蚀纹脱模斜度_MT_SG

Recommend texture pattern draft angle for

cavity

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制定工艺规程步骤和方法(参考)

制定工艺规程步骤和方法 ．分析设计对象 阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。 ．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图 确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。 查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。 绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。 ．制定零件工艺规程 零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。 （1）表面加工方法的选择 针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。 （2）定位基准的选择 根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。 （3）拟定零件加工工艺路线 根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括

蚀纹前表面处理

A. 垂直壁面 拔模斜度要求 我们最常被问到的问题是："我需要多大的拔模斜度?" 常规经验是每.001"深度纹需要1 度的拔模角,在薄壁成型件的设计和高压模塑中则需增大拔模斜度。 重要事项： 垂直壁是内壁还是外壁？如果是内壁，成型件在成型中会收缩粘着在壁上，因此需要更大的拔模斜度，以完成纹形或浅纹形。 凹口 在表纹加工过程中，会从模具上除去部分金属。有时纹形区的垂直壁上有封闭区域，或者你需要在分型线位置的纹形上留一段不加纹区域。此时就会因纹刻时除去部分金属而形成“凹口” 或反拔模角。从而引起擦痕，拉痕，成型件粘着或更严重问题如：模具闭锁。 金属切除和成型深度需注意的重要一点是： 任何纹形的成形深度并不一定等于需切除的金属量。对车纹来说尤其如此，很多纹形的金属切除量和纹形深度有很大差别。为达到汽车外观标准，很多纹形需多次蚀刻使成型件符合母版。每次蚀刻都会去掉金属，甚至成型件上适应拔模需要的较浅区域也需去除大量金属。对潜在凹口也需考虑此因素，表纹加工后对纹刻时除去金属的区域进行手工修复使该区域融合时同样应注意这点。 B. 分离线处理 分离线保护 不同类型的部件要求采用不同的分离线处理方法。我们可以为您提供及时的分离线的蚀刻，或者为您的分离线留一个0.005”—0.750”的边距。 C. 表纹加工后电镀/ 表纹加工后电镀 完成表纹加工后，可对很多纹样进行电镀而不影响它的完整性和功能。快速镀硬铬或镍的镀层厚度通常为.0003" to .0005"，它不会使纹样变浅或有明显外观变化。 如果你需在纹形加工后电镀模具，最好在纹形加工前通知我们以获得帮助。 D. 蚀纹处理前电镀/涂层模具表面精度要求 如果需纹刻的模具表面已镀镍、硬铬、特氟龙或有其他能提高模具耐磨性和/或抗腐蚀性的表面涂层，则此涂层必须完全清除以保证模具蚀纹加工处理效果。 E.显著部件 您可以在蓝本或聚脂薄膜上作精确、完事的标注，指导我们需要怎样蚀刻，要确保图档显示了各个不同区域的交叉部分。否则可能引起如何处理未显示在图上的区域的问题(而臆测是危险的） F. 光泽 部件的光泽是该部件的外观或感官的品质要求的一个重要因素。光泽也全影响蚀刻的观

拔模角度的深度分析

孔的问题 a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。 b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限 制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。 c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现 象。 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表 拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。

塑件脱模斜度设计要点

脫模斜度的設計要點 。在塑件的內,外表面,沿脫模方向均應設計足夠的脫模斜度,否則會發生塑件脫模困難,或頂出時拉壞擦傷塑件. 。塑件常用脫模斜度為1~1.5度,也可小於0.5度.黨塑件有特殊要求時,斜度可設計外表面為5`,內表面為10`~20`. 。在不影響使用的前提下塑件脫模斜度要設計儘量大些. 圖示脫模角度 各種塑料推荐的脫模斜度 其他注意事 項。較高,較大的尺寸,應選用較小的脫模斜度. 。塑件形狀複雜的,不易脫模的應選用較大的脫模斜度. 。塑料的收縮率大的,應選用較大的斜度值. 。塑件壁厚較厚時,會使成型收縮增大,脫模斜度應採用較大的數值. 。塑件精度要求高的,應採用較小的脫模斜度. 塑件的壁厚設計。塑件的壁厚對塑件質量影響很大. 。壁厚過小,成型時熔融塑料流動阻力大,充模困難,特別是大型且形狀複雜的塑件. 。壁厚過大,不但原料浪費,而且對熱固性塑料的成型來說增加壓塑的時間,且容易造成固化不完全.對熱 20`~1° 熱固性塑料 50`~2° 聚苯乙烯,有機玻璃 50`~2° 硬聚綠乙烯,聚碳酸酯 40`~1°30` ABS,尼龍,聚甲醛,綠化聚醚,30`~1° 聚乙烯,聚丙烯,軟聚綠乙烯 脫模斜度 材 料

塑性塑料則增加冷卻時間,更重要的是塑件產生氣泡,縮孔,翹曲變形等缺陷. 在Notebook設計中壁厚的注意事項 。一般壁厚要大於0.8mm,如有特殊時也可達到0.6mm. 。Case_lcd_bezel壁厚一般為1.2~1.8mm. 。Case_lcd_cover壁厚一般為1.5~1.8mm. 。Case_top_case壁厚一般為1.7~1.8mm. 。Case_bottom_case壁厚一般為1.6mm. 圓角的設計 。為了避免應力集中,提高塑件的熔料流動性及便於脫模,在塑件的各面或內部連接處應採取圓弧過度.

工程图标注方法与技巧

1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

塑料脱模斜度

塑料制品与脱模斜度的关系 中塑城商城2011-08-19 脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度a其值 以度数表示。 脱模斜度确定要点 (1)制品精度要求越高，脱模斜度应越小。 (2)尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。 (3)制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。 (4)制品收缩率大，斜度也应加大。 (5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。 (6)制品壁厚大，斜度也应大。 (7)斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。一般情况下脱模斜度。可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内 由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度： (1)顶出时制品刚度足够。 (2)制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。 (3)型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致 (4)制品收缩量小，滑动摩擦力小。 塑料件结构设计一一各种常用塑料件的脱模 斜度推荐值 发布日期：［10-01-16 09:50:25］浏览人次：［434 ］ 各种常用塑料件的脱模斜度推荐值

塑料件种类 脱模斜度a 热固性塑料压塑成型 1° ?1° 30' 热固性塑料注射成型 20'?1° 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯 30'?1° ABS 、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚 40'?1° 30' 聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯 50'?1° 30' 透明聚苯乙烯、改性有机玻璃 1。?2° 塑料制品成型质量问题和原因分析 中塑城商城 2011-08-19 飞边 1. 注模压力过大 2. 合模不紧 3. 模具分型面不干净 4. 塑料温度过高 5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围 6?模板弯曲变形 变形 1. 冷却时间不足 2. 模具温度过高或不匀 3. 顶杆位置不合理 4. 塑件厚度不匀 气泡 1. 原料中含有水份或其他易挥发物 2. 塑料温度过高或受热时间过长 3. 注射速度过快 4. 注射压力太小 NY 1 f

塑料产品结构设计 拔模斜度(知识材料)

第三章拔模斜度 基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。 出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。 3.1拔模斜度确定要点 (1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 (2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 (3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 (4) 制品收缩率大，斜度也应加大。 (5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

切削用量及基本时间

1.粗车Φ155端面： 粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏 角?=90r k ，负偏角?='10r k ，前角?=120γ，后角?=60α，刃倾角?=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。 机床：CA6140卧式车床。 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。由于粗车要满足mm a p 3≤，取 mm a p 3=，可一次加工。 确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时 =f 1.0~1.4mm/r 按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取 =f 1.02mm/r 计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ） (m/min) v y x p m v c k f a T c v v v = 式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即 85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k 所以0.10.173.004.18.085.002.1360158 4 .015.02.0???????=c v =30.25（m/min ） 确定机床主轴转速： min)/(84.59min /161 25 .3010001000r r d v n w c s ≈??== ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。所以实际切削速度 min)/(85.311000 63 1611000m dn v =??= = ππ 计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取

塑胶产品模具的拔模角度确定

角度没有太大的规定!一般做整数方便加工就可! 不过落差一定要0.02以上!大的高度落差就做大一点!角度一般做2-3度之间!大的产品做到5度! 讨论拔模角度 讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。 请大家举例说明。 拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右 以下是我的经验值： 电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。深度较大，一般不小于6~8度。至于有什么理论公式，还请版主赐教 这个话题刚好我在别的论坛上发表过 先转贴过来了： 「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题 .什麼情况要画拔模斜度？什麼情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因為在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软体运算的速度.其实一个负责任的机构人员 .应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来 .如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候 .他怎麼知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基準面应该是以「底部」，还是「顶部」為準呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了 .还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了 「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常為了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨 这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声 一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！ 外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！ 需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。。。 "出模角"的大小我看了上面大家的意见，也都认同，隻是想讲一句"高精度的模具是没有出模角的啦" 有人玩过"咩咩"的积木吗？那就是答案！ 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 我想应為无咬花在成品表面上吧?若有的话当脱模时不就表面刮花了! 有咬花时也行，不过要跟据咬花大小适当加大脱模角 我试过在结构设计的时候不画斜度，结果就出事了，现在一般外 形部分会拔模，有配合的地方也要。其他的一些就留给模具设计人员了。 赖皮wrote:

工程图标注方法与技巧

１．轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件,在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注,就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图,轴线一般按水平放置进行投影,最好选择轴线为侧垂线的位置。?在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11(见A－A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面(轴肩）或加工面等。? 如图中所示的表面粗糙度为Ra6．３的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出1３、2８、1.5和２6．5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基,从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状,一般有端盖、阀盖、齿轮等零件,它们的主要结构大体上有回转体,通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时,一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图,同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图)把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 ?

在标注盘盖类零件的尺寸时,通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 ３.叉架类零件?这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

浅谈脱模斜度的设计

浅谈脱模斜度的设计 为了满足连接、安装要求，制品常采用各 一个好的塑料制品，首先要有一个好的结构设计。一个合理和优化的结构设计不仅能够简化塑料制品的注塑模具，降低模具成本，而且也使它成型工艺变得简单，并提高制品的成型合格率。 制造业已经高度发达的今天，塑料制品依靠它时尚的造型和靓丽的外表以及良好的强度而进入了千家万户，大到神州六号宇宙飞船、各种汽车、船舶、家用电器，小到一个儿童玩具、螺母、电子手表、塑料凳、矿泉水瓶等等，塑料制品给我生活带来了诸多的便利和美感。制作精美、毫无暇疵的塑料制品确实能装点我居室，丰富我生活。而带有缺陷的塑料制品不仅影响它外观，也会影响它使用功能。一个精美的塑料制品往往离不开一个优化的注塑模具、一个合理的成型工艺和性能优良的原材料，另外还有一个前提条件，那就是一个不断优化的结构设计。 壁厚的设计 壁厚的合理设计对一个塑料制品来说是至关重要的制品的壁厚 一般在16mm范围内，而最常用的壁厚数值为23mm过薄的壁厚不能保证制品的强度，过厚的壁厚要消耗大量材料、增加制品成型后的冷却

硬化时间，此外还容易产生气泡、凹陷、夹心和收缩不均匀，从而造成应力集中。壁厚的设计一般来说应遵循如下原则：制品的设计应尽量保证壁厚均匀，避免壁厚突然变厚或变薄;对于壁厚过厚的地方，采用增加工艺孔等方式去掉多余的壁厚，消除该处产生的内应力。 脱模斜度的设计 为了使塑料制品顺利地从模具型腔中取出，须在制品内外壁设计足够的脱 模斜度。脱模斜度的大小取决于塑料的性质、收缩率的大小、制品的壁厚和形状，设计时一般考虑以下几种情况：制品形状复杂，深度较深，不易脱模的应选用较大的脱模斜度；塑料的收缩率大的应选用较大的斜度值；制品尺寸精度要求高的应选用较小的脱模斜度；制品较高、较大的也应选用较小的脱模斜度。 加强筋的设计 通常对于尺寸较大而壁厚较小的制品，可以通过在制品的适当位置设置加强筋的方法，来改善制品的强度和刚性，但是加强筋的设置也有很多讲究，如：加强筋不应设计得过厚，否则容易在其对应的壁上产生凹陷；加强筋应有足够的斜度，底部应呈圆弧过渡；加强筋的布局要合理、均匀，应减少因收缩不匀而引起的变形和开裂；对于大面积的制品，加强筋应设计得多一些、矮一些为好。

蚀纹前注意事项及常见纹路拔模角度

蚀纹前注意事项及常见纹路拔模角度 温馨提示：您的前期工作是否到位，直接影响蚀纹工作的顺利进展。 一、模具蚀纹报价注意事项： 1、请将模具或产品3D图蚀纹区域染色后截图做成PPT。 2、提供纹理编号、模具材质、模具穴数、产品尺寸。 3、蚀纹面是否有镶件、行位、斜顶等辅助成型部件？如果有，请提供图片并注明数量。 4、如果是汽车项目，请提供项目编号或车型。 5、模德根据贵司提供的信息，进行估价。正式报价单需等模具到达模德并药检后提供给贵司。药检后，发现蚀纹区域有严重火花、烧焊等大问题，正式报价价格可能会比前期估价偏高；如果实际模具大小、结构与前期报价资料一致，且药检后未发现大问题，正式报价与前期估价基本一致。 二、欲蚀纹模具递送模德前须注意： 1.模具试模样件是否已经OK？如果NG，请修模改善至OK。 2.蚀纹面是否有残留火花纹、省模线、刀割线尚未省干净？如果未省干净，请继续省模到位。 3.蚀纹面是否有碰穿位？如果有，请务必作划线处理。 4.蚀纹面是否有烧焊？如果有，请将烧焊部件进行整体回火处理，

如果部件太大，须局部回火。（注意：焊条材质请选用与模芯同样的材质） 5.请再次确认纹理编号、蚀纹区域是否已经确定无误。 6.请确认关键部位出模角度是否足够？如出模角度偏小，请事先知会我司，以便我司将纹理浅化处理，以免出模拉伤。 7.请在试模样件上画好蚀纹区域并标明蚀纹编号，连同模芯一起递送至我司，部件递送地址如下。 感谢您的耐心配合，我们将在最短的时间内，做好蚀纹工作，并及时通知贵司提货。 模德模具（东莞）有限公司 东莞市清溪镇厦坭村江背路8号 2012/6/15

常见纹路深度及拔模角度

机械零件的表达方法

机械设计中尺寸标注类知识，毕业前一定读懂它 1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件

这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。

塑料件结构设计要点说明

产品开发的结构设计原则： a、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 c、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 f、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 g、兼顾成本 大略的汇总下结构中常见的问题注意点，期抛砖引玉，共同提高。 1、关于塑料零件的脱模斜度： 一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： a、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 b、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。 c、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 d、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 e、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。 f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 g、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°（见后面的图示意）。 2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理： 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定(如熨斗一般壁厚2mm，吸尘器大体为2.5mm)，其中注意点如下： a、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。 b、塑件壁厚一般在1—5mm范围内。而最常用的数值为2—3mm。 c、常用塑料塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)

塑料脱模斜度资料讲解

塑料脱模斜度

塑料制品与脱模斜度的关系 中塑城商城 2011-08-19 脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示。 脱模斜度确定要点 (1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。 (2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。 (3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。 (4) 制品收缩率大，斜度也应加大。 (5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。 (6) 制品壁厚大，斜度也应大。 (7) 斜度的方向。内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。一般情况下脱模斜度。可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。 由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。 具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度： (1) 顶出时制品刚度足够。 (2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。 (3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致。 (4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。

塑料件结构设计——各种常用塑料件的 脱模斜度推荐值 发布日期：[10-01-16 09:50:25] 浏览人次：[434 ] 各种常用塑料件的脱模斜度推荐值 塑料件种类脱模斜度α 热固性塑料压塑成型1°～1°30′ 热固性塑料注射成型20′～1° 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30′～1°ABS、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40′～1°30′ 聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯50′～1°30′ 透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1°～2° 塑料制品成型质量问题和原因分析 中塑城商城 2011-08-19 飞边 1. 注模压力过大 2. 合模不紧 3. 模具分型面不干净

塑料零件的脱模斜度和厚度注意事项

塑料零件的脱模斜度： 参照图材料名称型腔(a1) 型芯(a2) 聚酰胺(普通) 20～40′25～40′ 聚酰胺(增强) 20～50′20～40′ 聚乙烯25～45′20～45′ 聚甲醛35～1°30′30～1° 聚氯醚25～45′20～45′ 聚碳酸酯35～1°30～50′ 聚苯乙烯35～1°30′30～1° 有机玻璃35～1°30′30～1° ABS塑料40～1°20′30～1°脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： ⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 ⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。 ⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 ⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 ⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS 料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。 ⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 ⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。 ⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。 ⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 ⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。 2、塑件壁厚确定以及壁厚处理

切削力的计算

金属切削中的物理现象及基本规律（3）二、切削力及其主要影响因素。 切削力是金属切削过程中的基本物理现象之一，是分析机 制工艺、设计机床、刀具、夹具时的主要技术参数。 （一）切削力的来源、切削分力 金属切削时，切削层及其加工表面上产生弹性和塑性变 形；同时工件与刀具之间的相对运动存在着摩擦力。如图 2-15 所示，作用在刀具上的力有两部分组成： 1. 作用在前、后刀面上的变形抗力 F nγ和 F nα ; 2. 作用在前、后刀面上的摩擦力F fγ和 F fα 。 这些力的合力F称为切削合力，也称为总切削力。总切削力F可沿x,y,z方向分解为三个互相垂直的分力Fc、Fp、Ff，如图2-16所示。主切削力Fc 总切削力F在主运动方向上的分力；背向力Fp 总切削力F在垂直于假定工作平面方向上的分力；进给力Ff 总切削力在进给运动方向上的分力。 车削时各分力的实用意义如下： 主切削力 F c 作用于主运动方向，是计算机床主运动机构强度与刀杆、刀片强度及设计机床夹具、选择切削用量等的主要依据，也是消耗功率最多的切削力。

背向力 F p 纵车外圆时，背向力F p不消耗功率，但它作用在工艺系统刚性最差的方向上，易使工件在水平面内变形，影响工件精度，并易引起振动。 F p是校验机床刚度的必要依据。 进给力 F f 作用在机床的进给机构上，是校验进给机构强度的主要依据。 （二）切削力计算的经验公式 通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式 主切削力(2-4) 背向力(2-5) 进给力(2-6) 式中F c————主切削力（N）； F p————背向力（N）； F f————进给力（N）； C fc、C fp、C ff————系数，可查表2-1； x fc、y fc、n fc、x fp、y fp、n fp、x ff、y ff、n ff ------ 指数，可查表2-1。 K Fc、K Fp、K Ff ---- 修正系数，可查表2-5，表2-6。 2 ．单位切削力 单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用kc表示，见表2-2。 kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7) 式中A D -------切削面积（mm 2）；

拔模斜度

用于树脂砂造型的木模结构设计及制作工艺 兰州石油化工机器总厂(甘肃省兰州市　730050)　田　鑫 摘要:从木模起模和木模强度等方面入手,阐述了树脂砂木模结构的设计、木模结构简化的方法。提出了木模的选材及制作工艺。 关键词:木模结构　木模选材　制作工艺 The W ood Pa ttern Con struction D esign and Pa ttern M anufactur i ng Techn ique for the Resi n-sand M old i ng T ian X in (L anzhou Petro leum and Chem icalM ach inery W o rk s) Abstract:Starting from p attern draw ing and p attern strength analysis ect,th is p ap er fo rm uates the design and si m p licity of the resin2sand w ood p attern con structi on.It also p resen ts m aterical selecti on and p attern m anufactu ring techn ique fo r p attern. Key words:W ood p attern con structi on　M aterical selecti on　Pattern m anufactu ring techn ique 1　前言 树脂砂的铸件质量好,是铸造生产的发展方向。但在实际生产中,使用常规木模造型起模时,经常出现木模开胶或局部断裂。严重时,发生起不出木模或木模整体破坏等严重问题。因此,常规木模结构已经不适应树脂砂造型的工艺要求。为此,我们对树脂砂使用的木模结构进行了重新设计,并取得了一些经验。 表1　木模用材材质选用范围 T ab.1　M aterical selecti on fo r wood patterns 木材缺陷计算方法 允许限度 一级二级三级活　节 与 死　节 最大的一个节子尺寸不得超过材面宽度的数值 任意材长一米中节子个数不得超过的个数(节子 尺寸不足10mm的不计个数) 20%40%50% 4个7个10个腐朽腐朽面积不得超过材面的数值不许有5%10%裂纹长度不得超过材长的数值5%10%20%虫眼任意材长一米中,虫眼个数不得超过的数值不许有510弯曲顺弯、横弯不得超过的数值1%2%3%钝棱 钝棱最严重部分的缺角尺寸,不得超过板宽的数 值 5%10%20% 2　树脂砂木模用材要求 树脂砂造型对木模总的要求是:尺寸精确、表面光滑平直、沿起模方向的上、下面不能有弧线和曲面。这就要求木模用材应当具有变形较小,含水率符合本地区含水率要求,加工后,表面应光滑。表面不得有蜂窝孔、缺肉、朽木、裂纹、翘曲变形等大面积明显缺陷。在木材使用上,应不低于GB153—84《针叶树锯材分等》中的二等材标准。推荐树脂砂木模选材范围,见表1。 3　树脂砂用木模结构设计 由于树脂砂型在起模时,已具有一定的硬化强度,无退让性,起模时摩擦力较大。因此,木模必须具有良好的起模性,其主体强度应比常规木模高。同时,树脂砂硬化后修型困难,一般情况下,不允许在砂型面及芯头面处进行修磨,铸件尺寸精度主要靠木模尺寸来保证,这就要求木模制作精确。同时,铸造工艺中注明的浇口、冒口、冒口补贴以及铸件内、外圆角等,均要按图纸尺寸,在木模上做出。 3.1　解决树脂砂起模问题 在起模问题上,我们认为解决的办法是:(1)在铸件尺寸精度和外观造型许可的情况下,木模拔模斜度尽可能放大,以便使木模从砂型中能顺利地起出。有分型面的木模,拔模斜度取值应按高的一段木模施放,矮的一段应与之在分模面处取齐。筋板的拔模斜度一般可大于外模斜度值。但为了不致使铸件重量增加,对于大于15mm厚度的筋板,一般采用正负斜度。对拔模斜度的取值可参考表2标准,各厂可结合本厂的实际情况应用。(2)木模结构的排料,尽量避免在起模面上出现木材横向端头,沿起模方向尽量采用顺纹木板结构(见图1)。也可采用多层胶合板作为 — 1 —《铸造技术》1 1997

蚀纹标准

蚀纹标准 一.Mold-Tech Mold-Tech A Mold-Tech B Ptn.# Depth Angle Ptn.# Depth Angle MT-11000 0.0004 1°MT-11200 0.003 4.5°MT-11010 0.001 1.5°MT-11205 0.0025 4°MT-11020 0.0015 2.5°MT-11210 0.0035 5.5°MT-11030 0.002 3°MT-11215 0.0045 6.5°MT-11040 0.003 4.5°MT-11220 0.005 7.5°MT-11050 0.0045 6.5°MT-11225 0.0045 6.5°MT-11060 0.003 4.5°MT-11230 0.0025 4°MT-11070 0.003 4.5°MT-11235 0.004 6°MT-11080 0.002 3°MT-11240 0.0015 2.5°MT-11090 0.0035 5.5°MT-11245 0.002 3°MT-11100 0.006 9°MT-11250 0.0025 4° MT-11110 0.0025 4°MT-11255 0.002 3° MT-11120 0.002 3°MT-11260 0.004 6° MT-11130 0.0025 4°MT-11265 0.005 7° MT-11140 0.0025 4°MT-11270 0.004 6° MT-11150 0.00275 4°MT-11275 0.0035 5°MT-11160 0.004 6°MT-11280 0.0055 8° Mold-Tech C Mold-Tech D Ptn.# Depth Angle Ptn.# Depth Angle MT-11300 0.0025 3.5°MT-11400 0.002 3°MT-11305 0.005 7.5°MT-11405 0.0025 4°MT-11310 0.005 7.5°MT-11410 0.0035 5.5°MT-11315 0.001 1.5°MT-11415 0.002 3°MT-11320 0.0025 4°MT-11420 0.0025 4°MT-11325 0.003 4.5°MT-11425 0.0035 5.5°MT-11330 0.002 3°MT-11430 0.007 10° MT-11335 0.002 3°MT-11435 0.010 15° MT-11340 0.003 4.5°MT-11440 0.0005 1.5°MT-11345 0.003 4.5°MT-11445 0.0015 2.5°MT-11350 0.0035 5.5°MT-11450 0.0025 4°MT-11355 0.0025 4°MT-11455 0.003 4.5°MT-11360 0.0035 5.5°MT-11460 0.0035 5.5°MT-11365 0.0045 7°MT-11465 0.005 7.5°MT-11370 0.004 6°MT-11470 0.002 3° MT-11375 0.004 6°MT-11475 0.002 3° MT-11380 0.004 6°MT-11480 0.003 4.5°

蚀纹工艺的要求

蚀纹工艺的要求 一. 出模斜度要求 我们最常被问到的问题是："我需要多大的出模斜度?" 常规经验是每.001"深度纹需要1 度的出模角,在薄壁成型件的设计和高压模塑中则需增大出模斜度。 重要事项： 垂直壁是内壁还是外壁？如果是内壁，成型件在成型中会收缩粘着在壁上，因此需要更大的出模斜度，以完成纹形或浅纹形。 凹口 在表纹加工过程中，会从模具上除去部分金属。有时纹形区的垂直壁上有封闭区域，或者你需要在分型线位置的纹形上留一段不加纹区域。此时就会因纹刻时除去部分金属而形成“凹口” 或反拔模角。从而引起擦痕，拉痕，成型件粘着或更严重问题如：模具闭锁。 金属切除和成型深度需注意的重要一点是： 任何纹形的成形深度并不一定等于需切除的金属量。对车纹来说尤其如此，很多纹形的金属切除量和纹形深度有很大差别。为达到汽车外观标准，很多纹形需多次蚀刻使成型件符合母版。每次蚀刻都会去掉金属，甚至成型件上适应拔模需要的较浅区域也需去除大量金属。对潜在凹口也需考虑此因素，表纹加工后对纹刻时除去金属的区域进行手工修复使该区域融合时同样应注意这点。 二. 分离线处理 分离线保护 不同类型的部件要求采用不同的分离线处理方法。我们可以为您提供及时的分离线的蚀刻，或者为您的分离线留一个0.005”—0.750”的边距。 三. 表纹加工后电镀/ 表纹加工后电镀 完成表纹加工后，可对很多纹样进行电镀而不影响它的完整性和功能。快速镀硬铬或镍的镀层厚度通常为.0003" to .0005"，它不会使纹样变浅或有明显外观变化。 如果你需在纹形加工后电镀模具，最好在纹形加工前通知我们以获得帮助。四. 蚀纹处理前电镀/涂层模具表面精度要求 如果需纹刻的模具表面已镀镍、硬铬、特氟龙或有其他能提高模具耐磨性和/或抗腐蚀性的表面涂层，则此涂层必须完全清除以保证模具蚀纹加工处理效果。 五.显著部件 您可以在蓝本或聚脂薄膜上作精确、完事的标注，指导我们需要怎样蚀刻，要确保图档显示了各个不同区域的交叉部分。否则可能引起如何处理未显示在图上的区域的问题(而臆测是危险的） 六. 光泽 部件的光泽是该部件的外观或感官的品质要求的一个重要因素。光泽也全影响蚀刻的观感，尤其是在精制无光保护层上的蚀刻。如果部件的光泽太暗，蚀刻会看起来更浅，如果部件很有光泽，蚀纹会看起来比实际深度更深；有许多因素影响光泽模具的光泽，