机械制造技术基础复习资料

机械制造技术基础

1章

1.制造

广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产

品。生产要素是 material,machine,man,money,message。输出有正效益和负效益。

狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。

转变过程的度量标准是生产率。

第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。

2.制造系统的程序特性物

质流和信息流两方面

物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。3.制造技术

广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，

同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。

狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。

4.制造技术在国民经济中的地位

在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。

5.先进制造哲理和生产模式

批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。

成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事

件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望

的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成

组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。

计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。

并行工程 [concurrent engineering] ；定义，对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。

面向 X 的设计 [design for X] ：包括 DFM 和 DFA 。

精良生产 [lean production] ：来源，日本丰田汽车公司；原则，消除一切浪费、完美质量和零缺陷、柔性制造系统及不断改进。

敏捷制造 [agile manufacturing] ：来源，美国国防部 1991 年完成的“ 21 世纪制造企业发展战略”报告；特征，虚拟公司、大范围通信基础结构、模块化柔性成品设计和制造系统、有知识和技术的人才是企业关键及基于任

务的组织和管理。

6.零件成型方法

材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：目前零件的最主要加工方法；材料累加法：快速原型制造。

2章

1.机械制造工艺过程

定义：直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。包括零件的制造和零件

的装配。零件制造[毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理] 及机械装配。

2.工序、安装、工位、工步和走刀

工序：一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对一个或者同时几个工件所连续完成的那部分机械加工工

即工件在占据每个位置时完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不变情况下完成的那部分工序；走刀：每次工作进给所完成的工步。

3.生产类型划分

单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。

前者采用通用夹具刀具量具机群式机床布置、调整或修配法装配；后者采用专用夹具刀具量具自动化机床流水

线布置、互换法和分组装配法装配；中者居中。

4.切削加工成形方法和成形运动

轨迹法、成形法、相切法及范成法。主

运动、进给运动及定位和调整运动。

5.典型表面加工方法

外圆：车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工和滚压加

工。其中普通外圆磨适合黑色金属和淬火钢外圆表面加工；拉削和无心磨属大批量生产；车铣属新型加工方法；滚压可形成加工表面压应力。

内孔：钻扩铰镗拉挤磨。其中拉削为大批量生产；磨孔适合高精度和淬硬内孔加工。

平面：刨插磨车镗拉。其中插削可加工内孔键槽；拉削适合大批量生产。

螺纹：车攻套、盘形铣梳形铣旋风铣及磨滚压。

齿形加工：铣磨滚剃插和展成法磨齿。

6.切削用量和切削截面参数

切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量 [也叫切削深度]。

切削截面参数：切削厚度，切削宽度，切削截面面积。

故主偏角越大，切削厚度越大，切削宽度越小。

7.基准和装夹

基准：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。

装夹：包括定位和夹紧。定位：工件在机床上占据正确的位置；夹紧：工件在各种力下保持正确的位置不变动。基准分类：

设计基准：设计图样上所采用的基准。

工艺基准：工艺过程中采用的基准。

工序基准：工序图上确定本工序加工表面位置的基准。

定位基准：加工中用作定位的基准。

粗基准：使用未加工表面作为定位基准。

精基准：使用经过机械加工的表面作为定位基准。

附加基准：零件上根据加工工艺需要而专门设计的基准。轴类零件的顶尖孔和壳体类零

件的工艺孔和工艺凸台。

测量基准和装配基准。

基准选择原则：

粗基准：保证相互位置要求、余量均匀分配、便于工件装夹和粗基准在一个方向上只允许使用一次。

精基准：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准和便于装夹。

基准统一：轴类零件常使用两顶尖孔；箱体类零件使用一面两孔；盘套类使用一端面和一短圆孔；套

类零件使用一长孔和一止推面。

装夹

直接找正装夹：单件小批生产或精度要求特别高的场合；划线找正装夹：铸件粗加工；使用夹具装夹：效率高

定位精度可靠，广泛应用。

定位

六点定位原则：采用六个支撑点合理布置，使工件有关定位表面和其接触，每一个支撑点限制了工件的一个自

由度，则工件 6 个自由度都被限制，工件位置唯一确定。

完全定位： 6 个自由度都被限制；不完全定位： 6 个自由度没有全部被限制；欠定位：按照工艺要求应该被限制的

自由度没有被限制；过定位：某个自由度被定位元件重复限制。

关于过定位，如果工件表面经过机械加工，且形状尺寸位置精度都很高，则过定位允许并且必要；如果工件表

面是毛坯面，或者机械加工的精度不高，则不允许。

8.定位误差及计算

来源：基准位置误差，工件的表面或者夹具上的定位元件制作不准确引起的；基准不重合，工件的工序基准和

定位基准不重合。

定位误差计算：

工序基准相对于定位元件的表面在加工尺寸方向上的最大尺寸变动量。[ 要记住的 ]

孔销间隙配合：

非固定边接触时，，其中为工件上定位孔的最大直径，为定位销的最小直径；

固定边接触时，。

外圆于 V 形块上铣键槽：

竖直方向：

距外圆中心，

距下母线时，

距上母线时，

其中为工件外圆公差。

水平方向：为零。

9.机械加工工艺工艺系统

机械加工工艺过程中硬件和软件的集合。硬件包括机床、夹具、刀具和工件。

10.机床

12 类：车铣钻磨镗、牙丝刨拉锯、特种加工和其他机床。

基本组成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统和润滑系统。

11.夹具

组成：定位元件和定位装置、夹紧元件和夹紧装置、对刀和导向元件、连接元件和夹具体。分类：通用夹具、专

用夹具、通用可调夹具、组合夹具。其中组合夹具适合新产品的试制、单件小批生产和临时性生产任务。

12.刀具几何角度

刀具标注坐标系：

基面：通过切削刃选定点，与假定主运动方向相垂直的平面。

切削平面：过切削刃在基面内的投影且垂直于基面。

主剖面：过切削刃上选定点，与基面和切削平面垂直的平面。

前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，副后角

刃倾角对刀尖强度和切屑的影响：

时，刀尖强度低，切屑流向未加工表面；时，刀尖强度高，流向已加工表面。

刀具实际工作角度：

实际工作前角和后角与刀具的进给量和工件直径有关。工件直径越小，进给量越大，实际工作的前角越大，实

际工作的后角越小。故横车时，工件半径很小时，是被挤断的。

13.刀具性能要求和材料选择

高硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、耐热性、良好的工艺性、经济性。

碳素工具钢：耐热性差，用于手工工具；合金工具钢[ 高速钢 ] ：用于钻头丝锥拉刀和成形车刀齿轮刀具，加工

非铁金属到高温合金，其中重要的是 W18Cr4V ；硬质合金钢：用于制造大多数车刀铣刀钻头，能加工淬火钢，重要的是硬钴类、硬钛类、硬钨类。陶瓷和超硬材料：天然金刚石，人造金刚石和聚晶立方氮化硼。

14.砂轮

砂轮的五要素：磨料、粒度、硬度结合剂和组织。粒度：不小于40um 时每英寸长度上网眼数，小于40um 时用微米数字表示。硬度：磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面脱落的难易程度，工件硬时选软砂轮，加工塑性材

料选硬砂轮。

3 章

1.切屑形成和切削变形区

直角自由切削：没有副切削刃参与切削，并且刃倾角。如刃倾角为零的刨刀。

切削三变形区：

第一变形区：受前刀面的剪切和挤压；第二变形区；第三变形区：切削刃和后刀面的挤压和摩擦。

第一变形区一般很窄，故可以称作剪切面，其与切削速度方向的夹角叫剪切角；剪切角和刀具前角的关系：刀具前角越小，剪切角越小。

2.切屑变形程度表示方法和切削变形影响因素

表示方法：剪切应变和变形系数

切削变形的影响因素：工

件材料：越硬越小

刀具几何参数：工件前角越大，剪切角越大，变形越小

切削用量： A 切削速度，无积屑瘤时，切削速度越高变形越小，原因有二，切屑来不及变形和切削温度升

高，摩擦系数减小，进而剪切角变小，变形变小。有积屑瘤时，通过影响实际工作的前角来影响，在切

屑瘤增长阶段，随切削速度增加，实际工作前角增大，变形减小，在切屑瘤减小阶段，随切屑速度增加，

实际工作前角减小，变形增大，在高速阶段，随切削速度增加，变形减小。 B 进给量，进给量越大，摩擦越小，变形越小。 C 切削深度，基本无影响。

3.切屑类型

带状切屑，节状切屑 [挤裂切屑 ] ，粒状切屑 [单元切屑 ] 及崩碎切屑。带状

切屑：切削塑性材料，进给量较小，切削速度较高，刀具前角较大时。节状

切屑：切削塑性材料，进给量较大，切削速度较低，刀具前角较小时。

粒状切屑：切削硬度高的塑性材料如淬火钢，进给量较大，切屑速度较低，刀具前角较小时。

崩碎切屑：切削脆性材料时。

4.切削力

切削力来源：切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的抗力；刀具与切屑及工件表面之间的摩擦力。

切削力分解：

切削力：用于计算刀具强度，设计机床零件，确定机床功率。

背向力：用于计算与加工精度有关的工件挠度和刀具、机床零件的强度。与振动有关。进

给力：用于设计进给功率和设计机床进给机构。

要注意的关系：

和，其中为切削合力在基面内的投影。

切削力计算

主要是经验公式，指数形式的和切削层单位面积切削力的计算公式。

影响切削力的因素

工件材料：塑性越高，变形越大，需要做的功越多，切削力越大。

刀具几何角度：

影响最大的是前角：前角越大，剪切角越大，变形越小，切削力越小。主偏角：主偏角越大，背向力越小，进给力越大。刀尖圆弧半径：刀尖圆弧半径增大，相当于主偏角减小。刃倾角：刃倾角越，背向力减小，进给力增大。

切削用量：

背吃刀量：切削深度增加，切削面积增大，切削力正比增大。

进给量：进给量增大，切削面积正比增大，但变形减小，故切削力近似正比增大。

切削速度：通过对变形系数的影响来影响切削力。无积屑瘤时，切削随度越高，变形越小，切削力越小；

有积屑瘤时，在积屑瘤增加阶段，随速度增加，变形减小，切削力下降，在积屑瘤减小阶段，随速度增加，变形增加，切削力增加，在高速阶段，随速度增加，变形减小，切削力减小。

刀具材料：看与工件材料的亲和性。切屑液：使用时，切削力小。

5.切削热和切削温度

切削热产生：切削功率的消耗，能量的转换。

切削热影响因素：切削深度对切屑热影响最大，其次切削速度，再次进给量。

产生位置：剪切区，切屑和前刀面接触区，后刀面和切削表面接触区。

其中切屑带走的热量最多。

切削热分布特点

剪切区：沿剪切方向温度基本相同；垂直于剪切方向，温度梯度最大。

前刀面和切屑接触区，后刀面和切削表面接触区：最高温度在离切削刃有一定距离的地方。

切削温度

切削用量对其影响：切削速度影响最大，其次进给量，再次切削深度。切削深度影响比较小是因为，在使切削热增加的同时也增加了切削面积，即散热面积。

刀具几何角度对其影响：前角增加，变形减小，切削热产生少，切削温度下降；主偏角增加，散热面积增加，切削温度下降；副倒棱宽度和刀尖圆弧半径对切削温度影响很小。

工件材料：塑性硬度增加时，产生的切削热增加，切削温度增加；热导率越大，切削温度越低。

刀具磨损：磨损越大，切削温度越高。

切削液：有则低。

6.刀具磨损、刀具使用寿命和刀具破损

刀具破坏形式：磨损和破损

刀具磨损：

磨损形式：前刀面磨损，切削塑性材料，切削速度和切削厚度较大时产生；后刀面磨损，切削铸铁和以较小的

切削厚度切削塑性材料时产生；边界磨损，工件在边界处的硬质点摩擦和刀具边沿应力梯度和温度梯度大造成。磨损原因：磨料磨损，低切削速度时；粘结磨损，中高速切削速度下；扩散磨损和化学磨损，切削温度很高时

会加重。

磨损过程：初期磨损，刀具后刀面得加工缺陷造成磨损速度快；正常磨损，比较缓慢；急剧磨损，刀具已经磨

钝，切削温度迅速增加造成急剧磨损。

磨钝标准： ISO1/2 背吃刀量处测得的磨损带宽度VB ，或者沿工件径向的刀具磨损尺寸NB 。当主要考虑加工精度时采用后者。

刀具使用寿命[ 刀具耐用度 ] ：

刃磨后的刀具自开始切削到磨损量达到刀具的磨钝标准为止的切削时间。

与切削用量的关系：

泰勒公式

切削速度影响最大，其次进给量，再次切削深度，和切削用量对切削温度影响一致。

刀具破损形式：

工具钢和高速钢：烧刀、卷刀、折断。

硬质合金钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具：崩刀、折断、剥落、热裂。

7.工件材料切削加工性

定义：在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。

影响因素： A 材料力学性能。塑性[伸长率和韧性 ]越高，切削加工性越差。热导率越大，切削加工性越好。B 材料化学成分。非金属元素S、 Pb、 Ca、 P 使材料切削加工性提高[ 易切削钢 ]。金属元素，一般使材料的切削加工性降低。而 C 含量居中切削加工性最好。 C 金相组织。铁素体，珠光体 [ 好像是铁素体和渗碳铁间隔分布 ]，后者切削加工性好。马氏体和珠光体，前者太硬，切削加工性差。低碳钢正火处理，使硬度适中，利于加工，高碳钢球化退火，降低硬度，利于加工。

8.刀具几何参数和刀具使用寿命选择

前角合理选择前角原则：考虑刀具强度时小前角；塑性材料、工艺系统刚度差易振动或功率不足时大前角；

成形车刀，小前角甚至负前角。加工塑性材料合理前角大于加工脆性材料合理前角

后角合理选择原则：考虑刀具强度时选小后角；优先考虑加工尺寸要求时选小前角。

副偏角选择：越小可以减小加工表面粗糙度。

刃倾角选择：刃倾角小，或者负值，刀尖强度高；刃倾角大切削力低；影响切屑流出方向[前面有 ] 。

刀具使用寿命选择

两种方法：加工效率选择的使用寿命叫最大生产率刀具使用寿命；加工成本考虑选择的叫经济刀具使用寿命。

9.切削用量选择的原则

粗加工时，一般先按刀具使用寿命限制确定切削用量，之后验算系统刚度、机床和刀具的刚度是否影响。精加

工时，主要按表面粗糙度和加工精度选择切削用量。

选择原则：

使、、三者乘积最大。因此先选择大的切削深度，再选择大的进给量，再根据刀具使用寿命公式算出切

削速度。而一般切削深度是由工艺过程和毛坯余量决定的。

4章

1.机械加工质量

机械加工精度尺寸精度

形状精度

机械加工质量相互位置精度

机械加工表面质量机械加工表面粗糙度

机械加工表面变质层加工硬化和残余应力

2.机械加工表面质量对使用性能的影响

耐磨性：一般表面粗糙度越小，耐磨性越好，但过小增加成本的同时，破坏了润滑油膜，造成干摩擦，耐磨性

下降。

疲劳强度：表面粗糙度越大，疲劳强度越低；残余压应力可以提高疲劳强度，残余拉应力则减小疲劳强度。

耐蚀性：表面粗糙度越小，耐蚀性越好。

配合精度：表面粗糙度越大，影响间隙配合的精度，影响过盈配合的过盈量。

3.机械加工系统的原始误差

工艺系统静误差：零件未加工前工艺系统就有的误差。主要有原理误差、机床误差、夹具误差、刀具误差、量

具误差、装夹误差、测量误差、调整误差。

工艺过程动误差：由于加工过程中受力、热、磨损等原因的影响，工艺系统原有精度受到破坏引起的附加误差。

4.误差敏感方向 [ 很重要 ]

工件加工表面的法向方向。其对加工精度的影响最大。

5.机械加工精度的获得方法

尺寸精度：试切法，单件小批生产或高精度零件的加工。

调整法，成批大量生产时。

尺寸刀具法，就是成形车刀。

自动控制法，实质是自动化了的试切法。如数控，数控实质是自动化的调整法。

形状精度：成形运动法和非成形运动法。后者主要是人工检测加工获得，如0 级平板的加工。

位置精度：一次装夹获得法、多次装夹获得法和人工检测加工的非成形运动法。

6.工艺系统原有误差对加工精度的影响

原理误差：采用相似的加工方法和刀具形状引起的。

量具误差与测量误差

装夹误差和夹具误差：

工件装夹误差和夹具对定误差。一般，定位误差控制在不大于工件相应尺寸或位置公差的三分之一。

刀具误差：制造安装误差和调整误差及微量进给精度。

刀具调整法中，常用按标准样块或对刀块调整刀具及按试切一个工件后实测尺寸来调整刀具。

试切工件数量为 1 时，刀具调整误差为，试切工件数量为时，调整误差下降为。

微量进给时爬行主要是由于进给机构中各相互运动零件表面之间存在摩擦力，最主要的是机床工作台与导

轨之间的摩擦力。

机床几何误差

回转精度：主轴径向跳动，主轴轴向串动和主轴角度摆动。

径向跳动 [ 引起工件的圆度误差 ]：滑动轴承时，车床上，主轴轴颈圆度误差影响最大，镗床上轴承内孔

的圆度误差影响最大；滚动轴承时，车床上，内环滚道的形状误差影响最大，镗床上，外环滚道德

形状误差影响最大。

轴向串动 [造成工件端面的平面度误差，以及端面对于内外圆的垂直度，车螺纹时螺距误差] ：滑动轴

承时，主轴轴颈的轴向承载面或主轴轴承的承载面与主轴回转轴线之间的垂直度误差引起，取决于精度较高的一个；滚动轴承时，取决于止推轴承两个滚道的精度和滚动体的精度。

角度摆动 [不仅影响加工表面的圆度误差，而且影响加工表面的圆柱度误差]

提高方法：采用液压或气压轴承。

成形运动间的位置关系

锥形：刀具的直线运动和工件回转运动轴线不平行。

双曲面形：刀具的直线运动和工件回转轴线空间交错。

车床上回转工件端面上凸或者下凹：刀具直线运动和工件回转轴线不重合。

镗床上镗孔圆度误差：工件直线进给运动与镗杆的回转轴线不平行。

成形运动间速度关系

传动链误差一般可用传动链末端件的转角误差来表示。

提高传动精度的措施：减少传动链的环数；采用降速传动链；提高末端传动元件的制造精度；采用误差补

偿装置。

7.机床受力变形和误差复映和机床受热变形

机床的刚度

误差复映：由于工艺系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成误差的

现象。减小误差复映的措施是提高机床的刚度。误差复映系数一般小于1。

机床受热变形

热源主要有内部热源和外部热源。铣削或者刨削薄板零件时，会产生下凹的误差形状。

8.工件残余应力

切削加工时，表层金属若受切削热作用而膨胀，会受到里层金属的阻碍而产生压应力。若表层温度过高产生了热

塑性变形，加工完毕冷却后，表面会产生拉应力，而里层产生压应力。在磨削时，由于发热严重，使得表层

的拉应力可能超过强度极限而产生裂纹。[ 这段话不是太懂 ]

9.加工误差的统计分析

加工误差的分类：系统误差和随机误差。系统误差包括常值系统误差和变值系统误差。

变值系统误差主要来源是加工过程中机床刀具夹具的热变形和磨损。

加工误差的分布规律：正态分布、平顶分布 [ 变值系统误差]、双峰分布 [采用了不同的机床或者夹具]、偏态分布 [ 轴的话分布中心横坐标值偏大，孔的话分布中心的横坐标值偏小]。

加工误差的分析方法：分布图法、点图法[可以看出变值系统误差和随机误差规律] 。点图法中的图当生产过程稳定时，没有点子超过控制线，大部分点子在均值上下波动，小部分点子在控制线附近，并且

点子没有明显的上升或下降趋势以及周期性的波动。

分布图法中工序能力参数：，其它的以前都学过，只是有一点不同的是概率密度函数和数学上不

同，是从均值处开始的积分，不是无穷小处。

10.机械加工表面质量

机械加工表面粗糙度：

理论表面粗糙度和实际表面粗糙度。

理论表面粗糙度得影响因素：主偏角越小，副偏角越小，进给量越小，刀尖圆弧半径越大，理论表面粗糙度越

小；积屑瘤的影响；鳞刺的影响；振动。

加工硬化：

定义：经切削或者磨削之后的工件表面往往比基体的硬度要高，这种表面硬化的现象叫加工硬化。

加工硬化的描述：

硬化程度和硬化深度

控制加工硬化的措施：选择较小的前角、后角和刀尖钝圆半径；合理选择VB 值；提高刀具刃磨质量；合理选择切削用量，尽量选择较高的切削速度和较小的进给量；使用性能好的切削液。

残余应力：

刀具前角对其影响：前角为较大负值时可以得到残余压应力；前角为正值并且增大时，工件表面残余拉应力增

加。

11.磨削烧伤

磨削工件时当工件表层温度达到或者超过金属相变温度时，金属材料的金相组织将发生变化，表层显微硬度发

生变化，并且伴有残余应力产生，甚至出现裂纹，同时出现彩色氧化膜，这种现象叫磨削烧伤。

分类：回火烧伤、退火烧伤、淬火烧伤。

12.机械加工过程中的振动

分类：自激振动和强迫振动。

自激振动其频率等于或接近系统的固有频率，由系统本身的参数决定。

强迫振动其频率与干扰力的频率相同或者成倍数关系。

自激振动中可以注意下重叠系数。三角螺纹的车刀和90°车刀重叠系数是0；而切断刀重叠系数是1。

5 章

1.机械加工工艺规程

定义：将制订好的零件的机械加工工艺过程按一定的格式[通常为表格或图表] 和要求描述出来，作为指令

性的技术文件。

三种使用场合：单件小批生产，用工艺过程卡；大批量生产时，用工艺过程卡和加工工序卡；中小批量时，用机械加工工艺卡。

2.加工经济精度

定义：在在正常的加工条件下 [使用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、合理的工时定额] 所能达到的加工精度和表面粗糙度。加工经济精度是一个精度范围而不是一个值。

3.加工方法选择注意点

有色金属精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用磨削；钢件和铸铁可采用磨削，而一般淬火表面只

能用磨削。

4.典型表面加工路线

外圆

A 粗车 -半精车 -精车精度要求不高于IT7 ，粗糙度不小于0.8um。

B 粗车 -半精车 -粗磨 -精磨精度要求不高于IT6 ，粗糙度不小于0.16um。

C 粗车 -半精车 -粗磨 -精磨 -光整加工适用于黑色金属，特别是结构钢和半精车后有淬火要求的零件。光

整加工包括：研磨、砂带磨、低粗糙度磨、超精加工和抛光。其中低粗糙度磨不仅可以提高

表面粗糙度，而且可以提高工件的尺寸精度和形状精度。

D粗车 -半精车 -精车 - 金刚石车用于不宜采用磨削加工的高精度外圆表面，如铜铝等有色金属及其合金以及非金属材料的表面。

内孔

A钻 -粗拉 -精拉大批量生产。

B钻-扩 -铰位置精度要求高的不宜采用。

C钻(粗镗 )-半精镗 -精镗 -浮动镗 (金刚镗 ) 用于加工未经淬火的黑色金属以及有色金属。

D钻 (粗镗 )-半精镗 -粗磨 -精磨 -研磨适用于黑色金属特别是淬硬零件的高精度孔加工。

平面

A粗铣 -半精铣 -精铣 -高速精铣

B粗刨 -半精刨 -精刨 -宽刀精刨或刮研单件小批、重型机械生产。

C粗铣 (刨 )-半精铣 (刨 )-粗磨 -精磨 -研磨、精密磨、砂带磨或剖光淬硬表面或者高精度表面。

D粗拉 -精拉大批量生产。

E粗车 -半精车 -精车 -金刚石车非铁金属零件的加工。

5.机械加工工序安排原则和工序集中和分散

机械加工工序安排原则：先基准面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔。

工序集中，多品种、中小批量生产时。如数控中心；工序分散，大批量生产时用。

6.尺寸链 [ 很重要但都是计算，略 ]

7.计算机辅助工艺工程设计 [CAPP] 分

类：

派生式：以成组技术为基础的。特点是适用于回转类零件的工艺规程设计；具有较浓厚的企业色彩。创成

式：自动化高，但由于目前工艺过程设计经验的成分居多，理论还不完善，完全适用有一定难度。

另外还有半创成式。

关键技术：

零件信息的输入方式：成组编码法、型面描述法、和从CAD 系统直接获取零件信息。

工艺决策：决策树和决策表。

CAPP 专家系统：定义，是在特定领域里具有与该领域人类专家相当智能水平的计算机知识处理系统。构

成，知识库、数据库和推理机。

8.时间定额

定义：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。构成：基本时间、辅助时间、工作地服务时间、休息和生理时间和准备和终结时间。

6章

1.装配单元等级

零件、套件、组件、部件和机器。

2.装配方法选择

互换法、选择法、调整法和修配法。

大批大量生产时：互换法装配，允许有少量的简单调整。

成批生产时：主要采用互换法，但灵活运用其他保证装配精度的装配工艺方法。

单件小批生产时：以修配法以及调整法为主。

3.装配尺寸链

注：基本都是抄的书上的，重点的基本都列出来了，用时9 小时

机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析

《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月

1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图

2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。

机械制造技术基础试题及答案

1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）

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Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙

03机械制造技术基础期末考试试题

机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均

机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社

《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求

机械制造技术基础考试试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 班级姓名学号成绩 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。

二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）

机械制造技术基础知识点整理讲解学习

机械制造技术基础知 识点整理

1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。

13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。

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《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理

机械制造技术基础期末试题及答案

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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

(完整word版)《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。

机械制造技术基础期末复习题

定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。

4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）

8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：

2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ

机械制造技术基础知识点整理

1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。

机械制造技术基础期末考试题

22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）

机械制造技术基础重点知识

名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度

机械制造技术基础试题及答案

1.刀具后角就是指后刀面与切削平面间的夹角。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。 8.机床型号由字母与数字按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.机床制造误差就是属于(系统)误差,一般工艺能力系数C p应不低于(二级)。 15.工艺过程就是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸与性能,使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响？(8分) 变形规律:ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓ 六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10＋0、2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分) L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子,用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17、979mm,均方根偏差为0、04mm,求尺寸分散范围与废品率。 尺寸分散范围:17、859－18、099mm 废品率: 17、3% 1.工序就是指一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。 2.剪切角增大,表明切削变形(减少);当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.当高速切削时,宜选用(硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5)。 4.CA6140车床可加工公制,英制,模数与径节等四种螺纹。 5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法)。 6.当主偏角增大时,刀具耐用度(减少),当切削温度提高时,耐用度(减少)。 11.定位基准面与定位元件制造误差引起的定位误差称(基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。 12.测量误差就是属于(随机)误差,对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同),夹紧力的作用点应该(靠近)工件加工表面。 一、金属切削过程的本质就是什么？如何减少金属切削变形？(8分)

机械制造技术基础期末考试试卷

一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样

机械制造技术基础试题及答案

机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三

级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）