OQC作业指导书

出货检验作业指导书

1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为： 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如： 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心

OQC出货检验作业指导书

OQC出货检验作业指导书 1.0 目的: 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止 不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围: 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责: 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义: 4.1 镀前划痕:指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料 上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕:膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层(即底层未暴露);对其它无膜层表面则为: 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕:表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层(即底层已暴露出来);对无膜层表面则为: 目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑:由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。

4.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白:镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导 致的无法钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状:镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现 象。 4.8挂具印 :指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助 工具的遮挡而使其与 零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.0 作业内容: 5.1 检验准备:检验前准备必要的检验工具(如:卡尺、卷尺、扭力计、检具等)、检验依据(如: 图纸、相关作业指导书等)、检验报告、标识、手套等。 5.2 抽样计划:整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E 一次正常检查? 级标准中AQL=1(重要特性)和AQL=2.5(次要特性)抽样进行。 5.3 外观检验 5.3.1所有产品应进行外观检验。检验条件:在间接光或人工照明度为 300,600LUX的近似自然 光下进行目视，目视距离为600?，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表 面的正面、Shen Longbao look in the eyes, for a chance to kill him. Shen Longbao behind smart to keep gendarmes, picked up a brick reservoir in cotton vest, walked into a small alley corner, seeing four weeks nobody will step up and pulled out bricks Asahi on military police knocked down.

SMT OQC作业指导书

SMTOQC作业指导书 （ISO9001-2015） 1目的： 为检验人员明确成品的质量要求，确保交付的产品满足客户的质量要求，防止未检验或未经验证合格的产品流入顾客手中。 2范围： 适用于本公司所需要出货的成品检验。 3定义： 3.1.OQC：出货质量控制。 4职责： 4.1.品保部：负责产品出货检验。 4.2.生管：负责通知品保部、仓库有出货要求。 4.3.仓管员：负责出货产品的清点、分箱、码箱、装车等。 5作业内容： 当接到生管的出货单，仓管员依据出货单对产品数量进行清点，并按要求高度码放产品、放置护角板、绑保护膜、打包装带。OQC人员依据出货单进行现场检验，具体作业内容有： 5.1检验前准备工作

5.1.1清理干净检验台面及周边环境； 5.1.2准备好检验工具、治具； 5.1.3准备好产品工艺图纸、抽样标准、检验规格书、检验报告、合格样品及限度样品等。 5.2包装检查： 5.2.1核对外通箱上的箱唛和标签内容是否正确，是否与出货单的内容一致；5.2.2核对外箱的数量以及产品数量是否与出货单一致； 5.2.3核对外箱的封箱是否完整； 5.2.4核对外箱是否有破损、变形、受潮、脏污、离层、断裂等不良现象； 5.2.5核对外箱是否按要求摆放在卡板上，包括外箱的摆放层数，每一层的摆放方法，以及外箱是否在卡板的中间等； 5.2.6核对外箱码放高度是否超出1.5m（含卡板），卡板四角及最上层两顶边是否放置护角板，有否保护膜进行固定（有要求时）。 5.3开箱检查： 5.3.1每一批产品按抽检标准抽箱核对实物与出货单要求是否相符合，箱内的实物与外箱上的标签所标识的内容是否相符合； 5.3.2核对的项目包括：品号、数量、箱唛、箱号、生产日期、箱数、出货日期、检验状态等；

OQC作业指导书本

SMT OQC作业指导书 制定: 审核: 批准:

1目的： 为检验人员明确成品的质量质量要求，确保交付的产品满足客户的质量要求, 防止未检验或未经验证合格的产品流入顾客手中。 2范围：

4.1. 品保部：负责产品出货检验。 42 生管：负责通知品保部、仓库有出货要求。 43 仓管员：负责出货产品的清点、分箱、码箱、装车等。 5作业内容： 当接到生管的出货单，仓管员依据出货单对产品数量进行清点，并按要求高度 码放产品、放置护角板、绑保护膜、打包装带。OQC人员依据出货单进行现场检验，具体作业内容有： 5.1检验前准备工作 5.1.1清理干净检验台面及周边环境； 5.1.2准备好检验工具、治具； 5.1.3准备好产品工艺图纸、抽样标准、检验规格书、检验报告、合格样品及限度样品等。 5.2包装检查： 5.2.1核对外通箱上的箱唛和标签内容是否正确，是否与出货单的内容一致； 5.2.2核对外箱的数量以及产品数量是否与出货单一致； 5.2.3核对外箱的封箱是否完整； 5.2.4核对外箱是否有破损、变形、受潮、脏污、离层、断裂等不良现象； 5.2.5核对外箱是否按要求摆放在卡板上，包括外箱的摆放层数，每一层的摆放方法，以及外箱是否在卡板的中间等； 5.2.6核对外箱码放高度是否超出1.5m （含卡板），卡板四角及最上层两顶边是否放置护角板，有否保护膜进行固定（有要求时）。

5.3开箱检查： 531每一批产品按抽检标准抽箱核对实物与出货单要求是否相符合，箱内的实物与外箱上的标签所标识的内容是否相符合； 5.3.2核对的项目包括：品号、数量、箱唛、箱号、生产日期、箱数、出货日期、检验状态等； 533检验项目包括箱内说明书、标签、数量、包装袋是否符合客户要求。 534所有尾数箱，必须开箱核对数量，核对无误方可出货。 5.3.5检验频次按皿世￡丁。-105￡_抽样计划表抽样检验 5.4产品检验： 5.4.1按一定的检验数量分批对抽样产品进行检验； 5.4.2产品的检验项目参照《出货检验规范》； 5.4.3产品各检验项目检验无误后，将检验结果记录在《出货检验报告》上，在出货单上签名确认0K，待出货。 5.4.4如有异常立即通知质量部、生产、工程（必要时应通知业务）人员进行处理。出货检验员填写，《质量异常处理报告》报部门主管，并对不合格品做好标识、隔离、记录。 5.5成品的紧急放行： 特殊情况下如果来不及成品进行检验而产品要“紧急放行”时： 5.5.1必须得到顾客的同意。 5.5.2产品必须满足法律法规的要求（如：安全性能的检测等项目）。 5.5.3必须得到授权人的批准。

oqc作业指导书01

oqc作业指导书01 OQC作业指导书 1. 目的 规定了OQC出货检验作业规范，确保不合格产品不可出货，从而有效地控制出货产品的品质。 2. 范围 适用于本事业部所有出货产品的检验控制过程。 3. 职责 3.1 生产部包装组负责对出货产品进行组装、包装。 3.2 OQC负责对组装、包装产品进行品质检验、判定。 3.3 仓库负责对包装后的成品清点入库。 4. 定义(略) 5. 程序 5.1 包装组按《领料单》从仓库领取物料，按《生产任务单》进行流水线组装、包装 作业。包装部在每款产品批量生产前，选出一件产品进行首件检验，将产品图纸 要求尺寸填入《首件检验确认单》并将实际测量尺寸记录。在制作完《首件检验 确认单》后交给OQC，由OQC检验进行首件确认。 5.2 OQC接到《首件检验确认单》后，依据图纸上尺寸、外观等要求对首件进行检验， 并在《首件检验确认单》上填写相关检验结果。

5.2.1 首件检验合格产品，OQC在首件上标识放置于工作台作为首件样品，并通知作 业员开始进行批量生产。 5.2.2 首件检验不合格，OQC通知包装部改善，如遇技术问题可由技术部协助解决， 直至首件检验合格后方可批量生产。 5.3 OQC检验员进行巡检，依照产品图纸和《OQC出货检验规范》的要求对产品的尺寸、 外观和装配进行检验，每批产品每小时抽检数量不少于5件/次。在巡检过程中发 现有不合格品或者由作业员挑出的不合格品时OQC应对不合格品进行确认将不合 格品标识隔离，如有无法判定的 OQC检验员可抽取1-2件有代表性的不合格品并 填写《不合格品处理报告》送交至部门主管或工程师进行分析判定具体按《不合格 品控制程序》执行。 5.4 经检验合析的产品包装时OQC检验员应对产品型号、规格是否与《生产任务单》 的要求一致。确认产品的外箱标示是否正确，包装是否符合要求，产品防护是否 可靠，核对产品的专用工具是否与产品配套有无错漏，合格证是否齐全(其中出 海外客户需在包装箱内放英文版合格证，出国内客户放中文版合格证)。

产品出货检验作业指导书

产品出货检验作业指导书 1.0目的： 为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。 2.0 范围： 本公司所有出货的产品依此文件进行检验。 3.0 职责： 品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。 4.0 术语和定义： 4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基 体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表 面则为：目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的 小坑状痕迹。 4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法 钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

5.0 作业内容： 5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验 依据（如：图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。 5.2 抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常 检查Ⅱ级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。 5.3 外观检验 5.3.1所有产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似 自然光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查 表面的正面、视线与被检表面呈45～90°进行检验。 5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝 化膜疏松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前 划痕、浅划痕按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。 5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。 5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。 5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。 5.4 尺寸检验 5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公 差要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。 5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸 作为重点检验尺寸（用相应检具进行控制）。 5.5 性能检验 出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。 5.6 机柜整机装配结构检验 5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装 配结构、零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。

OQC管理规范

OQC管理规范 编写部门：品质部 编写/日期：孙帅/2015.04.02 查阅/日期 批准/日期：

目录

1.目的 (3) 2.范围 (4) 3.内容 (4) 3.1工作流程 (4) 3.2工作范围 (5) 3.2.1出货范围定义 (5) 3.2.2检查范围 (5) 3.3岗位职责及权限 (5) 3.3.1岗位职责 (5) 3.3.2岗位权限 (6) 3.4岗位要求 (7) 3.4.1检验员岗位要求 (7) 3.4.2助理工程师岗位要求 (7) 3.5考核方案 (8) 3.5.1客观考核标准 (8) 3.5.2主观考核标准 (9) 3.5.3考核定级 (10) 1. 目的 （1）有效的指导OQC日常工作； （2）规范OQC岗位管理； （3）建立科学合理的OQC岗位培养及考核机制。

2. 范围 本文件仅适用于南京新星DELTA OQC岗位工作开展及管理工作。 3. 内容 3.1工作流程

3.2工作范围 3.2.1出货范围定义 （1）库存成品出货； （2）生产线产品出货。 3.2.2检查范围 （1）产品包装及标识； （2）内盒包装及标识； （3）外箱包装及标识； （4）附件（配件及纸质文档）； （5）产品尺寸； （6）实物核对（抽检）。 3.3岗位职责及权限 3.3.1岗位职责 （1）根据相关出货检验指导文件、出货标准和捡配指示书执行出货检验工作，并给出货允许或者拒收的状态结果判定，其中涉及的产品的主要类型包含： ③成品； A：LGC FRAME B：LGC COVEE C：LGC TOP BOT D：LGC M/M （2）根据不合格流程对不符合出货要求的项目进行处理，并跟进处理结果； A：不合格批次判定 B：不合格批次标识及隔离监督

IQC作业指导书

工作文件深圳市XXXX有限公司KQWXXXX 版次:1.5 IQC作业指导书页次:1/3 ※※目錄※※

工作文件深圳市XXXX有限公司KQWXXX 版次:1.5 IQC作业指导书页次:2/3 1.目的 对来料品质进行过程管控,并要求检验人员严格按照此文件执行。 2.范围 公司所有的原材料、零部件、辅助材料、五金杂件及产品的外协件进料检验。 3.职责 3.1 IQC:负责所有外协/外购件/原材料的标识,并对检验结果进行判定记录、统计。 3.2 IQC组长负责对《进料检验报告》进行审核 3.3 品质经理负责对有批量性不良物料的批准 4 物料包装要求 4.1来料与《采购计划》必须相符，物料标识单上必需填写供应商名称/供应/生产订单号/产品名称/零件名称/零件图号/产品数量等信息内容! 4.2每箱来料(含里面的每小包物料) 必需有标识,不可共用一个标识, 标识粘贴在包装箱右上方。 4.3同批同类物料包装数量一致, 只允许一个尾数包。 4.4物料摆放整齐,包装整洁,有防潮/防划伤/防尘/防震/防变形/防变质措施。 4.5严禁物料超出木栈板四周, 高度1.2MM以下.( 原则: 物料不许变形)；轻质物料超高时必须要有捆扎固定措施。 5.作业步骤 5.1 IQC接到报检, 在半小时到达现场, 首先确认此供应商是否为我司合格供应商(如不属于我司合格供应商, 采购部需提供供应商评审报告, 风险物料, 只限于新产品开发物料. 其责任由采购负责人承担.) 5.2根据《采购计划》对物料标识做确认.(如不合格，则要求供应商在4小时内到达我司现场处理，不处理者其责任由供应商承担, 并处500元/次或货款5%罚款,采购员负连带责任),.不配合或三次改善仍不能满足要求者取消供货资格。 5.3检验物料必须附带有相关检测报告(如没有则限2个工作日内补齐否则退货. 其责任由供应商承担, 并处200元/次或货款2%罚款,采购员负连带责任)。 5.4根据相关的检验标准, IQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录. 严重缺陷：AQL值为1.0, 轻微

原材料、成品检验流程

精心整理 修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需 求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能 对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致 不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 精心整理

精心整理 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE ： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货 不合格品评审 报检单反馈库房 IQC 执行检验 特采 原材料入库 检验报告 测试产品抽取 QE 审核 NG OK NG OK NG 生产部成品报检 返工/报废 不合格品评审 报检单反馈库房 可靠性与各类参数测 试 特采 产品入库 测试报告 OQC 抽样 QE 审核 NG OK NG NG OK

OQC作业指导书01.

OQC 作业指导书 1. 目的 规定了 OQC 出货检验作业规范,确保不合格产品不可出货,从而有效地控制出货产品的品质。 2. 范围 适用于本事业部所有出货产品的检验控制过程。 3. 职责 3.1 生产部包装组负责对出货产品进行组装、包装。 3.2 OQC负责对组装、包装产品进行品质检验、判定。 3.3 仓库负责对包装后的成品清点入库。 4. 定义(略 5. 程序 5.1 包装组按《领料单》从仓库领取物料,按《生产任务单》进行流水线组装、包装作业。包装部在每款产品批量生产前,选出一件产品进行首件检验,将产品图纸要求尺寸填入《首件检验确认单》并将实际测量尺寸记录。在制作完《首件检验确认单》后交给 OQC ,由 OQC 检验进行首件确认。 5.2 OQC接到《首件检验确认单》后,依据图纸上尺寸、外观等要求对首件进行检验, 并在《首件检验确认单》上填写相关检验结果。 5.2.1 首件检验合格产品, OQC 在首件上标识放置于工作台作为首件样品, 并通知作业员开始进行批量生产。

5.2.2 首件检验不合格, OQC 通知包装部改善,如遇技术问题可由技术部协助解决, 直至首件检验合格后方可批量生产。 5.3 OQC 检验员进行巡检, 依照产品图纸和《 OQC 出货检验规范》的要求对产品的尺寸、外观和装配进行检验,每批产品每小时抽检数量不少于 5件 /次。在巡检过程中发现有不合格品或者由作业员挑出的不合格品时 OQC 应对不合格品进行确认将不合格品标识隔离,如有无法判定的 OQC检验员可抽取 1-2件有代表性的不合格品并填写《不合格品处理报告》送交至部门主管或工程师进行分析判定具体按《不合格品控制程序》执行。 5.4 经检验合析的产品包装时 OQC 检验员应对产品型号、规格是否与《生产任务单》的要求一致。确认产品的外箱标示是否正确,包装是否符合要求,产品防护是否可靠, 核对产品的专用工具是否与产品配套有无错漏,合格证是否齐全(其中出海外客户需在包装箱内放英文版合格证,出国内客户放中文版合格证。 5.5 检验合格的产品, OQC 检验员应在产品外箱标签上盖检验合格章, 并在装箱单上签 名,由 OQC 检验员填写《出货检验报告》。 5.6要求记录填写及时准确,字迹工整清晰,不允许随便涂改,如有书写错误需要修改的需在修改部位下面签名确认并将报告于次日上午九点前交于文员进行统计。 5.7 OQC负责将每天发生的品质异常记录在《品质异常登记一览表》中,并负责对不合格品的处理结果进行跟进,并将跟进结果记录在品质异常登记一览表里以便追溯。 6. 相关文件和记录 6.1《 OQC 出货检验规范》 6.2《不合格品质控制程序》

出货检验作业指导书

深圳市盛荣鑫科技有限公司 公司管理制度 文件名称：出货检验作业指导书 文件编号：SRX-WI-001 编写单位：品质部 版本：A 发行日期：2012.08.01 机密等级： 绝密 机密 普通 合计页数：共 2页 核准复核审核制订 郑建华

版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数1/2 修订履历 制/修订日期修订內容制/修订者审核核准2012-08-01 初次制定郑建华

版本/改次 A 深圳市盛荣鑫科技有限公司出货检验作业指导书 修改日期 生效日期2012.08.01 页次/页数2/2 1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围:适应于本公司所有成品出货 3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 制订郑建华审核核准

OQC抽样检查作业指导书

OQC 抽样检查作业指导书 1、目的： 规范公司产品检验方法，对抽样方案做出规定，使公司检验活动有章可循，有据可依。 2、适用范围： 本公司生产领域中，凡需要抽样检验的地方，全部采用一次抽样方案。 3、抽样检验程序： 3．1检验水平：一般检验水平Ⅰ级。 3．2接收质量限：AQL：重缺陷1.0，轻缺陷4.0 3．3抽样方案检索：根据批量大小、检验水平，查表确定样本字码；依据样本字码和AQL值，查表2-A/B/C，确定抽样方案，即（n/Ac，Re）。n-样本数；Ac-接收数；Re-拒收数。 3．4逐批检验转移规则： 3．4．1从正常检验到加严检验（五二原则）：当进行正常检验时，若在连续不超过五批中有两批经初次检验（不包括再次提交检验批）不合格，则从下一批检验转到加严检验。 3．4．2暂停检验（累五原则）：加严检验开始后，若不合格批数（不包括再次提交检验批）累计到五批（不包括以前转移到加严检验出现的不合格批数），则暂时停止按照本标准所进行的检验。 3．4．3暂停检验的恢复：在暂停检验后，若供货方确实采取了措施，使提交检验批达到或超过所规定的品质要求，经主管品质部门同意后可恢复检验，一般应从加严检验开始。 3．4．4从加严检验到正常检验（连五原则）：当进行加严检验时，若连续五批经初次检验（不包括再次提交检验批）合格，则从下一批检验转到正常检验。3．4．5从正常检验到放宽检验：当进行正常检验时，若下列条件均满足，应转移到放宽检验： a)当前转移得分至少是30分； b)生产稳定； c)负责部门认为放宽检验可取。 转移得分规则：在正常检验一开始就应计算转移得分，在正常检验开始时，将转移得分设定为0：当接收数≥2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分，否则将转移得分重新设定为0；当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分，否则将转移得分重新设定为0。 3．4．6从放宽检验到正常检验：当进行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验： a)一个批未被接收；

出货检验(OQC) 作业指导书,流程

出货检验(OQC)作业指导书 一、工作流程 二、岗位职责： 1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品 进仓品质及出货的产品品质负责； 2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测 试部门进行测试，并跟进检验结果。 3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与 《OQC出货检验报告单》上。 4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提 前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责。 5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪 6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性； 7、呆滞品检验及仓库储存状况查核； 8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。 9、负责客户退货产品的质量确认。 三、作业内容：

3.1.入库检验作业： 3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。 3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。 3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。 3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。 3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。 3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。OQC全程跟踪并做好记录。 3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。3.2.出货检验作业： 3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。内容如下： A 出货单编号。 B 出厂企业（客户名称）。 C 出厂的箱数。 D 出厂的总panel数量，总功率。 E 出厂的产品规格（model）。 F 出厂的产品等级。 OQC核对以上所有信息是否满足客户要求（对因MRB特采入库产品需要做好特别记录以便日后跟踪），对出厂产品的订单符合性负责；。 3.2.2 物流仓库部将待出货产品备好放在待出货检验区。OQC首先检验备货是否依据《先进先出管理办法》执行。 3.2.3 物流仓库部备货完毕后，填写《送检单》送检验员检验。 3.2.4按照物流部的装箱单，OQC检验员在出货区找到对应之产品，逐一检验包装箱的外观，箱脉和标示标贴，所有实物必须与装箱单一致。对符合出货要求的产品则在包装箱上贴密封标贴并加盖合格章。 3.2.5 OQC全程跟踪装柜过程，检查装柜后产品包装箱是否完好，并记录集装箱号和关锁号，如果有防震标贴则需要检查色带的颜色是否正常。 3.2.6 将结果记录于“出货检验报告与OQC出货日报中”，出货检验报告格式依客户需求提供，如无特殊要求依据我公司报告格式。 编制：审核：核准：日期：日期：日期：