注塑工艺常识

注塑工艺常识

1、常用名词：

1）注塑成型包括：塑化与流动，注塑和模塑冷却3个阶段。2）塑化与流动：塑料在机筒内加热达到流动状态。

3）注塑：是指用栓塞或螺杆推挤，将用有流动性、温度均匀、组合均匀的熔体注入模具的过程。

4）模塑：是指塑料熔体进入型腔开始，经过型腔注满，熔体在控制条件下冷却定型，直到从模腔脱出为止。

5）充模阶段：包括引料入模期、充模期挤压增密期，因为引料入模期和挤压增密期时间很短，通常把充时间称为注塑时间。2、注塑成型机的主要参数：

1）注射量：指机器在对空注射条件下，注塑螺杆（或柱塞）做一次最大注射行程时注塑料装置所能达到的最大注射量。

2）注射压力：为3克熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力，螺杆（栓塞）对熔料必须施加足够的压力，称为注射压力。

3）注射速度：注塑时单位时间为所能达到的体积流率。

4）注塑时间：注塑时螺杆射出一次注射容量所需的时间。

3、注塑的缺陷及其可能产生原因分析：

1）制品不足的缺陷：

①料筒、喷嘴及模具温度偏低。

②加料量不够。

③料筒剩料不多。

④注塑压力过低。

⑤注塑速度过慢。

⑥浇道或浇口过少，浇口数目不够，位置不当。

⑦模腔排气不良。

⑧注塑时间太短。

⑨浇注泵流性太差。

⑩材料流动性太差。

2）制品溢连的缺陷；

①料筒、喷嘴及模具温度太高。

②注塑压力太大、锁模力不足。

③模具密度封不严，有杂物或模板弯曲变形。

④模腔排气不良。

⑤材料流动性太大。

⑥加料量太多。

3）制品有气泡的缺陷：

①塑料料干燥不良，含有水份或挥发性气体。

②塑料料有分解。

③注射速度太快。

④注射压太小。

⑤模温太低，充模不完全。

⑥模具排气不良。

⑦从加料端进入有空气。

4）制品凹陷（缩水）的缺陷：

①加料量不足。

②料温太高。

③制品壁厚薄，相差大。

④注射保压时间太短。

⑤注射及保压时间太短。

⑥注射压力不够。

⑦注射速度不够。

⑧浇口位置不当。

5）熔痕的缺陷：

①料温太低，塑料流动性差。

②注塑压太小。

③注塑速度太慢。

④模温太低。

⑤模腔排气不良。

⑥材料受污染。

⑦浇口太小。

6）制品表面有银丝及波纹（料花）的缺陷：

①原料含有水份及挥发物。

②料太高或大低。

③注射压力太低。

④浇道或浇口尺寸太大。

⑤嵌件未预热或温度太低。

⑥制品内压力太大。

7）制品表面有黑点及条纹的缺陷：

①塑料有分解。

②螺杆转动速度太快，背压太高。

③塑料碎屑卡入柱塞和料筒间。

④喷嘴与主浇道吻合不好，产生积料。

⑤模具排气不良。

⑥原料污染或混进杂质。

⑦塑料颗粒太小不均匀。

8）制品翘曲变形的缺陷：

①模具温度太高，冷却时间不够。

②制品厚薄悬殊。

③浇口位置不当，数量不多。

④顶出位置不当，受力不均。

⑤塑料大分子定向作用太大。

9）制品尺寸不稳的缺陷：

①加料量不稳。

②材料颗粒不均，新旧料混合比例不当。

③料筒和料嘴温度太高。

④注塑压力太低。

⑤充模保压时间不低。

⑥浇口浇道尺寸不准确。

⑦模温不均。

⑧模具设计尺寸不准确。

⑨脱模杆变形磨损。

⑩注射机的电气、液压系统不稳定。10）制品粘模的缺陷：

①注塑压力太高，注塑时间太长。

②模具温度太高。

③浇口尺寸太大和位置不当。

④模腔光洁度不够。

⑤顶出位置、结构不合理。

11）主浇道粘模缺陷：

①料温太高。

②冷却时间太短，注浇道料尚未凝固。

③喷嘴温度太低。

④主浇道无冷料穴。

⑤主浇道光洁度差。

⑥喷嘴孔径大于主浇道直径。

⑦喷嘴道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合。

⑧主浇道斜度不够。

12）制品内部冷却或局部凝结的缺陷：①塑化不均。

③料内混入杂质或不同牌号的原料（材料）。

④喷嘴温度太低。

⑤无主要或分流道冷料穴。

⑥制品重量主注塑射量接近，而成型时间太短。13）制品分层、脱皮的缺陷：

①不同塑料混杂。

②同一种塑料不同级别相混。

③塑化不均匀。

④原料污染或混入异物。

14）制品褪色的缺陷：

①塑化污染或干燥不够。

②螺杆转动速度太大，背压太高。

③注塑压太长，背压太高。

④注塑保压时间太长。

⑤料筒湿度过高，致使着色剂或添加剂分解。

⑥浇道、浇道口尺寸不合适。

⑦模具排气不良。

15）制品强度下降的缺陷：

①塑料分解。

②成型温度不太低。

③熔接不良。

⑤塑料混入杂质。

⑥制品设计不当，有锐角缺口。

⑦围绕金属、嵌件周围塑料厚度不够。

⑧模具温度低。

⑨塑料回料次数太多。

16）膠料的溶膠溫度：

①ABS膠料的溶膠溫度：180℃-260℃

②GPPS膠料的溶膠溫度：180℃-280℃

③HIPS膠料的溶膠溫度：190℃-260℃

④PC膠料的溶膠溫度：275℃-320℃

⑤PA膠料的溶膠溫度：200℃-320℃

⑥EVA膠料的溶膠溫度：180℃-240℃

⑦POM膠料的溶膠溫度：190℃-220℃

⑧MBS膠料的溶膠溫度：180℃-260℃

⑨LDPE膠料的溶膠溫度：160℃-210℃⑩PP膠料的溶膠溫度：160℃-230℃

⑾PVC膠料的溶膠溫度：150℃-180℃⑿PET膠料的溶膠溫度：250℃-310℃⒀PMMA膠料的溶膠溫度：180℃-250℃⒁SAN膠料的溶膠溫度：180℃-250℃⒂SBS膠料的溶膠溫度：175℃-215℃

注塑工艺调试验证技术规范

注塑工艺参数调试验证作业技术规范 1 目的 规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。 2 适用范围 本技术标准仅适用于*****公司工艺员。 3 术语和定义 无 4 职责 4.1 技术部负责本标准的编写及修定； 4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。 5 技术内容与管理方法 5.1 作业流程 确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条 件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证 5.1.1 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。 5.1.1.1 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点； 5.1.1.2 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点； 5.1.2 根据不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各 种工艺条件。 5.1.2.1 对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件； 5.1.2.2 根据具体问题点，分析步骤如下： 5.1.2.2.1 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素： (1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能； (2)人员配置是否合理； (3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍； (4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范； (5)操作人员是否熟练并且定岗； (6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。 5.1.2.2.2 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素： (1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳 定，特别要注意射嘴温控正常； (2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用； (3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺

注塑工艺调试

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法 1.制品不完整 产生原因解决方法 原料温度低提高熔胶筒温度 注射压力低提高注射压力 熔胶量不够增大熔胶行程 注射时间太短增长注射时间 注射速度太慢加快注射速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良适当位置加适度排气孔 射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理 进胶不平均重开模具浇口位置 浇道或浇口太小加大浇道或浇口 原料内润滑剂不够增加原料内润滑剂螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换机器能量不够更换为较大的机器 2.缩水 产生原因解决方法 模具进胶不足 熔胶量不足增大熔胶行程 注射压力低提高注射压力 保压不够提高保压或增长保压时间注射时间太短增长注射时间 注射速度太快减慢注射速度 浇口不合理调整模具入口大小或位置 射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理原料温度过高降低熔胶筒温度 模具温度不当重调模具温度

冷却时间不够增加冷却时间 排气不良缩水处设排气孔制品本身或其筋、柱过厚检讨制品 熔胶筒过大换较小熔胶筒螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换3.制品粘胶 产生原因解决方法 填料过饱 注射压力太高降低注射压力剂量太多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减慢注射速度 原料温度过高降低熔胶筒温度进料不均使部分过饱变更浇口大小、位置冷却时间不够增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修模除去倒角模具表面不光打光模具 4.浇道（水口）粘模 产生原因解决方法 注射压力太高降低注射压力 原料温度过高降低熔胶筒温度 浇道过大修改模具一减小浇道浇道冷却不够延长冷却时间或降低熔胶筒温度 浇道脱模角不够修改模具以增加角度浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角修模打光 浇道外孔有损坏修模 无浇道抓锁加设浇道抓锁 填料过饱降低射胶量、射胶时间及速度

注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介

注塑工艺的技术――注射压缩成型知识简介 注射压缩成型（injection compression moulding/icm)是传统注塑成型的一种高级形式。 它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；采用更小的锁模力和注射压力；减少材料内应力；以及提高加工生产率。 注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光学镜片，以及有良好抗袭击特性要求的零件。 注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较，注射压缩成型的显著特点是，其模具型腔空间可以按照不同要求自动调整。例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭，而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。另外，还可根据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应控制型腔空间的大小，使之与注射过程相配合，让聚合物保持适当的受压状态，并达到补偿材料收缩的效果。 根据注塑零件的几何形状、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件，有四种注射收缩防护司可供选择。 它们是：顺序式；共动式；呼吸式和局部加压。 顺序式icm（seq-icm)顺序式注射压缩成型过程，其注射操作和模具型腔的推合是顺序进行的。开始时，模具导引部分略有闭合，并有一个约为零件壁厚两倍的型腔空间。而当树脂注入模具型腔后，即推动模具活动部分直至完全闭合，并使聚合物在型腔内受到压缩。在此过程中，由于从完成注入到开始压缩会有一个聚合物流动暂停和静止的瞬间，其可能会在零件表面形成一个流线痕迹，其可见程度取决于聚合物材料的颜色，以及零件成型时的纹理结构和材料种类。 该种方式的操作过程。可以采用曲柄杆式设备来进行这种icm。 共动式icm（sim-icm) 与顺序式icm相同，共动式icm开始、时模具导引部分也是略有闭合的，不同的是在材料开始注入型腔的同时，模具即开始推合施压。而挤料螺杆和模具型腔在共同运动期间，可能会有一个的s2或s2的延迟。由于聚合物流动前方一直保持着稳定的流动状态，它不会出现如seq-icm过程的暂停和表面的流线痕迹。 由于上述两种方式都在操作开始时留有较大的型腔空间，而在熔融聚合物注入型腔尚未遇到方向压力之时，它可能因为重力作用而首先流入型腔的较低一侧，并可以能因暂时处于未承受压力状态而出现不希望有的泡沫。而且，零件壁厚越大，型腔空间也会越大，而流注长度的延长也会增加模具完全闭合的时间周期，这些都可能会使上述现象加剧。 呼吸式icm（breath-icm)

注塑配色常识

塑料如何配色 塑料配色就是在红、黄、蓝三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、经济并在加工、使用中不变色的色彩。另外通过配色着色还可达到某种应用上的要求。 配色是根据塑料性能、成型工艺、色粉特性、拼色原则、产品要求等综合考虑，对各种色粉进行拼色，然后达到所需的颜色要求。 调色中，掌握调深浅、调色相、调色差是最基本的技术。 调色的原则是先调深浅后调色相，因为深浅一变，色相肯定就变了。 01调深浅 根据目标样品，观察分析透程度、色相深浅，确定成分中黑、白色所占的比例，彩色颜色确定彩色色粉浓度或含有荧光色粉比例。对色粉的着色力可用各种色粉在同一种塑料基材上打板确认，同时要掌握每一种彩色颜料加入一定比例的钛白粉，其色相变化及浓度变化情况。调色过程中，往深的方向，要凭色光分清楚是色相的深浓还是黑浓，色相的深浓只能再加入色粉，黑浓可以加入黑色，当然可以加入少量黑来加深色相的深浓。 往浅的方向，要根据实色程度先确定好钛白粉用量，如果不够实色，需要再加钛白粉，同时其它色粉也要按比例加入，然后根据色相的深浅与各种彩色着色剂的着色力，估算彩色着色剂的比例含量。 02调色相 理论上，用红、黄、蓝三原色就可以配出大部分的颜色，但是实际上，各种着色剂的颜色都不是单纯色，而是介于单纯色之间，带有相临近颜色的色光，比如，红色色粉有黄光红与蓝光红，蓝色色粉有红光蓝与绿光蓝，黄色色粉有绿光黄与红光黄。 在调色过程中，要注意色光的互补性，如调鲜艳绿色时，可以直接用酞青绿，如调比较深的绿色就要选绿光蓝与绿光黄来拼色，而不能用互补的红光蓝与绿光黄来拼色。 03调色差 深浅与色相估算后，基本配方可以确定，打板后与标准样对色，然后进行色差修正。色差与深浅、鲜艳度、明亮度、色相的偏向有关。 首先要确定色差在哪个方面，深浅用黑、白色粉来调，明亮鲜艳度用增减色粉用量或加入荧光色粉、增白剂来调整。色相的偏向可以增加或减少该项色粉的用量或利用补色关系来调整。但是要注意：慎用补色，会使颜色发暗。 04确定调色配方 首先确定钛白粉的含量，这是技术关键之所在。因为，钛白粉含量一变，颜色就会变化很大，其他色粉用量就随之改变; 分析配色试样的色调范围是由哪几种色组成，哪种是主色，哪种是副色，各占比是多。(尽量选择与样品颜色色光相近的颜料，如调红色系颜色，试样偏黄就选用大红色，偏鲜艳就选用艳红或荧光红色做主色); 最后观察试样的鲜艳度，考虑是否加入荧光色粉或加入增白剂。

注塑机调试注塑工艺.

注塑模具调机工艺 收缩痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1.熔融温度不是太高就是太低。 (2.模腔内塑料不足。 (3.冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4.流道不合理、浇口截面过小。 (5.模温是否与塑料特性相适应。 (6.产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一. (7.冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1.调整射料缸温度。 (2.调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3.增加注塑量。 (4.保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。 (5.检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。 (6.降低模具表面温度。

(7.矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。 (8.根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9.在允许的情况下改善产品结构。 (10.设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中,这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1.模具未充分填充。 (2.止流阀的不正常运行。 (3.塑料未彻底干燥。 (4.预塑或注射速度过快。 (5.某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1.增加射料量。 (2.增加注塑压力。 (3.增加螺杆向前时间。 (4.降低熔融温度。

(5.降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度。 (6.检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7.应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。 (8.适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 一、注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 二、可能出现问题的原因 (1.输入射料缸内的塑料不均。 (2.射料缸温度或波动的范围太大。 (3.注塑机容量太小。 (4.注塑压力不稳定。 (5.螺杆复位不稳定。 (6.运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7.注射速度(流量控制不稳定。 (8.使用了不适合模具的塑料品种。 (9.考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 三、补救方法 (1.检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

注塑成型工艺条件调试规定

注塑成型工艺条件调试规定 1.0目的 制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。 2.0范围 适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理 3.0职责 3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情 况的处理。 3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数 不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确 认工作。并将工艺变更情况向主管汇报。 3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。对不正确的工艺进 行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。 4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项 4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。 4.1.1合模参数的设定。合模一般分为四段。 4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。 4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。 4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。对于三板模或有斜顶、铲机 结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。 4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。应选用最低而又不使成品产生毛边的合 模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。 4.1.2开模参数的设定。开模一般分为三段。 4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。 4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。但对于三 板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻 对模具和机器的冲击和降低噪音。 4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。 4.1.3顶出和顶退参数的设置。要注意提高生产效率、保护模具和降低噪音。 4.1.3.1顶出应选用能使模具顶出机构正稳运动的最高速度。必须保证产品不能出现变 形、白化、撕裂等顶出动作导致的缺陷。 4.1.3.2顶退应选用能使顶出机构平稳复位的较低压力和较高速度。

注塑机调机调试工艺一般分三个步骤

注塑机调机调试工艺一 般分三个步骤 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

注塑机调机调试工艺一般分三个步骤： 1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定 30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。

3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用

注塑工艺调整

射出技术 在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。 3、模具及产品设计方面：模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率。下表为缩水可能发生的原因及对策。（可参考后依照具体问题具体分析）缩水原因及对策 故障原因处理方法模具进胶不足增加入料熔胶量不足增加熔胶计 量行程射出压力太低，塑品厚薄不均增大射胶压力保持压力不够增加保压时间并增大压力射出时间太短增加射出时间射出速度太慢，造成浇道堵塞增大射出速度 模具浇道不对称调整模具浇口大小及位置射料嘴堵塞卸下射料嘴清理干净料 温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够灼延冷却时间模具排气 不良在产品缩水处设排气孔料管型号太大更换和螺杆同规格的料管螺杆止逆环磨 损拆除检修 二、成品脱模困难（粘膜）在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。粘膜的原因及对策： 故障原因处理方法填料过饱降低射出时间、压力、及熔胶量射出压力或料筒温度过高降低射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间进料不均使产品部分过饱变更隘口大小或位置冷却时间不足相对增加冷却时间模具温度过高或 过低调整模具上下模温，使其相对应模具内有脱模倒角修模具除去倒角多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程，尽可能接近主流道深腔间脱模排气设计不良提供充分的排气孔模具表面粗糙打光模穴表面三板模中产品进胶点太大减小进胶点或更改位置顶出压力设定过小增加顶出压力

如何调较注塑工艺参数

如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？ 温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。 在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。 温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。 熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。 注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 锁模压力 为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。 背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。 射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力

注塑成型基础知识

目 录 一、 培训目的 (02) 二、 培训对象 (02) 三、 成型条件和要素 (02) 四、 加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压）............ (04) 六、射出速度....................................... (04) 七、射出时间...................................................... (05) 八、冷却时间...................................................... (05) 九、模具温度...................................................... (06) 十、调机的程序................................................... (06) 十一、注意事项................................................ (06)

注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提 高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 1．温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 2．压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 3．时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 4．速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 5．量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 四、 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后

注塑成型工艺和模具知识汇总

注塑成型工艺和模具知识汇总 注塑成型的原理 将塑料颗粒定量地加入到注塑机的料筒内，通过料筒本身设置好的的温度以及螺杆转动时产生的剪切磨擦作用使塑料逐步熔化呈流动状态，然后在螺杆的推挤下熔融塑料以高压和较快的速度通过射嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中，由于模具的冷却作用使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开模取出塑件。 常用材料的工艺特性

关于热塑性塑料成型 收缩率 一般宜用如下方法设计模具： ①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。 ②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 ③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。 ④按实际收缩情况修正模具。 ⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 流动性 按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类： ①流动性好: 尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP； ②流动性中等: 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM、聚苯醚PPO； ③流动性差: 聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚砜PSF、聚芳砜PSU、氟塑料PTFE。 各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

①温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击型的HIPS）、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯等塑料的流动性随温度变化较大。对聚乙烯、聚甲醛，则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。 ②压力：注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。 ③模具结构：浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如：型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。 因此，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。 结晶性 热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

注塑调试基本技巧

注注塑调试基本技巧 要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。 那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。 根据注塑材料大致可分为: 一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。 1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。 2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。 3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。如:医用塑料,光敏塑料等。 二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。 1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。当它在一次受热就是仍具有可塑性。如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。 2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它

在一次受热时就不能再具有可塑性。如:酚醛塑料、氨基酸等。 三.注塑成型需要什么条件？ 1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。 2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。 3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。 四.为什么会涨模？涨模得主要原因？ 1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。 2.射胶行程未控制好。 3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。 4.储料背压太大。 5.操作工停机时间太长再生产时未排料。 6.操作工乱调工艺参数。 五.为什么会压模？ 压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。有些模具不能生产全自动,而操作工私自调为全自动生产得;或模具部位有松动得零部件,未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。 六.如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生得原

注塑工艺调整样本

射出技术 在射出技术控制方面，浮现缩水状况：压力局限性、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，导致熔融塑料在注射时候流动不均。因此在使用射出机时，必要注意成型条件及保压与否足够，以防导致缩水问题。 3、模具及产品设计方面：模具流道设计及冷却装置，对成品影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够塑料填充模腔，使射出机螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固塑料堵塞流道导致压力下降，引起产品缩水。在不同模具内塑料流动过程就有不同缩水率，料筒温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可保证制品有充分时间冷却。缩水问题若获得解决，可提高成品品质，减少次废品并提高生产效率。下表为缩水也许发生因素及对策。（可参照后依照详细问题详细分析）缩水因素及对策 故障原因处理方法模具进胶局限性增长入料熔胶量局限性增长熔胶计量行程射出压力太低，塑品厚薄不均增大射胶压力保持压力不够增长保压时间并增大压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢，导致浇道堵塞增大射出速度 模具浇道不对称调节模具浇口大小及位置射料嘴堵塞卸下射料嘴清理干净料温过高减少料温模温不当调节恰当之温度冷却时间不够灼延冷却时间模具排气不良在产品缩水处设排气孔料管型号太大更换和螺杆同规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修 二、成品脱模困难（粘膜）在射出成型时，成品会有粘膜发生，一方面要考虑射出压力和保压压力与否过高。射出压力过高会导致成品过度饱和，使塑料填充到其她空隙中，致使成品卡在模穴里导致脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。当

料管温度过高时就会浮现两种状况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中浮现破碎或断裂，导致粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，减少经济效益。因此需恰当根据塑料特性来调节其动作温度。如果模具进浇口不平衡，会使成品冷却速率不同样。因此成品在脱模时有粘膜现象。粘膜因素及对策： 故障因素解决办法填料过饱减少射出时间、压力、及熔胶量射出压力或料筒温度过高减少射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间进料不均使产品某些过饱变更隘口大小或位置冷却时间局限性相对增长冷却时间模具温度过高 或过低调节模具上下模温，使其相相应模具内有脱模倒角修模具除去倒角多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡限制塑料流程，尽量接近主流道深腔间脱模排气设计不良提供充分排气孔模具表面粗糙打光模穴表面三板模中产品进胶点太大减小进胶点或更改位置顶出压力设定过小增长顶出压力 三、浇道粘膜浇道粘膜普通体现为开模后水口黏在上模浇道上或容易断裂在浇道上，导致下一模产品缺陷。浇道粘膜因素及对策： 故障因素解决办法浇道过大或表面不光滑修改磨具浇道冷却不够延长 冷却时间或减少料管温度，调低背压浇道脱模角度太小或有脱模倒角修改模具调节角度浇道凹弧与料嘴圆弧配合不正重新调节配合浇道外孔有损伤检修模具无浇 道抓锁加设抓锁 四、成品内有气孔在射出成型过程中，有时会浮现成品内有许多小气泡成品，不但影响产品强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。因此当成品浮现气泡时，可以检查如下几种因素，并做相应解决。普通成品因厚薄不同，或模具备突出肋时，塑料在模具中冷却速率不同，则收缩限度不同，容易形成气泡，因而对模具设计需特别注意。而在使用原料方面，如果塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水

注塑机分段调试解释

注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流

动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，

注塑机调试技巧

注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。

注塑成型工艺调整操作规范

注塑工艺调整操作规范 1.目的 为规范注塑工艺调整，确保模具安全,稳定产品品质和提高生产效率，特制定本规范。 2.范围：适用于各注塑部件成型工艺调整及设定。 3.职责：技术员，组长，工艺工程师对注塑工艺进行设定及调整，其他人员禁止调整成型工艺。 4.成型工艺设定方法 4.1调机前准备工作。 4.1.1 依调度单通知加料工将原料加入烘箱并按要求进行烘干，并将螺杆清洗干净。 4.1.2 依照生产使用原料设定料管组温度并进行加热。 4.2 成型工艺设定方法及调整须知。 4.2.1 依据速度慢快慢的原则调整开合模，顶出压力及速度，保证开合模动作顺畅。锁模压力以锁紧模具为原则，不影响产品品质，以最小为佳。合理设置低压压力及低压保护时间. 4.2.2 模具生产时按标准成型条件表设定相关工艺参数。若模具首次生产，应参考模具中心提供之成型条件设定成型参数，并认真查看模具结构，根据流道及产品结构适当调整注射压力及速度，以避免产品粘模无法取出。 4.2.3 确认原料烘干到位及料管温度达设定温度，模具动作及结构无异常后，适当调整注射压力及速度，用半自动成型第1模产

品，确认产品无重大结构及外观缺失后，继续调整至正常参数，产品初件送检合格后方可开机生产。 4.2.4 待成型条件稳定后，记录成型条件，连续生产1天以上，将最终成型条件提交，申请标准成型条件。 4.2.5 当机器或环境变异时，原来的标准成型条件不能满足生产要求时，改变标准成型条件，并将新的成型条件记录，稳定后升级为标准成型条件，与原条件一并保存。 4.2.6 正常生产时，注塑成型条件表或标准成型条件表必须挂在机台上的指定位置，订单完成换模时，班组长必须及时将成型条件放回文件夹内分类保管。 4.2.7 注塑机正常生产中，允许生产工艺参数与标准成型条件表上的参数有一定偏差：模温+/- 5℃料管温度+/-10 ℃时间+/- 0.5压力+/-10bar、速度+/-10%、位置+/-10 。 4.3调整须知：工艺调整超出标准成型条件允许范围时，需经主管批准，验证中成型条件及标准成型条件属于受控文件，检验人员对制程进行监控，禁止随意更改。

如何调注塑机工艺参数

如何调注塑机工艺参数（如何设锁模，射胶的速度，压力，位置等等），为什么？ 一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用； 至于注射的速度，压力，包括位置，都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系，情况比较复杂，在你没给出一定的产品及产品材质参数前，无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如：调锁模力（等）时首先要输入最基础的那些数值，最近车间突然断电，重启后以前设置的参数没了，如何重输参数（依据是什么）？ 回答 这个问题，我无法帮你完全找回你原来的参数，只能一点一点的调试回来， 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案，而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说，比较重要的分几点要特别注意的： 1.锁模力，理论上来说，锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力，所以锁模力的计算方法为：首先得到注射油缸的总压力，再由此总压力得到注射料筒内部的压强，用此压强乘以模具内部的有效面积，得出的就是近似的锁模力，一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点， 但在实际操作中，很难做到这么精确计算，因为，实际调试能更快更准确的得到你需要的数据； 2.注射压力，我所掌握的经验中，就没有用过计算公式来得到数据，都是由低往高地调试，一般情况下，开模5次可以基本调定数据，然后再根据产品的具体要求进行微调，以达到最好的效果。 3.注射的速度，通常来说，此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的，在产品比较薄，形状比较复杂的情况下，速度一定要快，否则在树脂没充满型腔前就已经固化； 4.注射位置和注射速度可以说是一样的，当注射速度调到一定值的时候，还无法完成产品的基本成型时，就要靠调整注射位置来进行补充操作， 5，冷却水和冷却时间的控制，这个问题不太好用语言来说明，要具体情况具体分析了，有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点，总之有一点是非常关键的，就是所有的数据都要由低到高地进行调试，否则很可能对模具造成永久性的损毁，后果不堪设想。。

注塑工艺参数及其调整模板

注塑工艺参数及其 调整模板

注塑工艺参数及其调整 ( 时间: -5-13 13:15:43 共有 4728人次浏览) 一、注塑过程能够简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段, 模腔压力随时间推移而上升, 填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态, 以补充由于收缩而产生的胶量不足, 另外此压力能够防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象, 这就是保压阶段, 保压完了之后模腔压力逐渐下降, 并随时间推移理论上能够降到零, 但实际并不为零, 因此脱模之后制品内部内存内应力, 因而有的产品需经过后处理, 清除残存应力。所谓应力, 就是来傅高子链或者链段自由运动的力, 即弯曲变形, 应力开裂, 缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度, 熔体温度对熔体的流动性能起主要作用, 由于塑胶没有具体的熔点, 所谓熔点是一个熔融状态下的温度段, 塑胶分子链的结构与组成不同, 因而对其流动性的影响也不同, 刚性分子链受温度影响较明显, 如PC、 PPS等, 而柔性分子链如: PA、 PP、 PE等流动性经过改变温度并不明显, 因此应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内( 亦为螺杆的推进速度) 的速度( MM/S) 注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性, 流动状况分布等, 一般为先慢——快——后慢, 即先用一个较的速度是熔体更过主流道, 分流道, 进浇口, 以达到平衡射胶的目的, 然后快速充模方式填充满整个模腔, 再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象, 直到浇口冻结, 这样能够克服烧焦, 气纹, 缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力, 直接影响产品的尺寸, 重量和变形等, 不同的塑胶产品所需注塑压力不同, 对于象PA、 PP等材料, 增加压力会使其流动性显著改进, 注射压力大小决定产品的密度, 即外观光泽性。 4、模具温度, 有些塑胶料由于结晶化温度高, 结晶速度慢, 需要较高模温, 有些由于控制尺寸和变形, 或者脱模的需要, 要较高的温度或较低温度, 如PC一般要求60度以上, 而PPS为了达到较好的外观和改进流动性, 模温有时需要160度以上, 因而模具温度对改进产品的外观、变形、尺寸, 胶模方面有不可抵估的作用。 三, 注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时, 向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度 C对结晶型聚合物为0.85, 对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品