车间7S管理规范(试行)
文件名称：《车间7S管理规范（试行）》
车间7S管理规范（试行）
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XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX发布
车间7S 管理规范（试行）
1、目的
为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。
2、适用范围
本制度适用于永能新能源108 车间现场管理。
3、引用文件
GB 7231—2003《工业管道基本识别色》
GB 2894—2008《安全标志及其使用导则》
4、相关职责
由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。
5、生产现场7S 管理内容与具体要求
总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。
5.1 责任区划分
5.1.1 根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就
归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）
5.1.2 根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
5.1.3 区域负责人是本区域7S 第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。
5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。
5.1.5 7S 领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。
5.1.6 所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S 进行检查。
5.1.7 每个区域必须有本区域的区域定置图。
5.2 区域和通道划分
5.2.1 区域分为操作区、物料区和通道。
5.2.2 有摆放物料的地方，就必须有通道。
5.2.3 通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8 米，人行通
道不得小于1米。
5.3 线条和画线要求
5.3.1 通道线为黄色实线，实线宽度为5 厘米。
5.3.2 区域线为黄黑色实线，宽度为5 厘米。
5.3.3 危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为5 厘米。
5.3.4 线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。
5.4 定置要求
5.4.1 能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线。
5.4.2 存放物料的地方必须有物料区域定位线。
5.3 画定位线方法
5.3.1 采用宽度为5 厘米的黄黑色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。
5.3.2 定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。
5.5 物料摆放要求
5.5.1 单位包装重量超过10 千克时高度不可超过1.5 米。
5.5.2各类叠放摆放物料（单层不超过3千克）总高度不可超过2米。
5.5.3 摆放物料时不可超出定位线划定的区域。
5.5.4 区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。
5.5.5 大型物料存放区必须有物料区域定置图。
5.6 标识要求
5.6.1 颜色
（1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。
（2）生产区域：白底蓝字。
（3）合格区域：白底绿字。
（4）物料、原材料区域：白底黄字。
（5）安全警示类标识：按照GB 2894—2008 设置
5.6.2 标识高度
（1）区域标识牌高度： 3 米。
（2）安全警示类标识高度： 1.8 米。
5.6.3 位置：面向通道方向。
5.6.4 对象
（1）产品。
（2）物料。
（3）危险品。
（4）区域。
（5）工具。
5.6.5 排版：一行优先，两行其次。
5.6.6 挂法：固定优先，悬挂次之。
5.7 颜色要求
5.7.1 区域（1）黄黑色（虚线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。（2）绿色：表示合格区。（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。
（4）
红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。（5）黄黑实线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。
6、安全事项
6.1车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3 (0.42米X 0.3米)。
6.2 在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。
6.3 安全员随时进行巡查稽核，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时提出整改，由各区域整改完成后报安环请求复检，通过则合格。6.4 各区域随时检查安全标志，如果脱落要及时报告安环，并由安环安装新的标志。
7、节约要求
7.1 各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。
7.2 员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区域统一管理。
7.3实施作业时要严格按照安全操作规程及SOP进行，减少多余的作业或不必要的工序。
7.4 将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。
7.6 下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。
8、班后整理清扫
每天工作结束后，下班前10 分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。
( 1 )检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。
( 2)重新放置那些放错位置的物品，确保所有工具、产品等物品都放在应该放置的地方。
( 3)擦干净设备、机器的主要部位及工作台面等其他重要的地方。
( 4)固定可能脱落的标签，将标识牌、标签等擦试干净，保持字迹清晰。
( 5)处理所有不要物，扔掉废料和垃圾。
( 6)清洁地面，擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污。
( 7) 每周一为车间清洁日各区域负责人需带领本区域员工对本区域内进行大扫除，点检设备仪器查看是否存在跑冒滴漏等现象；清除本区域无用品；查看员工工装是否完好；地面及区域标识是否完好。
9、附件
《生产车间7S 检查标准表》
10、其他
无
生产车间7S检查标准表
车间7S管理规定
车间“7S”管理规定 制定：胡春发批准： 一、目的 提高生产效率，营造车间内部良好的工作氛围，降低不良品率，杜绝安全事故的发生，减少不必要的浪费。 二、适用范围 高压电能表生产中心 三、定义 1、整理（Seiri） 彻底区分必需物品与非必须物品，并清除非必须品； 2、整顿(Seiton） 将整理出来的必需品定量和定位，实现放置方法的标准化； 3、清扫(Seiso) 按照清扫对象、清扫人员、清扫方法，准备清扫器具并实施清扫； 4、清洁(Seikeetsu) 坚持“三不要”原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏； 5、素养(Shitsuke) 提高作业人员素养，养成严格遵守规章制度的习惯；
6、节约（Save） 合理利用时间、空间、能源等，并发挥其最大效能，从而创造高效率的工作场所，实施时应秉持3观念，即能用的东西尽可能利用；以自己就是企业主人的心态对待资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考是否还有价值； 7、安全（Safety） 避免人身与财产受到侵害，使生产中无意外事故发生 四、7S活动标准 项目标准 公共设施、环境卫生1、卫生间、垃圾箱等公共设施完好； 2、环境卫生有专人负责，并做到随时清理，无卫生死角； 宣传标识1、宣传、张贴、悬挂表现企业文化的标语； 2、宣传形式多样化，内容丰富 办公室物品和文件资料1、办公室物品摆放整齐有序，各类导线集束，实施色标管理； 2、办公设备完好、整洁； 3、文件资料分类定制存放，标识清楚，易于查找、取放； 4、桌面及抽屉内物品保持正常办公的最低限量；
办公室、厂区通道、门窗、墙壁、地面1、门厅、通道平整、通畅、干净 2、门窗、墙壁、天花板、照明设备完好、整洁 3、室内明亮，空气清新，温度适宜 作业现场通道和室内区域标识1、通道平整、通畅、干净，无占用； 2、地面画线清楚，功能分区明确 作业区地面、门窗、墙壁1、地面平整、干净； 2、作业现场宽敞明亮，空气清新； 3、标语、图片的悬挂、张贴符合要求； 4、管线布置合理，标识规范 作业现场设备、工装、工具和物料1、设备、仪器、工装、工具盒物料分类合理，摆放有序； 2、推车、周转箱、测试线摆放在规定位置； 3、作业现场没有无用或长久不用的物品； 4、根除跑、冒、滴、漏现象，杜绝浪费和污染； 作业现场产品1、零件、部件保护措施良好； 2、产品状态标识清楚，严格区分合格与不合格品； 3、产品放置区域合理，标识清楚；
7S管理制度96324
7S管理的内容 一、什么是7S？ 7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、七个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7S。 二、7S的定义与目的 1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。 目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。 目的：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。 目的：不用浪费时间找东西。 3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则： （1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； （2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来； （3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。 目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。 4S——清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品； （2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫； （3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
最新电厂7S管理规定资料
电厂7S管理规定 1.目的 为了进一步规范我公司的现场管理，提高全公司管理水平，现开始在我公司全面推行7S管理，建立7S管理组织机构，明确7S管理职责，确保7S管理体系有效地运行 2.范围 本规范适用于金源口电业有限责任公司的7S现场管理。 3.术语与定义 3.1 7S管理法 7S就是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、学习。7S管理法就是在作业现场推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、学习的一整套方法。 3.2 整理 明确区分需要的和不需要的东西，在作业现场不放置与工作无关的物品。 3.3 整顿 使所需物品始终处于需用时能够高效地可取和放回状态。 3.4 清扫 在整顿后全面打扫，使生产现场始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。 3.5 清洁 经常进行整理、整顿和清扫，始终保持清洁的状态。 3.6 素养 正确执行企业的规定和规则，养成良好的习惯。 3.7 安全 养成良好的安全防范意识，识别和预防危险源，减少和杜绝事故和人身伤亡事件的发生，达到安全零风险的控制目标。 3.8 学习
持续地在认识和实践中获取经验和知识，从而不断地完善和超越自我。 3.9现场 生产运行、加工、检修、服务等作业具有增值效率的场所。如办公室、厂房、车间、仓库、试验室、车队、食堂等工作区以及公共活动区。 3.10过程 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 3.11审核 为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度的进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 4.组织领导 4.17S管理领导小组 公司成立7S管理领导小组，负责全公司内7S的推行与管理工作。 组长： 副组长： 成员：主要部室：企业管理部、安全生产部、办公室、人力资源部、行政事务部、财务部、物资部、运行部、检修部、工程部、预算部。 4.27S管理领导小组职责 4.2.1负责全公司7S管理推进工作，组织审定7S管理工作目标和长远规划。 4.2.2负责审定7S管理年度工作计划，并对7S管理中的重大问题做出决策，对正确执行7S管理体系负责。 4.2.3负责批准7S管理工作考核奖惩事项。 4.2.4负责组织召开7S管理领导小组会议，分析形势，布置工作。 4.3 主要部室职责 4.3.1 按照7S管理领导小组及企业管理部的安排。 4.3.2 负责组织定置和执行7S管理方面的各项标准规范，并对本部
7S管理奖惩制度
XXXX有限公司 7S管理奖惩制度 为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，公司决定将坚定不移的推行"7S"管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下7S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。 一、适用部门：生产现场（生产车间各拉组/铜箔房/含浸烘烤区/仓库区/品检区/公 共区域） 1、"7S"委员会成员随时到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除，并在每周“7S”检查评分中扣除2分/次； 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周7S管理委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），迟到者罚款10元/次，无故不到场者罚款30元/次，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除； 3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后部门。优秀区域将获得公司颁发的"7S流动红旗"一面,落后区域将挂红牌,并限期整改。"7S流动红旗"和红牌必须保存完好，遗失损坏者罚款100元。 4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名（要满足总平均分>90）的部门集体予以200元奖励；最后一名（总平均分<80）予以100元的处罚(从该区域全体员工工资中扣除罚款金额60%，区域主要负责人扣除罚款金额20%；次要负责人扣除罚款金额20%)。 5、对连续三次（月评）都表现为最差的部门，将对其部门主管能力进行考核,并降一级工资（200元）；连续6次（月评）最差者，建议撤消其主管职务。 6、各生产现场实施"7S"之成绩将会作为各生产现场管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。 二、适用部门：办公室（生产部/品管部/业务部/采购部/行政部/财务部/工程部/计划部/仓库/前台） 1、"7S"委员及监督员随时到各办公室进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，并在每周7S”检查评分中扣除2分/次； 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门
制造企业7S管理制度
制造企业7S管理制度 1．目的 为规范制造中心环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本管理办法。 2．适用范围 适用于所有场所（如办公室、车间、仓库、公共地方等）之环境改善作业及全体中心员工。 3．职责 3.1 各部门负责人：负责按本规范对全员实施培训，并按此要求持续不断的开展、维持7S工作。 3.2 7S推行小组：负责定期与不定期的组织开展7S检查工作，并对检查结果进行通报与跟踪。 4. 办法内容 4.1 7S基础知识 4.1.1 7S ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后2个为英语）。 4.1.2 7S具体含义 a整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。 要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要,对要的物品进行井井有条的分类管理,对不要的物品又区分有用的和无用的物
品，有用的物品转移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清 除。整理的重点：区分物品、分别处置，要的物品分类管理，不要的 物品撤出现场；有用的物品视情况处理，无用的物品坚决清除。 目的：把“空间”挪出来活用。 b整顿：把留下来的必要用的物品依规定的位置摆放，并放置整齐、加以标识。 要点: 物放有序、定置合理,物品分类标识明确，需要的物品能很快取到,不需寻找,用后还原，达到其安全、高效、提高工作质量之目的。 整顿的重点:取物路径最短、取物时间最短、放物布局最好,标识齐 全醒目。 目的:不用浪费“时间”找东西。 c清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。 要点: 对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、加油,保持工作面干净整齐,营造明亮的、赏心悦目的工作环境，使人心情舒畅、 效率提高。清扫的重点：彻底清扫，不留死角；清除污染源，不要 忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫定期化、责任化。 目的:消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。 d清洁：维持上面3S的成果，即经过以上的整理、整顿与清扫工作后，把所积累的经验和所养成习惯用文字书写出来，形成制度，更好的规范以后的工作、生活。 要点: 以上3 S实施后一定要制度化，要有明文规定, 区域场所责任到人,
“7S现场管理制度(2)
车间“6S现场管理制度 目的：为了规范员工的日常行为及工作管理以提高工作效率，产品质量，并确保工作环境的干净、整洁、，车间员工必须遵守以下制度。 1、上班时间，立即进入工作岗位，不准闲谈、玩耍、随意走动，不准看杂志, 打瞌睡，做任何与工作无关的事，生产线员工非工作原因离开工位需告知班长（包括打开水、上厕所）。 2、工作要有条理、成品、半成品、不合格品要有标识并整齐放在规定区域，通道不堆放杂物，失落地面的零件，物料应拾起，离开工位应关闭设备工具电源。下班时要整理工具，台面及周边卫生。 3、讲究卫生，不准随地吐痰，乱堆放垃圾、污垢、或碎屑应及时清理，保持工作场所整洁卫生和空气流通。 4、服从上级领导，听从指挥，尽忠职守，不得有阳奉阴违，怠慢拖延的行为。 5、上班时间全体员工应通力合作，同舟共济，不得吵闹、斗殴、互相闲谈、聊 天，以及搬弄是非、扰乱工作秩序、影响工作环境。 6、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。 7、全体员工必须不断提高自已的工作技能，达到工作上精益求精、提高工作效率的目的。
&爱护公物，节约使用各种办公物品和水电资源，爱惜各种设备物资，对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。 9、每星期大扫除时要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并且尽 心尽职。 10、每天早上提前五分钟进行点名签到时间是 8:25。 车间奖励和处罚制度 目的：为了提高员工的积极性、配合性、纪律性，以及工作技能，产品质量。做到奖勤罚懒的目的，制定本制度。 一、奖励 1、5S奖 2、效率奖 3 、优秀员工奖 5S奖：奖20元，分两部分构成： ①个人“5S”做的如何（10元）； ②工作态度（20元）包括：纪律性、积极性、协作性。 效率奖：奖70元，分四部分构成： ①达到60%勺标准工时奖10元； ②达到70%勺标准工时奖30元； ③达到80%勺标准工时奖50元； ④达到90%勺标准工时奖70元； 优秀员工奖：奖50-100元，每月评一位优秀员工奖 50-100元，100元优秀员工奖分6部份组成： ①优秀员工奖50元； ②效率超出标准工的10%奖60元； ③效率超出标准工的20%奖70元； ④效率超出标准工的30%奖80元；
7s现场管理法简介
7s现场管理法简介 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7 个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。 [编辑本段] 7s现场管理法内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备
的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
7S推行管理制度
7S推行管理制度 1、目的 1.1为提高公司管理流程绩效，减少浪费，提高速度，进一步提高顾客满意度，特制定本制度； 1.2为强化公司的基础管理，提升公司的竞争力，提高公司员工 的“7S”意识，规范公司7S现场推行管理，特制定本制度。 1.3推行方针：整顿现场、现物，提升人员素养；于细微之处着手，塑造公司新形象。 1.4推行目标：通过7S活动塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低生产成本，减少浪费，提高柔性生产水平。 2、适用范围 适用于全公司各部室、车间。 3、基本概念 3.1 7S的含义 7S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）、节约（SAVING）这七个项目，通称为7S。 3.2 7S的定义与目的 3.2.1 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 该丢的决不手软 3.2.1 2S—整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐， 明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西 10秒钟找出所需的工具 3.2.3 3S—清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明 亮亮 从根本上消灭污垢发生源 3.2.4 4S—清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
良好制度 3.2.5 5S—素养 定义：人人依规定行事，养成良好的习惯 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲 究认真的人 3.2.6 6S—安全 定义：人身不受伤害，环境没有危险 目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害 3.2.7 7S—节约 定义：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效
7s管理规章制度
7s管理规章制度 7S是什么意思？7S管理的规章制度是怎么的？品才网整理了7S的管理制度，欢迎大家阅读。 7s管理规章制度一、目的：为创造一个清爽、舒适的工作及生活环境，改善产品、环境、品质并养成良好习惯，增进工作效率，节约资源，特制定本办法。 二、适应范围：本公司7S检查及评比，悉依照本办法所规范的体制管理之。 三、管理单位：行政部为本办法管理单位，相关部门协助。 四、策划 1. 成立7S推行组织 7S推行采用委员会制，主任委员为潘总，负责7S推行之策划及推行实务指导，7S推行委员会下设干事1人、推行委员若干人。其中推行干事由主任委员指派，负责组织7S 推行之实务开展及协调，推行委员会原则为各部门主管或其指定人选，负责本部门7S之推行及参与7S检查与评比; 2. 拟定推行方针及目标 (1)7S要素：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE);
(2)方针：自主管理，全员参与; (3)目标：各部门活动期望之目标应先予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果的检讨。 活动宣传 (1)7S推行手册(2)早会宣传(3)标语、征文活动(4)漫画板报活动等。 五、内容 检查评比小组成员 (1)7S检查评比小组由行政部1人、工程部1人、生产部2人、资材部1人、品保部1人、业务部1人，共计7人组成，检查评比工作采取轮流互评的方式，以体现公平公正及调动各部门推行7S之积极性。 (2)以上小组人员由各部门提出，小组人员相对固定，因小组成员须具备7S检查之相当资格，必要时由行政部组织培训。 自查 各部门依《7S检查评分标准》确定本部门7S执地情况，每日安排人员检查本单位的7S执行情况。 检查及评比时间 (1)7S检查与评比小组每周不定时依《生产区7S检查评分标准》检查各单位的7S实施情况，检查前7S执行干事召集7S检查评比小组成员，说明检查的重点及上次检查发现
车间7S管理规范(试行)
文件名称：《车间7S管理规范（试行）》 车间7S管理规范（试行） 编号： 版本： 编制人/日期：________________ 审核人/日期：________________ 批准人/日期：________________ XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX发布
车间7S 管理规范（试行） 1、目的 为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。 2、适用范围 本制度适用于永能新能源108 车间现场管理。 3、引用文件 GB 7231—2003《工业管道基本识别色》 GB 2894—2008《安全标志及其使用导则》 4、相关职责 由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。 5、生产现场7S 管理内容与具体要求 总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。 5.1 责任区划分 5.1.1 根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就 归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。） 5.1.2 根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 5.1.3 区域负责人是本区域7S 第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。 5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。 5.1.5 7S 领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。 5.1.6 所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S 进行检查。 5.1.7 每个区域必须有本区域的区域定置图。 5.2 区域和通道划分 5.2.1 区域分为操作区、物料区和通道。 5.2.2 有摆放物料的地方，就必须有通道。 5.2.3 通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8 米，人行通
仓库7s管理制度
仓库7s管理制度 篇一：仓储7S管理详解 7S理解 一说到仓库管理，人们首先想到的就是7S。何为7S？大多数人都知道，7S即：1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SETKETSU） 5、素养（SHITSUKE） 6、安全（SECURITY） 7、节约（SA VING） 在我们部门，7S意味着需要规范分拣车间及仓库，培养员工良好的工作习惯，创造整洁无安全隐患的工作环境，形成良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时7S也是提高工作效率，保证工作质量，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。 记得一年前，没有实施7S管理的分拣车间，现场脏乱，工服，商品、客户订单，拖车与箱子随意摆放；小推车，拖车，叉车未加维护，经过数月之后，也变成了不良机械；要使用的工具、拖把，扫帚，拖车也不知道放在何处等等，表现出脏、乱、差的景象。员工在作业中也显得无朝气无斗志，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。自从执行7S管理，
整个仓储车间库房有了很大的改善，员工精神风貌也有了很大的改变。但是，还有许多疏漏的地方。 在我们部门，要在日常工作中实行7S并持续下去，必须先定下规章制度，然后认真的坚持不懈的施行，使之成为制度。1S----整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉（如报损的商品，破旧的工服，损坏的叉车，破损的周转筐）。 目的：腾出空间，有效利用空间；防止误用、物料积压；营造干净整洁的工作环境。 公司许多时候存在反馈不及时的情况，很多损坏的工具，可以维修后使用，但是购买材料以及种种条件限制，导致维修困难，最后丢弃。另外也有许多已经没有使用价值的东西，因为不确定是否已登记为部门资产，不敢丢弃。最终积压在仓库，成为呆料。 2S----整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。 目的：工作场所一目了然，工作环境整整齐齐；减少找寻商品的时间，避免错配，缺货，漏发；清除过多的积压物品。（如不需要的货架，商品包装盒，废弃的物料）
工厂车间7S管理制度内容
工厂车间7S管理制度内容 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。 第一章、7S管理—员工管理 第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第2条全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。 第3条每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！） 第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。 第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。 第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。中国6S咨询服务中心强调集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事） 第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。 第10条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第11条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生
企业7S管理制度
7S 管理制度 文件编号：TYWI-QXZ-18 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
文件更新记录表
1 目的 为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。 2 范围 本制度适用于公司各办公区域和生产现场。 3 定义 “7S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）七个要素。 3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清楚的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用； 3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率； 3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗； 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始； 3.5 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素养习惯的人。 3.6 安全：指企业在运行过程中，消除隐患、排除险情，给员工带来安全舒适的工作环境，预防事故的发生。目的保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同时避免因安全事故而带来的经济损失； 3.7 节约：对时间、空间、能源等方便的合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创
7S管理制度流程
深圳市星亮塑胶五金有限公司 7S管理制度 文件编号：XL-QD-WI－003 版本号：A版 受控状态： 分发号： 分发部门：塑胶部模具部品质部PMC部办公室批准：审核：编写：周健 发布日期：实施日期： 1、目的： 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订7S管理制度。 2、范围： 本管理制度适用于公司所有生产和办公场所。 3、职责： 3.1、7S管理委员会：负责7S管理制度的推行与协调控制。 3.2、各职能部门负责人：责现场的7S监督与日常整改管理。 3.3、各部门组长、主管：负责7S管理制度内各条款的执行与落实。 3.4、公司所有员工：严格遵守7S管理规定。 4、7S管理的基本要求与目标 4.1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。 4.2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。 4.3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。 5、7S管理组织机构： 5.1、"7S管理委员会"为7S活动的领导机构。
5.2、"7S管理委员会"的组成人员为：公司副总经理，各部门经理、主管。7S管理委员会下设7S检查小组，由各部门负责人各派一名代表组成。 5.3、7S管理委员会主任由副总经理担任，委员会副主任由委员会主任指定。 6、7S管理制度细则： 6.1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任到具体人员进行落实；将办公室和厂区划分到各职能部门进行负责。 6.2、各部门、班组各责任人员负责的区域必须每天进行整理、指定、清扫、清洁等活动，保持工作场所清爽整洁无杂物。 6.3、所有工位工作台面在下班时必须进行清洁与整理，保持台面上无杂物无油污有用的物品放在台面固定位置不用的物品及时进行清理，不得随处散乱放置。 6.4、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上。如有遗失由使用人照价进行赔偿。如有损坏，依具体情况进行赔偿。 6.5、工具、量具与设备每日使用后必须进行清洁与保养，擦除附在上面的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命，对保养不到位的的员工按照规定处罚。 6.6、每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。 6.7、对于A类重要设备，必须加大保养力度，严格按规程进行各步骤操作；如注塑机、打料机、火花机、线切割、投影仪等。 6.8、各个车间、工序产生的可利用水口料与废料要进行区分放置，严禁两种材料不分，同区、同筐摆放。 6.9、模具使用完后，操作人员必须进行检查、保养，防止模具损坏。 6.10、模具、工夹具长期不用时须及时放入仓库指定位置，常用模具也必须及时归位，不得直接放在地上。 6.11、工作现场的产品摆放必须整齐、统一，摆放高度不得超出存放现场的限高标准，区域分界线上严禁放置任何物品。 6.12、物品在摆放时做到“一次摆放到位”，合理利用筐、架、卡板、托盘等载体工具，减少重复劳动和时间浪费。 6.13、运输载体筐、架、卡板、托盘以及运输工具车辆必须进行定置整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序。 6.14、各部门、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，生产车间员工饮水
7S管理规定
管理规定 一、目的：在公司内部全面推行“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”6S现场管理，提高员工素养，规X员工行为，强化工作监督，形成良好环境 二、适用X围：适用于公司各部门、各区域的现场管理和员工素养及行为规X 三、职责与权限： 1、总经理职责：保障公司各部（室）车间资源的配置，满足6S现场管理必需的物质条件，协调处理副总分管部门之间的关系和矛盾，实行及时的宏观控制和有效监督，实现6S现场管理的持续、稳定和进步 2、各副总经理职责：加强分管部门6S工作的监督管理，及时发现和处置6S管理工作中存在的问题，及时提出解决分管部门6S管理工作的意见和建议，保证本工作手册及6S管理主责部门各项规定在分管部门的推行 3、总经办主任职责：开展6S现场管理的宣传教育，负责推行本工作手册作出的各项规定，监督和评价公司各部门6S现场管理工作，保障公司各部门、各区域良好、整洁的工作环境，对6S现场管理工作实施情况依规定进行奖惩 4、各部门主管职责：加强本部门员工6S现场管理和教育，执行6S工作手册提出的各项规定和要求，接受总经办提出的6S管理工作指令和整改通知，保证本部门实现6S管理的工作标准，对本部门出现的6S管理方面的问题负责 四、6S工作标准与规X： （一）门卫 1、6时30分完成卫生责任区清扫工作，不留扫帚划痕，不留垃圾纸屑，不留凹地积水。 2、7时完成工作现场整理，做到物放有序，现场干净整洁。 3、每周四对现场门窗、墙壁进行一次清洁处理，风雨天气或遭到其它污染后及时予以清洁处理。 4、仪表行为符合《员工手册》要求，工作时间统一着标准制式工作服。 5、非雨雪天气，7时30分至19时30分，值班人员应保证1人露天值勤。 6、每周不定时对出公司员工车箱或携带物品检查一次，可疑情况须及时检查。 7、凡进入公司员工和来访人员均须作禁带烟火指示，截留烟火不进公司，对携带烟火者按规定处罚。 8、凡进入公司车辆均须在做相关登记后作停放区域指示，对车轮带泥和不清洁车辆严禁驶入，对不按区域停车者依规定处罚。 9、进入公司员工须佩带工作证，须符合行为规X要求，对不符合规X者进行登记或处罚。 10、公司的外来人员应发、收出入证，未经相关部门批准不准进入公司，未经总经理批准不准进入车间，凡进公司人员必须符合行为规X要求。
车间7S管理制度
车间7S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间7S管理由部门负责人负责，职责是负责7S的组织落实和开展工作。应按 照7S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾 要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件， 包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定 置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、 门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体7S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间7S管理制度》等有关规定。 1. 7S活动每日坚持且效果明显。 2. 遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3. 时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 六、节约 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。 实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。 节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。 七、安全
工厂车间7S管理制度内容精选.
通讯科技有限公司 工厂车间7S管理制度内容 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。 这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为 S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)\节约(Save)等内容，称为。 7S管理：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Save) 第一章:7S管理—员工管理 第1条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第2条 全体员工须按要求穿厂服、厂鞋。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。 第3条 每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算（按行政办加班章程）、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！） 第4条 按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间主任安排执行），有事要与直辖领导请假。违者依《考勤管理制度》处理。 第5条 工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。 第6条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第7条
7S管理制度
东莞市艾斯迪新材料有限公司 （Dong guan ASD New Materials Co.,Ltd.） 东莞市艾斯迪新材料有限公司大岭山分公司（Dong guan ASD New Materiats CO.,LTD,Dalingshan Branch.) 7S管理制度 文件编号：ASD-QD-WI－003 版本号：A版 受控状态： 分发号： 分发部门： 批准：审核：编写： 发布日期：实施日期：
东莞艾斯迪公司文件编号 ASD-QD-WI－003版本号A版 7S管理制度修订状态第0次修改 页次第 1 页共 4 页
1、目的： 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订7S管理制度。 2、范围： 本管理制度适用于公司所有生产和办公场所。 3、职责： 3.1、7S管理委员会：负责7S管理制度的推行与协调控制。 3.2、各职能部门经理：责现场的7S监督与日常整改管理。 3.3、各部门科长、主管：负责7S管理制度内各条款的执行与落实。 3.4、公司所有员工：严格遵守7S管理规定。 4、7S管理的基本要求与目标 4.1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。 4.2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。 4.3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。 5、7S管理组织机构 5.1、"7S管理委员会"为7S活动的领导机构。 5.2、"7S管理委员会"的组成人员为：公司副总经理，各部门经理。7S管理委员会下设5S 检查小组，由各部门负责人各派一名代表组成。 5.3、7S管理委员会主任由主管生产副总经理担任，委员会副主任由委员会主任指定。 6、7S管理制度细则。 6.1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任到具体人员进行落实；将办公室和厂区划分到各职能部门进行负责。 6.2、各部门、班组各责任人员负责的区域必须每天进行整理、指定、清扫、清洁等活动，保持工作场所清爽整洁无杂物。 6.3、所有工位工作台面在下班时必须进行清洁与整理，保持台面上无杂物无油污，有用的物品放在台面固定位置，不用物品及时进行清理，不得随处散乱放置。 东莞艾斯迪公司文件编号 ASD-QD-WI－003版本号A版 7S管理制度修订状态第0次修改
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度 生产车间7s管理制度 为了确保“7S”内容在车间的顺利实施和保持良好的效果,达到开展“7S”的最终目标,特制订本制度：1、指导思想：根据“7S”教程、推行手册提供的学习资料，结合车间的实际开展各项工作。2、目标：创造一个干净整洁、亮丽、整体容貌良好的先进生产车间。“7S”小组是本车间具体组织、实施监督的职能实体。车间各层级人员应积极支持配合该小组的工作。该小组成员在车间将不定时抽查各项记录，物品摆放。摆放要合理、分类、整齐，标识、场地卫生等，不合格按以下制度扣罚处理：2.1、不写记录（当班记录、计划、总结、分析）扣罚10元/次；2.2、乱写乱画、撕记录本的扣罚当事人10元/次；2.3、记录不全、弄虚作假、不清楚的.扣罚当事人10元/次2.4、涂改通知、留言的扣罚当事人50元/次；2.5、对妨碍、破坏“7S”小组开展工作的行为处罚50元；2.6、班后的20分钟为“7S”清扫、整顿的时间，对早退的按早退处罚内容处罚，由“7S”小组监督；3、所有的物品（包括烂砖、缺陷砖、叉车、斗车、电机、纸箱、磨块、维修配件、油类、风割车、焊机）不按规定区域定位摆放（要求要合理、整齐），处罚当事人（责任人）5元/次。3.1、凡属暂放区域所有物品必须有明显的标识,,如无标识、标识错误的扣罚责任人（无责任人扣班长）10元/次； 3.2、在本工作范围内无关物品必须及时清走（如烂砖、烂铁、废旧磨具、纸箱等）否则扣罚责任区责任人10元/次；3.3、要保持车间通道通畅，如无故乱放物品在通道上，占用通道的扣罚当事人10元/次；3.4、“7S”小组检查不合格要求整改的必须及时整改，第二次检查仍不合格的扣罚责任人（当事人）20元/次；3.5、对随意改动摆放位置、标识处罚10元/次；3.6、随意将烟头、纸屑、果皮及其它废弃物乱丢、乱放扣罚10元/次；3.7、在公共场合讲脏话、污言秽语的处罚10元/次;3.8、“7S”小组成员包庇、袒护处事不公的扣罚50元/次；“7S”小组成员的工作接受各员工原监督，有意见和建议的有组织有纪律地协商，反对草率；3.9、小组成员做到每天抽查，发现问题马上处理，不处理者处罚20元/次；3.10、电柜门要关好，发现未关门扣罚当事人10元/次，无当事人扣罚责任人10元/次。3.11、设备安全防护是否到位；消防器材放置，分配合理；