压力管道安装施工方案完整版
压力管道安装施工方案HEN SyStem OffiCe room [HEN 16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688]
压力管道施工方案
目录
一.编制依据
二.施工工序
三.管道施工安装及检验
四.管道系统压力试验
五.严密性试验
六.安全措施及文明施工
一、 编制依据
)GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
)GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
)GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 )GB50231《机械设备安装工程施工及验收规范》
)GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 )GB50093《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 )GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》
) 劳部发(1996) 140号 《压力管道安全管理及监察规定》及解析
) 中华人民共和国国务院令第393号 《建设工程安全生产管理条例》 ) 甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件
二、 施工工序
施匸准备一技术准备f 机具准备一？材料准备一方案编制一技术交底f 管段划线切割 f 坡口加工f?管段组装一?材料标识?f?管线试压??一防腐f 管口吹扫? 一质量检验 f 气密试验 f 交工验收
三、 管道安装施工及检验
(-) 施工准备工作
1. 技术准备
?开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 ?了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 ?认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的
技术交底工作。
?准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
2施工准备
.查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交义“打架”情
况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。
?准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。
?检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。
3管道组成件及支承件的检验
?管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国
家现行标准的规定。
?管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规
定，并进行外观检查。
?外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及
其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤
敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。
?必须有产品的标识。
?阀门应从每批中抽查10%,且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不
合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
?阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于δmin,以壳体
填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 一
二三四五六七八
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?试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录” O （二）管道支吊架制作安装
1.管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按
01R417-1
《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。
2.支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙烘焰割孔，支架端部不允许有尖
角和快口。
3.管卡宜采用镀锌成型件。
4.支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形
后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。
5.支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。
6.支吊架检验应符合下列要求。
?按施工图检查支吊架。
.管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。
?管架固定牢固可靠。
?防腐层应完整、厚度均匀。
（三）管道焊接和安装
1.管道预制
?管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
?自山管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：
管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。
?碳素管道宜采用机械方法切割，当釆用氧乙烘火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
?切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
?切口断面倾斜偏差（见下图）,不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。
?预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2管道组对和准备
.管道焊接应按GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。
?管道焊缝位置应符合下列规定：
?管道组对时坡口及其外表面清理范圉：大于等于IOcm,用角向砂轮机打磨去除
表面的铁锈、油漆、水分等。
坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
?管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%,且不小于ImmO壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于Imn1,外壁允许偏差不大J * 2πInlC
?管子对口时应在距口中心20Omm处测量平直度。
?焊接前的清理和准备
3安装焊接
?先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：
.切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径＞Φ20mm并钢丝绳必须完好。
起吊日寸必须完好。
?管道安装的允许偏差应符合GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》之规定。
?焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项Ll内从事管道焊接；
焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印。
?20#低碳管道焊接：
O o V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mrn.
)打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。
.焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。
57-02
57-F3J
57-02
57-F3J
II-6FG(K)-9∕57-F3J
.管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良
好。
?管道施焊环境若出现下列情况之一，而未釆取措施的，应停止焊接工作。
?鹄极氮弧焊宜用?H乌棒，使用氮气的纯度在％以上。
?定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为10-15cm,高宜为2- 4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊
缝两端，宜磨成缓坡型。
?焊接工艺要求：
焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
三、管道系统压力试验
1.试验前准备
管道系统试压前，应山施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：
.管道系统全部按设计?文件安装完毕。
.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录
完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。
2.压力试验
压缩空气管道设计工作压力为，试验压力应为。
压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。？应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定
IOmin,在将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合
格。？
水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、银及線合金管道。氯离子含量不得高于25*10^β(25PPm) Φ
四、？管道系统吹扫和冲洗
1.压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：
.不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离
.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m∕So
.管道系统在吹扫过程中，应在排出口用口布或涂口色油漆的靶板检查，在5min 内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。
?经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
五、严密性试验
1.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。
2.泄露性试验可以结合装置试车同时进行。
3.泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
4.经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试验。
5.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止IonIin
后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
6.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
六、安全措施及文明施工
1、施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。
2、合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。
3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。
4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。
5、严格执行雨季施工措施。
6、夏季要做好防昌降温工作。
7、现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。
主要施工管理人员表