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模具组立和维修问题点分析与对策

模具组立和维修问题点分析与对策
模具组立和维修问题点分析与对策

五金模具维修问题点分析与对策

2009.08 陶xx 问题点原因分析解决对策

1.废料跳孔 a. 冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头

b. 凹模间隙过大割入子减少间隙或改变冲头端面形状

c. 冲头或模板末退磁将冲头或模板退磁

2. 废料堵孔 a. 落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,铣销或线割纠正其偏位孔

b. 落料凹模刃口磨损有圆角研磨刃口去除圆角

c. 刀口直壁位过长反面钻孔或打磨,使刀口直壁位缩短

d. 刀口锥度过小或末放锥度线割锥度或反面钻孔或打磨,使刀口直壁位缩短

e. 刃口崩裂,造成披锋大堵料研磨刃口去除崩裂位或割入子

3.披锋不良 a. 刃口崩裂,造成披锋大研磨刃口去除崩裂位或割入子

b. 冲头与凹模偏位或脱板间隙偏大割入子重新配间隙

c. 凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位

d. 冲头与凹模间隙过不合理割入子或省模重新配间隙

e. 顶料力过大,反向拉出披锋换弹簧,减小顶料力

f. 凹模或凸模刃口磨损有圆角研磨刃口去除圆角

g. 冲头材质偏软刃口拉毛更换较硬材质的冲头

4.切边不齐 a. 定位不准,偏移调整定位

b. 有单边成型,拉料加大压料力,调整定位

c. 设计错误,造成接刀不齐重新线割切边刀口或割入子

d. 送料不准调整送料器或调整引导冲导料位长度

e. 送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位

5.冲头易断 a. 冲头切入刀口部位过长,闭合调整闭合高度,减短冲子长度

高度过低

b. 材料定位不当,造成冲子切单调整定位或送料装臵

边,因受力不均断裂

c. 下模废料堵死刀口,造成冲重新钻大落料孔,使落料顺畅

子断

d. 冲头固定部位与导向部位偏移修配或重新线割入子使冲子上下顺畅

e. 打板导向不良,造成冲子单边重新修配打板间隙

受力

f. 冲头刀口太短与打板干涉重换冲头增加刀口部份长度

g. 冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使其不能窜动

h. 冲头刃口不锋利,导至冲头受研磨刃口或更换冲头

力过大而变形断裂

i. 冲头表面拉伤,脱料时受力不重换冲头或研磨好拉伤处

均造成冲子断裂

j. 冲头过细过长或导向部份过细更换冲头类型或减少导向部份长度

过长,强度不够

k. 冲头硬度过高,材质不对者更换冲头材质或热处理调质

第1页

6.送料不顺 a. 模具与送料器不在同一直线上重新架模或调整送料器

导致料带送料不顺

b. 料带不平调整整平机或换材料

c. 不脱料造成送料不顺参照不脱料解决对策

d. 拼块模板前后两用梢不平行调整模具拼块平行度

e. 两用梢导正位太紧或太长调整两用梢导正位

f. 冲头固定不好,上下窜动或太调整与固定冲头

长与料带干涉

g. 顶料销与浮升块过高与料带干涉调整顶料销与浮升块高度

7. 铁屑 a. 压筋错位重新计算压筋位臵或折弯位臵

b. 折弯间隙过小,挤出铁屑重新调整间隙,或研磨成形块或成形冲

c. 折弯冲太锋利修R角

d. 折弯边太短折弯边预加压线

e. 压筋太窄或太深重新研磨调整压筋形状

f. 预撕口处后工序让位后工序让位必须到位

8. 抽芽不良 a. 抽芽底孔与抽芽冲不同心,造确定正确中心位臵而调模

成抽芽高低不平或破裂

b. 凹模或抽芽冲表面不光滑,造研磨凹模或抽芽冲表面

成抽芽高低不平或破裂

c. 凹模间隙不均匀,造成抽芽高修配抽芽间隙

低不平或破裂

d. 抽芽底孔不符合要求,造成芽重新计算底孔孔

高及直径偏差

e. 抽芽冲形状不对,造成芽端面改变抽芽冲形状

开花或破裂

9.成形不良 a. 成形凸模边角太锋利或压筋太深,成成形凸模适当修R角,凹模R角加大,压筋

形凹模R角太小,造成材料拉裂降低

b. 成形模板间高度不对,产品平面度不良重新调整模板间高度

c. 成形冲长度不对,造成材料变形计算成形冲正确长度,调整成形冲以达到实

或末能成形际要求

d. 成形处材料不够造成拉裂计算材料展开或修凹模R角

e. 成形间隙不对造成拉裂或变形重新调整间隙

f. 产品平面度不良或产品R角有裂纹调整材料成形方向或材质不对,更换材料

10.不脱料 a. 定位不当或送料不当调整定位或送料器

b. 避位不够修磨避位

c. 内导柱拉伤,造成脱板干涉更换内导柱,脱板导柱孔抛光

d. 产品粘上模,脱料力不够或脱料加大脱料力或加长脱料钉,调整压筋深度

钉不够长或压筋太深

e. 产品粘下模,顶料力不够或顶杆加大顶料力或加长顶料杆,调整内定位大小

不够长或内定位太紧

f. 角度偏小夹上模加大下顶料力或调模高向下

g. 拉伸凹模或凸模拉伤干涉脱料研磨凹模或凸模拉伤处第2页

11.拉伸不良 A.起皱:a>压边力不够或压边力不均匀加大压边力,调整顶杆长度或调整顶杆合理

或压边间隙过大的位臵,调整压边间隙

b>凹凸模R角大小不合理或产计算或调式出合理的R角,计算或调式出合理

品展开外形过小产品展开外形尺寸

c>成形时压料板与凹模间不平调整模板平行度与模具平行度

行,模板变形

d>连续拉深时,拉深系数过小调整拉深系数,调整或更换:凹模或凸模

而起皱

e>凹模R角或压料板拉伤研磨凹模R角或压料板

f>非规则拉伸成形,边角起皱加压延筋拉料成形

g>润滑不够或润滑油型号不对加大润滑力度,换用正确的润滑油

B.破裂:a>压边力太大或压边力不均匀减小压边力,调整顶杆长度或调整顶杆合理

或压边间隙过小的位臵,调整压边间隙

b>凹凸模R角大小不合理或产计算或调式出合理的R角,计算或调式出合

品展开外形过大理的产品展开外形尺寸

c>凹模与凸模间隙过小调整凹模与凸模间隙

d>连续拉深时,拉深系数不合调整拉深系数,调整或更换:凹模或凸模

理破裂

e>凹模R角或压料板拉伤研磨凹模R角或压料板

f>润滑不够或润滑油型号不对加大润滑力度,换用正确的润滑油

12.折弯不良 A.角度:a>模具闭合高度没调到位造成调整闭合高度到合理位臵

角度不良

b>顶料力偏大或偏小调整顶料力

c>材质或材料厚度不符合要求更换材料或重新调整模具间隙

造成角度不良

d>间隙不合理或脱板进入凹模调整合理间隙,调整脱板进入凹模的合理

尺寸不合理尺寸< H>5T >

e>成形凹模R角偏小加大凹模R角

f>单边折弯拉料造成角度不良加大压料力,调整定位尽量安装内定位

g>结构不合理成形凸模过高而加强导向功能,尽量降低凸模高度

导向不稳定造成角度不良

h>压筋不合理调整合理的压筋大小与高度

i>折弯速度太快造成折弯变形调整合理的速比控或更换冲床

而影响角度

B.尺寸: a>模具闭合高度没调到位造成调整闭合高度到合理位臵

尺寸不良

b>材质或材料厚度不符合要求更换材料或重新调整模具间隙

造成尺寸不良

c>间隙不合理调整合理间隙

d>单边折弯拉料造成尺寸不良加大压料力,调整定位尽量安装内定位

e>定位不合理调整定位

f>折U形条长时,产品两端拉调整定位或成形块,调整脱料板高度或调

料整下模顶料力

g>拼模成形时,凹或凸模错位移动并固定成形块,补焊研磨间隙

或拼块间有间隙第3页

问题点原因分析解决对策

13. 内 A.口部开裂: a>冲孔有毛刺,铲模调整模具间隙,研磨刃口

形 b>拉伸翻孔时,拉伸高度调整前工序拉伸高度

翻不对,前工序有裂纹

孔 c>翻孔冲形状不对,造成改变调整或翻孔冲形状与高度

或孔端面开花或破裂

翻 d>翻边高度过高,凹模圆角过小调整翻边高度,调整凹模圆角

边 B.尺寸不良: a>翻孔底孔与冲不翻孔同心确定正确中心位臵而调模

不造成翻孔高低不平或开裂

良b>拉伸翻孔时前工序拉伸高度调整前工序拉伸高度

不对

c>设计展开尺寸不对,造成翻边调整展开尺寸

角部缺料

14. 外 A.口部起皱: a>凹凸模间隙过大调整凹凸模间隙

形 b>设计展开尺寸不对,造成翻边调整展开尺寸

翻角部多料

边 c>压边力过小或翻边边过高调整压边力或调整翻边高度

不 B.尺寸不良: a>凹模圆角过大或压边力过大,调整凹模圆角或调整降低下脱板高度,良造成翻边边外斜调整压边力

b>凹凸模间隙过小,造成翻边调整凹凸模间隙

拉料

c>凸模圆角过小翻边过高,造调整凸模圆角,调整展开尺寸

成翻边角破裂

15. 零部件漏 a. 不小心,粗心大意组立或维修时细心做事

装或错装 b. 零部件无方向标记或同大小有方向性的标上记号

或乱装无防反

c. 不了解模板厚度, 不了解零部了解模板厚度了解零部件的功能

部件的功能

d. 不够细心,经验不足组立或维修时细心做事,虚心学习

16. 销钉不顺 A.销钉容易 a>销钉与销孔没有擦干净将销钉与销孔擦干净,

拉伤损坏b>装拆模程序不对拆模时应先拆销钉,装模时应先锁螺丝导正

但不锁紧,后打销钉,再锁紧螺丝

B.销钉打不a>销孔或销钉有拉伤组模时细心检查销孔或销钉是否有拉伤,如

来出果有拉伤则应研磨销孔或销钉

b>销孔太紧或线割太粗糙重新割孔或重新铰孔

c>销孔偏位或下面没有重新割孔加大解决销孔偏位,追加逃孔

逃孔

17. 弹簧 a. 弹簧太短,无法压料或脱料计算好弹簧的压缩量,换用合适的弹簧

b. 弹簧太长,无法压到位或弹力太大计算好弹簧的压缩量,换用合适的弹簧

或弹簧压死

c. 弹簧规格不对,达不到理想效果利用经验, 换用合适的弹簧

第4页

五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版

五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版 一、制造 了解五金模具制作步骤大大有益。 1.对所设计产品的模具进行可行性分析,以机箱为例,首先用设计软件对各组件图纸利用进行组装分析,确保在模具设计之前各产品图纸的正确无识,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中具体部位,确定尺寸在模具产品设计中很有帮助的。 2.对产品进行分析,产品需要采用怎样的模具制作结构样式,对产品加工过程进行排工序,确定各工序所要加工的内容,在软件上对产品展开进行实际排模。在产品模具制作展开时,一般是从后工序往前排加工内容,例如产品成型需要五个工序,冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作,即完成了五工程的产品展开工作,然后进行细致的工作,注意,这一步很重要,同时需特别细心,这一步完成的好的话,在绘制模具图中将节省很多时间,对每一工程所冲压的内容确定好后,包括在成型模中,产品材料厚度的内外线保留,以确定凸凹模尺寸时使用,对于产品展开的方法在这里不再说明,将在产品展开方法中具体介绍。 3.备料,依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等,注意直接在产品展开图中进行备料,这样对画模具图是有很大好处的,我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料,这种方法效率太低,直接在图纸上画出模板规格尺寸,以组立图的形式表述,一方面可以完成备料,另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作,因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了。 5.在以上图纸完成之后,其实还不能发行图纸,还需对模具图纸进行校对,将所有配件组立,对每一块不同的模具板制作不同的图层,并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析,并将各工序产品展开图套入组立图中,确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

模具调试试模控制流程

模具调试试模控制流程 Final approval draft on November 22, 2020

模具调试试模控制流程 1.目的: 确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理,保证模具能按时交样和交模。 2.范围: 在公司内部和协作单位调试(试模)的所有模具。 3.定义: 调试指所有在冲压设备上调试(试模)的模具。 4.职责: 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程,以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程,以利控制整改周期。 5.工作流程及内容: 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到 达试模现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及 处理报告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测,并将问题点记 录在表单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的 处理措施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日 期,并按时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加 工完成日栏内。

5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期,预估装配所需的周期并填入<模 具调试及处理报告>的装配完成日栏内。 5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份,项目部、总工办 各一份,一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核,并提出 改善意见。项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整,并及 时通知相关部门。 6. 相关表格: <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7.工作流程及内容

冲压模具的失效形式分析与思考

摘要:本文简单介绍了冲压模具失效的几种形式,并针对每种失效形式产生 的原因进行了具体分析,提出了相应的预防及解决措施。 关键词:冲压模具;失效形式;分析;措施 1 前言 随着我国现代工业技术的不断发展,冲压模具在工业生产中起到了越来越广泛的应用。冲压模具质量的好坏直接决定了所冲产品质量的优劣。然而,冲压模具在使用过程中,常常出现各种形式的失效情况,应对这些失效,往往需要耗费一定的时间、人力、物力以及财力资源,严重影响到了工业生产的进度,不利于企业经济效益的提高。因此,如何有效地预防冲压模具的失效,最大限度的提高其使用寿命,是很多企业共同面临的一个技术难题。只有对冲压模具的失效形式做出正确分析,归属其失效类型,才能精准地找出其失效的原因,采取相应的技术措施对其修复或预防,延长其使用寿命。 2 冲压模具失效形式概述 2.1 冲压模具失效的涵义 冲压模具在使用过程中,因各种原因如结构形状、尺寸的变化以及零部件组织与性能的变化等,使得冲压模具冲不出合格的冲压件,同时也无法再修复的情形就叫做冲压模具的失效。鉴定模具是否失效的判据有三种:一是模具已经完全丧失工作能力;二是模具虽然可以工作,但无法完成设定的功能;三是模具因结构受到严重损害,使用时存在安全隐患。 2.2 冲压模具失效的形式 冲压模具在使用过程中,因模具本身类型、结构、材料的不同以及实际工作条件的不同,会表现出不同的失效形式,主要可分为以下四种。 (1)磨损失效。冲压模具在正常工作过程中,往往会与加工的成形坯料直接接触,二者之间因相对运动而产生摩擦,造成冲压模具表面磨损。当磨损程度达到一定限度时,模具表面失去原来的状态,使之无法冲出合格的冲压件,这就是磨损失效。磨损在任何机械的使用过程中是不可避免的,因此是一种正常的失效形式,也是冲压模具失效形式中最为主要的一种。根据磨损机理,可将磨损失效细分为四种:①磨粒磨损失效。当坯料与模具接触的表面间存在硬质颗粒,亦或坯料加工前未打磨完全,其表面存在坚硬的突出物时,会摩擦并刮划模具的表面,严重时就会使模具表面材料脱落,造成磨粒磨损失效。②黏着磨损失效。冲压模具作用于坯料时,彼此之间存在相互作用力,有时黏着部分会因受力不均而发生断裂,造成模具表面物质脱落或转移,这种失效形式就是黏着磨损失效。③疲劳磨损失效。模具的有些部位经过长时间的使用,在与坯料摩擦力的循环作用下,难免会产生一些细小的裂纹,随着使用时间的推移,细纹逐渐加深,加深到一定尺度时,造成模具表面物质发生脱落,甚至模具因承载力不足而断裂。④腐蚀磨损失效。冲压模具在使用过程中,模具表面物质很容易与周围介质(如空气、水等)发生化学腐蚀或电化学腐蚀,加上摩擦力的作用,时间久了,就会造成模具表面物质侵蚀变质,发生脱落。 实际上,磨具与坯料作用时,磨具表面受到的磨损是极其复杂并且难以预测的,不可能仅仅只受某种磨损方式的影响,因此,实际生产加工中反映出来的磨损失效形式可能是多种形式相互作用的结果。 (2)断裂失效。所谓的断裂失效是指冲压模具因产生较大裂纹或者断裂为两部分(数部分)。断裂可分为两种:早期断裂(一次性断裂)以及疲劳断裂。早期断裂指的是冲压模具表面受到冲击载荷的压力过大,超出其负荷能力,造成迅速断裂。相反,造成疲劳断裂的应力通常较低,在模具的承受范围之内,但由于这种应力的频繁作用,细小裂纹开始逐渐扩展,最后引发断裂。 (3)变形失效。冲压模具在工作过程当中,若是零件所受到的应力超出其弯曲极限,就

注塑模具维护保养规程与管理规定

注塑模具维护保养规程与管理规定 一、目的:使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行。 二、职责:2、1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。2、2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导。 三、注塑模具的保养内容分为:3、1生产前模具的保养3、 1、1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净,检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通3、1、2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物;3、1、3 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等;3、1、4模具装上注射机后,要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活,是否有不正常现象,活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好,顶出行程,开启行程是否到位,合模时分型面是否吻合严密等。3、2生产中模具的保养3、 2、1模具使用时,要保持正常温度,不可忽冷忽热。在正常温下工作,可延长模具使用寿命。 3、2、2 每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤, 要随时观察,定时检查,适时擦洗,并要定期对其加油保养,每天上下班保养两次,以保证这些滑动件运动灵活,防止紧涩咬死。3、2、3每次锁模前,均应注意,型腔内是否清理干净,绝对不准留有残余制品,或其它任何异物,清理时严禁使用坚硬工

具,以防碰伤型腔表面。3、2、4 型腔表面有特殊要求的模具,表面粗糙度Ra小于或等于0、2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。 3、2、5 定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等,分模面、流道面清扫每日两次。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂,擦洗后要及时吹干。3、2、6 定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。3、2、7 检查模具的限位开关是否异常,斜销、斜顶是否异常。3、3停机模具的保养3、3、1 操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂,尤其在潮湿地区和雨季,时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使模腔表面质量降低,制品表面质量下降。模具再次使用时,应将模具上的油去除,擦干净后才可使用,有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干,否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷。3、3、2临时停机后开机,打开模具后应检查滑块限位是否移动,未发现异常才能合模。总之,开机前一定要小心谨慎,不可粗心大意。3、3、3为延长冷却水道的使用寿命,在模具停用时,应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除,用少量机油放入咀口部,再用压缩空气吹,使所有冷却管道有一层防锈油层。3、3、4工作中认真检查各控制

模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序 1.目的 为了使本公司所有模具能有计划,按秩序的进行,确保模具质量与客户交期,特制定此制度。 2.适用范围 公司内部所有模具制造过程:包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3.定义 3.1各部门以接受到设计图纸,工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括:采购购料,制造一部加工,制造二部组装调试,品质检查,PMC 进度管理。 4.职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨,制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门,开始设计。 客户确认后根据实际情况(客户还是自己延误)重新制定制造排程计划,各部门按照此计划开始运行,PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。(此流程也使用与产品设变) 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度,进行模具设计作业,内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部,优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况,召集汇报公司总经办商讨,重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工:按照工件流程(图纸上附有工艺说明) 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸,从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号,相同编码进行编制,按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时,编制程式,出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单,在加工区,找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查,装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹,机台机动加工,按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检,确认无误后下机,放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工:按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 (慢走丝、中走丝)线割部,接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注:所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸,从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员,工件自编程序自操作,程序编好,根据工件排好相应机台,上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员,根据加工内容设定装夹方法,按照图档要求进行加工,并结合《加工中注意事项表》进行操作。

注塑模具怎么维护保养

注塑模具怎么维护保养 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。那么如何使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行呢? 定时检查、维护: 需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。 1.每日的例行检查和维护: (1)运行中的模具是否处于正常状态 a.是否有低压锁模保护;

b.活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好?要求至少12小时要加一次油,特殊结构要增加加油次数。 c.模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动; (2)生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关; (3)下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。 (4)下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况:完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。 2.每季的例行检查: 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。 (1)打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油。 (2)放回原位并作好记录。 维修注意事项: 1. 非专业维修人员或未经专业维修人员允许,不可自行拆模维修。 2. 生产过程出现小的故障,调机人员可根据情况加以解决。如:2.1进胶口粘模:应用铜针在进料嘴处敲出,不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕,可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料,一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗,由专业维修人员完成。2.3产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位,待冷却

注塑模具试模和修模流程

注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备,并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督,试模完后, 架模人员如实填写模具水路图,架模点检表;试模员填写《射出成型参数记录表》,《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考;工程师把试模的《射出成 型参数记录表》,《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考,试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认,同时保存5模样品供工模部修模参考;自己也需保存5模左右产品供试模存档;若试模产品被判定为不合格,应通知工模部重新修模,修好后应重新试模,若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模,重新试模的流程同以前的流程; 若试模产品被判定为OK,则工模部应重新检查模具并按要求移交模具(连同模具清单)给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》,塑胶部检 查OK后予以签收,并做好模具挡案。

文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表,技术员或领班按射出成型参数表进行生产,开机生产进行;如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表,下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上,如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常,如需要停机修模而下模维修时,须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单,通知相关人员和相关人员,经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修;修复后再进行试模,技术人员如实填写试模检讨报告,试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认,如判定为OK 则可投入生产,如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告,通知工模检讨,给予维修,如未下机台维修,可不用开立试模检讨报告,由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核

冲压模具组模程序

冲压模具组模程序 一依图纸清理零件 1.清查零件,防止零件与图纸不符合。 2.线割件与标准件须研磨加工,用零件盒区分。 3.细小工件与大型工件分开装,防止损坏。 4.将清点好的零件进行合理倒角 二依图纸清理模板 1.测量模板厚度是否在图纸尺寸范围之内。 2.测量模板平行度,分别测量各板前后左右6个点是否在±0.002以内。 3.模板垂直度检验,千分表测量其上下偏听偏差是否在±0.002内。 4. 将模板上(定位销孔.过孔.导料板让位处.副导套孔.弹簧过孔.零件敲击孔)进行圆滑倒角(先用砂轮打磨头倒角.再用牛皮打磨头抛光) 5. 模板表面用800-1000号砂纸推平(将号砂包在指丁的模板推块上) 6. 模板表面推平后再用纤维油石将框口内线割氧化层去除. 7. 用去污油把模板清洗干净(最好用纸将清洗过的模板表面轻轻抹一遍.再用气枪吹去纸屑或布屑).试配合销间隙. 三导柱,导套组装 1.清洁导柱,导套,加油试配,如较紧,则检查是否偏心。 2.清洁模板导套,将外沿涂上润滑油(或机油),对准孔沿,轻轻装入。 3.导套装好后,用辅助导柱插入导套是否滑配。 4.夹板反转,正面向上,清洁干净内孔,导柱螺牙端涂上机,轻轻装入夹板。

5.用千分表检查导柱的垂直度。 6.将夹板,脱料板,下模板脱磁后三块叠合在一起,拉动导柱,是否顺畅。四零件组装 (一)下模 1.研磨后的工件用分厘卡检查,将入块外围分别试配,可以插入则把入块外 沿用600#以上油石倒圆滑。 2.清理干净入块内孔,将模板反转,底面朝上,入块脱磁后,刀口方向朝下, 对应装入模板。 3.用细红铜棒轻轻敲入,发现较紧,退出检查原因。 4.入块两端或一端高出模板时,应检查入块,还是模板孔的垂直度是否偏差。 5.成型入块应抛光后装入。 6.没有防呆方向的入块应对照图纸进行确认检查。 7.浮升梢在模板内是否顺畅,如太紧,则检查浮升梢,还是浮升梢孔的尺寸 不符。 (二)夹板 1.依下模板类似方法,入块可以正,反面装入。 2.冲子压板在压着冲头的同时,应留有0.02-0.05mm的松动。 3.冲子压板的螺丝以M4*10L为宜。 4.成型冲头和下料冲头应核查好长度。(下料冲头总长为基本冲高加3个冲 材厚小冲子加2个冲材厚) (三)脱料板 1.入块从上往下装入。

刀具模具失效模式分析

PVD涂层刀具、模具失效分析 郭 硕 摘要:1、阐述了刀具、模具的基本失效模式;2、失效模式与原因分析的方法;3、刀具、模具经过PVD (物理气相沉积)处理后,失效模式的分析与改善方法。 关键字:PVD、ALTiN、TiCN、TiN、磨损、失效模式 1、概述 1.1失效:即产品丧失规定功能。(国标GB3187-82中定义)比如刀具刃口磨损变钝,不能继续切削 使用。 1.2失效模式:是指失效的外在宏观表现形式和过程规律,一般可理解为失效的性质和类型。 1.3失效分析:是指判断产品失效模式,查找失效机理和原因,提出改善和预防措施的活动。 2、失效模式 2.1 主要的失效模式(针对模具、刀具、机械零件等) 2.1.1 磨损 2.1.2 断裂 2.1.3 变形 2.1.4 腐蚀 2.2 磨损 2.2.1 磨损过程(如下图所示) (1)磨合阶段(Ⅰ区,O~A) (2)正常磨损阶段(Ⅱ区,A~B) (3)快速磨损阶段,也称严重磨损阶段(Ⅲ区,B~C) 图1 磨损过程示意图 z磨损是一定会发生的,我们的分析与研究只是为了尽可能延长“正常磨损阶段”(即Ⅱ区)的时间,并能对B点的到来作出准确的预测。 2.2.2 磨损的分类

(1)粘着磨损:相对运动的物体,接触表面发生了固相粘着,使材料从一个表面转移到另一个表面的现象。粘着磨损情况严重时会出现“咬死”“卡死”现象。 z产生原因: ①表面粗糙,表面凸起来的部分在摩擦过程中,受到很大压力发生塑性变形,进 而彼此粘着。 ②接触的两种材料之间物理、化学特性接近,有粘着在一起的可能,比如金属之 间可能发生粘着,而金属和木材之间就不可能发生粘着。 z对于刀具、模具而言,轻微的情况就是粘料、积屑,以及进而形成的擦伤、拉毛等。 比如五金拉伸模具,模具表面粘料后,产品将出现拉毛、擦伤等异常。 (2)磨粒磨损:又称磨料磨损或研磨磨损,是指两物体接触时,一方硬度比另一方大得多时,或接触面之间存在着硬质颗粒时,所产生的磨损。 z此类磨损,在我们涂层的模具或零件应用中极为常见。因为涂层本身硬度极高,一旦脱落,其碎片就是“硬质颗粒”,它夹杂在摩擦面之间,会造成模具本身的快速 磨损。 (3)表面疲劳磨损:是指两物体接触摩擦,在交变应力作用下,材料表面疲劳,产生小坑点和很浅的细小裂纹以及由裂纹造成的下片金属脱落。表面疲劳是介于疲劳与磨损之间的破坏 形式。 z比如,冲压螺丝的十字精冲,冲压到某一寿命次数之后,十字针上就会出现很细小的裂纹和小坑点。 (4)腐蚀磨损:是指在有腐蚀性的环境下,摩擦面受到化学、电化学腐蚀与摩擦的双重作用,从而引起的破坏形式。 z塑胶模具,对于存在腐蚀性的胶料,同时受压力较大的部位(比如进胶口),在腐蚀和磨损双重作用下,就会更容易被破坏。 2.2.3 “正常磨损阶段”时间没有达到预期值(即我们所说的“寿命异常”)的失效分析,就是找 出实际发生的属于那种磨损形式,以及为何没有达到正常标准时限,并找出改善其摩擦环境 的措施。 2.2.4 在实际的磨损过程中,往往是多种磨损同时发生或交替作用,而且各种机理在里面的作用大 小也不一定,故我们在做失效模式判断时,要根据实际情况,作出全面的分析判断。 2.3 断裂 2.3.1 断裂:是指产品在外力作用下产生裂纹进而扩展分裂成两部分或多部分的过程。对于刀具、 模具的局部断裂,我通常称为“崩刃”、“崩口”。 2.3.2 断口:即断裂形成的断面。我们分析断裂原因时,就是根据断口的痕迹与特征来判断的。 2.3.3 断裂的分类: (1)脆性断裂:材料本身的韧性不够好,在承受过大的外力时,仅发生了很小的变形就断裂。 (2)塑性断裂:材料本身韧性较好,但由于承受的外力过大,发生严重塑性变形后断裂。 (3)疲劳断裂:材料在交变应力反复作用下(如冲压加工),萌生裂纹及裂纹扩展进而造成断裂。 2.3.4 对于刀具、模具而言,发生断裂的主要原因: (1)材料问题,材料本身的强度不足以承受这般大的外力,故而断裂。 (2)热处理问题,热处理的方式或工艺不当,造成刀具、模具内部应力没有完全消除,脆性过大进而断裂。 (3)使用不当,如装夹偏位、撞车、撞刀等。 (4)加工参数设定太严苛,使得刀具、模具负荷过大,或造成机台振动,从而造成刀具、模具崩裂。

注塑模具维护与保养规范

注塑模具维护与保养规范 注塑模具维护与保养规范 QW360 4/1 如何控制和管理不同的试模申请,制定相应的试模计划,由注塑统一安排试模计划注塑模具维护与保养规则一( 目的:使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行二( 适用范围:适用模具的维修和保养 三( 定时检查、维护:需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查 1( 每日的例行检查和维护: 1.1 运行中的模具是否处于正常状态 a( 是否有低压锁模保护; b( 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好,要求至少12小时要加一次油 特殊结构要增加加油次数 c( 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动; 1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关; 1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油 1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录: (1)模具状况:完好还是待修(2)下模时的防锈处理方式 2( 每季的例行检查: 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护 2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油. 2.2 放回原位并作好记录.

四( 维修注意事项: 1. 非专业维修人员或未经专业维修人员允许,不可自行拆模维修 2生产过程出现小的故障 调机人员可根据情况加以解决如:2.1入胶口粘模:应用铜针在入料嘴处敲出,不可用钢针等硬物敲打模具2.2型腔轻微模痕 可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料,一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗 由专业维修人员完成2.3产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位,待冷却后顶出如用火烧注意不要损伤模具表面 3. 专业人员维修模具时,不可随意更改结构,需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行 4. 保证维修质量,选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法 以最快速度完成 五( 质量记录: 1. 注塑机及模具保养记录表 一、目的: 1.1为规范塑料注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产质量满足客户需求二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导. 三注塑模具的保养内容分为: 1.0生产前模具的保养

金冲压模具制作流程

五金冲压模具制作流程 一.毛胚材料加工: 1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于300),同一付模具材料长宽尺寸一致即 可,厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。 2.磨上下两平面,(需淬火工件留0.3mm) 二.机加工: 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等; 2.铣各漏料孔或成形部分; 3.热处理后,工件需磨上下两平面及基准边; 4.车加工各回转件,公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工:需热处理的钻穿丝孔,其余都在装配是配钻、铰 三.线割: 按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。 导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。 四.装配: 1.先按图装配模架,确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅; 2.在模架上先固定凹模,按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模 周边,再装入凸模,试冲纸片确定四周毛刺均匀后,紧固凸、凹模并配打销 钉。(如果是复合模,还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。

3.之后再装好卸料及顶出机构 五.模具整体加工顺序: 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 五金冲压模具的分类 按完成工序的性质分类,包括冲裁模、弯曲模、拉深模等;按工序的组合程度分类,包括单工序模、级进模、复合模等;按自动化程度分类,包括全自动模、半自动模、手动模;按模具材料分类,包括聚氨酯橡胶模、钢模等;。。。。。。看你从哪个角度说。如果是按第一种分类,具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。 一般可按以下几个主要特征分类: 1.根据工艺性质分类: (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落 料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲 变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具。

设计失效模式及后果分析

目录 一、前言 (01) 二、设计FMEA (02) 1.先期规划 (03) 2.设计FMEA展开 (07) 3.后续追踪与应用 (14) 附录A:设计FMEA方块图范例 (16) 附录B:设计FMEA范例 (17) 附录C:设计FMEA表格 (18) 案例分析 (19)

一、前言 失效模式、效应与关键性分析(Failure Mode,Effects and Criticality Analysis,FMECA)是一种系统化之工程设计辅助工具,主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMECA之前身为FMEA(Failure Mode and Effects Analysis),系由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司在1950年首先提出,应用于飞机主操纵系统的失效分析,在1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式列出FMEA之程序,60年代初期,美国航空太空总署(NASA)将FMEA成功地应用于航天计画,同时美国军方也开始应用FMEA技术,并于1974年出版军用标准FMECA程序MIL-STD-1629,于1980年由国际电工技术委员会(International Electrothnical Commission,IEC)所出版之国际IEC 812即为参考MIL-STD-1629A加以部份修改成之FMEA程序。除此之外,ISO 9000及欧市产品CE标志之需求,也将FMEA视为重要的设计管制与安全分析方法。 在70年代,美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力,不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术,以提高产品品质与可靠度,FMEA手册,此时发展之分析方法与美军标准渐渐有所区别,最主要的差异在引进半定量之评点方式评估失效模式之关键性,后来更将此分析法推广应用于制程之潜在失效模式分析,从此针对分析对象之不同,将FMEA分成”设计FMEA”与制程FMEA”,并开始要求零件供货商分析其零件之设计与制程。在各个汽车厂都要求其零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下,由于各公司的规定不同,造成零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下,由于各公司的规定不同,造成件供货商额外的负担,为改善此一现象,福特(Ford)、克莱斯勒(Chrysler)、与通用汽车(General Motor)等三家公司在美国品管学会(ASQC)与汽车工业行动组(AIAG)的赞助下,整合各汽车公司之规定与表格,在1993年完成『潜在失效模式与效应分析(FMEA)参考手册』,确立了FMEA在汽车工业的必要性,并统一其分析程序与表格,此参考手册在1995年完成修定二版,并成为SAE正式技术文件SAEJ-1739。 目前FMEA已经广泛应用在航空、航天、电子、机械、电力、造船和交通运输等工业,根据对美国国防部所属的112个单位进行的调查显示,有87个单位认为FMEA是一种有效的可靠度分析技术,值得推广。 FMEA做为设计工具以及在决策过程中的有效性决定于设计初期对于问题的信息是否有效地传达沟通,或许FMEA给人最大的批评在于其对设计之改进效益有限,其最主要原因为执行的时机不对,以及单独作业,在设计过程中没有适当的输入FMEA信息,掌握时机或许是执行FMEA是否有效的最重要因素。FMEA的目的为确认在系统设计中的所有失效模式,其第一要务为及早确认系统设计中所有的致命性(Catastrophic)与关键性(Critical)失效发生的可能性,以便尽早开始进行系统高层次之FMEA,当获得更多数据后,再扩展分析到低层次硬品。 本教材乃针对设计FMEA相关技术做一探究。 将FMEA技术应用于制造/组装程序之分析称为”制程FMEA”,亦即在设计制造程序时,

模具保养管理规定

注塑模具保养管理规定 一、目的:使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行。 二、职责: 2.1本标准必须经由培训合格之注塑技术人员和模具管理人员施行。 2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导。 三、注塑模具的保养内容分为: 3.1生产前模具的保养: 3.1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净,检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通; 3.1.2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物;3.1.3模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等; 3.1.4模具装上注射机后,要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活,是否有不正常现象,活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好,顶出行程,开启行程是否到位,合模时分型面是否吻合严密等。 3.2生产中模具的保养 3.2.1模具使用时,要保持正常温度,不可忽冷忽热。在正常温下工作,可延长模具使用寿命。 3.2.2每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤,要随时观察,定时检查,适时擦洗,并要定期对其

加油保养,每天上下班保养两次,以保证这些滑动件运动灵活,防止紧涩咬死。 3.2.3每次锁模前,均应注意,型腔内是否清理干净,绝对不准留有残余制品,或其它任何异物,清理时严禁使用坚硬工具,以防碰伤型腔表面。 3.2.4型腔表面有特殊要求的模具,表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉商上酒精轻轻地擦抹。 3.2.5定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等,分模面、流道面清扫每日两次注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂,擦洗后要及时吹干。 3.2.6定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。 3.2.7检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。 3.3停机模具的保养 3.3.1操作离开需临时停机时,应把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂,尤其在潮湿地区和雨季,时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使模腔表面质量降低,制品表面质量下降。模具再次使用时,应将模具上的油去除,擦干净后才可使用,有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干,否则会在成型时渗出

冲压模具的开发步骤全过程

冲压模具的开发步骤全过程 日期:2012-6-4 10:09:35 点击:次 冲压模具的开发步骤全过程 冲压模具-在冲床上,对金属或非金属板料进行分离或成型加工的模具:称为冲压模具。。冲压--是在室温下, 利用压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。 一套完整的冲压模具开发全过程,首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管,然后将冲压模具产品图交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来,粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸,一般是两面共留50条的余量,粗加工好了以后,送去热处理。同时,设计部门人员开研讨会制定该产品每一步工序,排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来,还必须与其它工序配合,才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后,设计人员开始设计模具。 等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后,模具就可以正式开始加工了,首先是模板研磨到正确的尺寸,然后放电、放穿线孔,再线切割、割入块孔、刀口、落料等,再送到铣床或CNC 加工沉头、让位等,最后由品保检测,不合格则退回责任部门再加工,合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走,开始组立前的准备工作,如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等,模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了,到一点装一点,等模具零件到齐了以后,模具差不多就装好了,比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。 模具组立完毕,开始试模、调试模具,直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品,然后送给客户签样品,客户确认好了,这一套模具的所有工作才算正式完成,就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事,钳工作业人员就没事 。做钳工这一行比较操心,还不知道模具什么时候坏,只要坏了马上就要去修,修的次数多了,就比较烦人。当然,如果你模具装的好,该做的地方都做到位了,模具也没那么出问题。

冲压模具制作流程及标准

冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》,使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅,促使新项目的开发工作顺利达成。 2.适用范围 本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部:《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、 升级及分发等工作; 3.2 项目工程师:客户提供的2D、3D图档比对及发行,进行模 具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理; 3.3 技术部:产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收; 3.4商务部:模具材料、五金件的采购,试模原材料的采购; 3.5 机加科:模具CNC加工; 3.6 钳工科:模具装配、研合、调试和取样; 3.7 品保部:模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验; 3.8 模修组:模具量产后维护和保养。

4. 规定 4.1项目启动阶段: 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》,项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发 进度A表》后召开项目启动会议,相关部门参与(技术 部、钳工科、机加科、市场组、采购组); 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》,开发日程排定后需参会人 员会签确认。 4.2模具设计阶段: 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组; 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计,使生产实现流水 线作业; 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审,会审通过 后转结构设计并存入资料库; 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审,会 审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、 商务并存入资料库;

模具维护保养管理规定

文件修订履历 一、目的 为确保生产用模治具所在位置及上线生产品质 二、适用范围 凡本公司生的产使用之塑胶模具 三、定义 3-1定期保养:指模具不论使用与否,于规定时间内即时进行保养,如每月、每季或每半年之保养。、 3-2预防保养:指模具生产时数达规定时数时,针对可能损坏之部分,预先保养或更换零件称之,反之未生产之模具必须进行定期保养。 四、作业内容 4-1保管单位 4-1-1模具维修组 4-2当试作送样给客户承认后由工程单位于电脑系统建立模具保管卡资料,关于移会议时提交于制造单位做维护管理之依据。 4-3模具履历卡须载明: 4-3-1模具编号:本公司模具编号 4-3-2客户名称:下单开模客户 4-3-3接收模日期:正式量产之日期 4-3-4管理部门:模具所属部门 4-3-5使用部门:模具使用单位 4-3-6模个穴数:该模具共有之穴数 4-3-7保养周期:生产达一定模数后进行定期保养 4-3-8制造商名称:开模厂商 4-3-9联系电话:开模厂商电话 4-3-10日期:维修、保养之日期 4-3-11项目:即维修或是日常定期保养 4-3-12维修/保养内容:对维修/保养状况描述 4-3-13执行人:维修/保养责任人签名 3-15累计合模次数:从第一次上机到此批定单完成的合模次数 4-4模具排列方式:因考虑模具重量及空间问题,无法完全以模号排列,但尽量顺序排列于架上 4-5模具标示方式:应于模具本身打印,或书写编号并于模具架上标示编号以利于管理 4-6模具保养方法:

4-6-1领出后,生产前要做清洁处理或换模芯 4-6-2生产后入库前要做防锈处理 4-6-3模具使用中若有异常状况须立即反应现场主管,由工程人员协助处理 4-6-4非工程人员之品质改善或客户之工程变更,任何人不得对模具有任何尺寸变更 4-7凡模具新增或移转即应建档列管,并依保养频率建入首次保养日 4-7-1保养完成后应将保养日登录于电脑系统,并列于清单上签名以利审核 4-8模具保养:除日常保养外,另应作预防保养 4-8-1模具预防保养: 1、应于生产每日填报表使用模次记录于“模具日常点检查” 2、每使用三万模次应进行下列预防保养:更换零件为拉杆螺丝、注口。保养重点:顶针油垢清理 3、作业预防保养应登录于电脑系统并列出 4-9模具报废之时机:模具损坏不堪使用且有新模取代时 该机种停产但客户已无往来,通知其取回,未获回应时 该机种停产但客户有往来,获客户同意后可报废时 5-0备注栏:模具状况及注意事项 五、附件: 1、模具档案 2、模具日常点检记录表 3、模具出入库登记表 4、模具维修申请表 5、模具保养计划

模具检具验收流程

1.目的: 规范模具、检具制造和试模,使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行,提高模具、检具交接合格率。 2.范围: 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责: 3.1工装制造部:按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造,并确认项目里程碑中的验收节点,同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部:根据市场部项目负责人的验收信息,在5个工作日内准备完毕(设备、人员、材料、检验试验等条件),通知项目负责人组织验收,同时会签验收文件。 3.3市场部:项目负责人根据验收节点和生产部的通知,积极有效的组织验收,收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部:质保部长(或指定人员)根据图纸检验产品的符合性,出具首件、首批检验报告(尺寸、外观、性能),根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性,出具检具检验报告,同时会签验收文件。 3.5工艺部:工艺部长(或指定人员)按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收,出具验收结论和验收报告。 4.程序: 4.1工装制造部制造完毕,按照项目里程碑调试生产,填写《调试记录》和《模具档案》,调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后,生产部应在5个工作日内安排模具等

验收,使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息,组织正式的厂内试生产验收工作。 4.4试生产的批量数量确定为300量份,生产过程应为连续的,不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰,铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰,其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰,铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的,工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决,钢板类拉延、整形序应小于3‰,铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后,针对验收整改项工装制造部应在2个工作周(或确定的整改期)内完成。 4.7厂内验收完毕,工艺部针对验收过程收集相关整改信息,出具验收整改报告。 4.8当验收通过时,工艺部负责验收文件归档,归档内容包括: 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案(静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细),模具档案移交装备部存档。 5.相关资料: 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》

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