销计划办

4.1.1 负责为生产提供策划，编制生产计划，对计划的正常运行实施监督。

4.1.2 负责生产资源的策划和确定，并组织实施、协调、检查落实各项生产活动。

4.1.3 负责生产过程中出现的各种计划、调度、资源等问题的组织、协调、控制、处理，确保生产计划能保质保量完成。

4.2 各车间

4.2.1 负责物流有序和生产环境的受控运行，保持产品制造场所的整洁。

4.2.2 负责工艺纪律与质量管理各项规定的有效实施。

4.2.3 负责生产中自制件的制造及成品车的装配，并对自制件及成品装配质量进行有效控制。

4.2.4 负责按产销计划主管部门发布的“生产计划”进行分解，制定出部门“生产作业计划”并组织生产，对关键工序的过程参数进行监视和测量并记录，确保工序处于受控状态。

4.2.5 负责本部门管理范围内的设备、模具、工装、工具的正常维护保养以及在制品的标识和防护。

4.3 设备班

4.3.1 负责制定各项设备管理标准，监督各车间部实施设备管理标准，对其工作进行指导。

4.3.2 负责设备、电力容量的规划，协助工艺管理部门对新购设备的选型，负责安装和调试等。

4.3.3 负责制定各类设备的年检、大修计划并负责对执行计划的检查监督。

4.4 技术部

4.4.1 工艺员负责工艺策划和过程的确认，编制过程控制质量标准和工艺指导文件。

4.4.2 负责发放（提供）生产相关的图样、工艺等技术文件，负责组织新产品试制。

4.4.3 工艺员组织对关键工序、特殊过程的确定及过程能力的评审确认。

4.4.4 工艺员组织编制工时定额、工序及工艺路线等工艺文件。

4.4.5 产品试制部门组织制造、检测、修复生产过程中使用的模具、工装、自制工具。

4.4.6 负责在生产过程中可能突发的技术问题的处理。

4.4.7 对各车间的工艺纪律及过程控制的执行情况进行指导、监督。

4.5 质量部

4.5.1 负责自制件各工序过程完工放行的监视和测量，负责成品出厂的监视、测量和判定。

4.5.2 负责外购件进货的监视和测量。

4.5.3 对各车间的过程控制的执行情况进行指导、监督。

4.5.4 负责全公司监视和测量设备的校准、检定（验证）的管理工作。

4.6.1 负责设备及其维修配件和备件的采购。

4.6.2 负责按生产需要采购原辅材料、外购、外协零部件，对采购的及时性、配套率、质量和成本负责。

4.6.3 负责按“名牌强企、提质降本”的原则建立配套供应体系。

4.7 人力行政

负责为生产过程提供能满足产品要求符合性工作的人员，并对其进行相关教育和职业培训。

4.8 账务部

4.8.1 负责厂房建设、设备及其维修配件和备件采购等基础设施以及原辅材料、外购/ 外协零部件等物资所需资金的提供。

4.9 配件库

4.9.1 负责库存物资的标识、防护等管理。

4.10 成品库

4.10.1 综管部成品库负责成品的标识、防护和交付。

5 过程和方法

5.1 获得生产过程表述产品特性的信息

a) 各产品研发部门应按照《设计和开发控制程序》提供产品图样、产品验收标准、使用说明书、质量特性重要度

分级、技术协议和配套件技术文件等设计输出文件。

b) 工艺管理部门应编制提供：生产过程相关的工艺文件(工艺过程卡、工艺卡片或工序卡片、作业指导书、检验

指导书等)。

c) 技术部门应设计输出计算机生产物料的BOM等，按照《文件控制程序》对图样、工艺等技术文

件的发放、回收、销毁等控制。

d) 产销计划管理部门应编制、发布月度预排生产计划与日别生产计划，各车间根据日别生产计划各自安排日计

划，并以生产指令单方式向各生产科、班组下达。

5.2 特殊、关键工序的确认和控制

5.2.1 生产和服务提供过程的确认

当过程/ 工序结果不能由后续的监视和测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，工艺人员应对任何这样的过程/ 工序(特殊过程)实施确认，确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力，具体有关确认的安排及方法按《特殊过程管理标准》执行。

5.2.2 关键、特殊过程的控制

a) 焊接工位(包括电焊、气保焊)：焊接是形成车架、车厢、车门、座桶等重要自制件的特殊工序。操作工艺应严

格按《焊接工艺规程》和作业指导书进行操作，确保工件焊接质量合格率为100%。

b) 喷涂工位：喷涂是形成产品外观质量的特殊工序。操作工应严格按《涂装工艺规程》进行操作，确保外观质

量符合产品技术文件的要求。

c) 成车装配生产线装发动机、前轮、后轮、前减震及车架等，对紧固件扭力有要求，操作工依照

《装配作业指导书》中规定的扭力要求，用扭力扳手进行检测，达不到要求，要立即进行返工。

d) 车架号、合格证打印工位：VIN 代码和铭牌是整车产品的追溯性标识，其打印内容与标识位置

应符合《摩托车车辆识别代码管理标准》的规定。

以上具体控制要求按《特殊过程管理标准》和《关键过程和质控点管理标准》执行。

5.3

生产过程人员的控制 5.3.1

生产员工要经过培训合格后方可上岗操作，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。 532

VIN 代码和合格证打印工位人员应熟悉 VIN 代码的构成及必备的电脑知识。 533

电焊、喷涂特殊工序操作人员要求经过培训并持证上岗。 5.3.4 设备班应组织各车间设备使用人员对设备维修保养的理论和实践技能进行培训；各车间应组织 设备使用人员对操

作工进行设备操作、日常维护保养理论和实践上的技能培训，使其做到“三好”

好、用好、修好）和“四会”（会用、会保养、会检查、会排除故障）。

5.3.5 各车间班组长每天应按规定对设备进行点检，点检中发现问题应及时解决，对检查中发现的问 题或隐患，责任人应立即采取纠正措施或预防措施，车间负责监督和检验。

5.3.6

设备操作人员应按《设备操作规程》进行操作，并按《设备管理标准》进行设备的日常维护保 养工作。 5.3.7

检验人员应经过技能和质量意识培训合格后方可授权分工上岗，应严格按照检验指导书的要求 进行产品的监视和

测量。 5.4

标识和可追溯性 5.4.1

各车间、配件库、成品库负责实施产品标识控制，■具体控制方法按《标识和可追溯性控制程序》 执行。 5.4.2

质量部负责实施检验状态标识和可追溯性标识的控制，具体实施和控制方法按《标识和可追溯 性控制程序》执

行。 5.5

设备、工装的管理 5.5.1 制造中心设备班、各车间应按《设备管理标准》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证 生产设备、生产设施处于正常工作状态。

5.5.2

生产所用设备、工装应保证完好。 5.5.3

设备、工装使用部门应对本单位的设备、工装进行日常管理和维修保养。 5.5.4 监视和测量所用设备（含检具）应保证完好，所有监视和测量设备应检定和（或）校准合格并 在检定和（或）校准有效期内使用。

5.5.5

设备班应组织生产设备的安装、调试和年检、大修等设备的管理并负责设备完好性 统计。

5.5.6 设备的标识 各使用设备的单位按下述办法对设备进行标识：

a ） 完好设备：挂 绿色“完好”标牌；

b ） 闲置设备：挂黄色“闲置”标牌；

c ） 报废设备：挂蓝色“报废”标牌；

d ） 待修设备：挂红色“待修”标牌。

5.5.7 设备备件管理

做好标识和记录。

（管 采购部采购设备备件。

质量部会同各车间根据标准要求严格检查、 验收外购或自制的设备备件， 并

5.5.8.1 设备发生事故后，设备使用人员应及时报告车间领导，并写出《设备事故报告》。各车间对设备事故处理要做到“三不放过”即原因不清不放过、责任者没落实不放过、没有改进措施或改进措施不落实到人不放过，并做好记录。

5.5.8.2 设备班配合人事行政对设备事故进行分析评价，并对其责任部门及责任人进行处罚。

5.5.9 当设备不能继续使用或需要报废时，由各使用部门填写《设备报废审批表》报制造中心进行处理。

5.6 生产计划和物料的管理

5.6.1 生产计划的管理

a) 产销计划办根据销售部提供的订单确定生产计划，并下发到各相关部门，各车间根据计划编制车间生产作

业计划并安排生产。

b) 当计划需要调整时，销售部应以书面形式报产销计划管理部门审批、调整，产销计划管理部门应及时将变

更的结果传递到各相关部门。

5.6.2 采购部应为生产过程提供符合要求的各类物资并做好库存物资的标识、防护等管理。

5.6.3 各车间应对现场的物料进行妥善管理，防止丢失或损坏，做到日清日结。

5.6.4 生产过程中发现不合格品时，各车间及质量部应及时做好标识，并按《物资管理标准》规定进行调换。

5.7 过程/ 工序控制

5.7.1 各工序的操作者和检验人员应严格按照相关文件工艺规程(作业指导书等)的规定进行操作，对焊接、喷涂等特殊或关键工序进行监控和相应记录。

5.7.2 生产所使用的原辅材料及零部件应为合格品。各生产部门在使用前确认物料标识是否正确、完整，对强制认证的产品应核对厂家、产品名称及规格型号等与标识中是否一致，保证认证产品的一致性。对不合格品应注明不合格原因，并按规定存放指定位置或区域，作好标识及时上报相关部门处理。

5.7.3 所有生产过程中实行操作工自检、下道工序检验前道工序和专职检验员检验的“三检制”，同时严格实行首件检验、工序巡回检验和产品最终放行检验。发现不合格品严格按《不合格品控制程序》

进行处理。

5.7.4 对焊接和喷涂两个特殊工序的工艺方法、操作人员、设备、工艺文件、使用的材料及工作环境等要进行过程能力确认，以确保生产条件满足过程能力要求，当以上生产条件要素发生变化时应再次确认。

5.7.5 所有产品完工后应进行检验，合格后方可入库或转入下道工序，并予以记录。

5.7.6 各车间应对生产中出现的工序质量问题进行统计和分析产生不合格的原因，并按《纠正措施和预防措施控制程序》规定进行整改。

5.7.7 各车间按《工作环境管理标准》的规定，保证各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内放置整齐。

5.8 测量设备及不合格品的控制

5.8.1 质量部根据《监视和测量设备控制程序》的有关规定，定期对相关部门送检的监视和测量设备进行周期检定/ 校准，以确保监视和测量设备处于正常工作状态。

5.8.2 各工序检验人员根据《产品监视和测量控制程序》的规定，负责各质量控制点的监视、测量，