自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：
1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线
2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线
3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。
举个例子：
一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) -
解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
要设计凸轮有几点在开始前就要了解的.
在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的
主轴转速先计算出来.
计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径.
切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.
材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形,
所以切削速度已知的.
切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主
轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动
的
距离.
主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数
求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]
每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.
加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具
先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方.
一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样
就容易避免刀具相撞.
二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的
4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.
三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些
例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.
四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.
区分好行程和空行程的步骤.
行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.
我们在这开始讲空行程的角度计算方法:
1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度.
2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数.
当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是
凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸
轮每下降1毫米,角度为0.7度.
当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也
就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就
是凸轮每下降1毫米,角度为1度.
当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就
是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是
凸轮每下降1毫米,角度为1.3度.
当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮
每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮
每下降1毫米,角度为1.7度.
生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个
数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可
能
更多.
空行程说清楚了也就是这两个要点.
凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第2点全计算出来.
由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法.
凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.
行程里面刀具加工的方法很多:
1. 左车外径
2. 右车外径
3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等
4. 切断
(1) 平面切断
(2) 圆弧切断
(3) 斜面切断
(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔
5. 打中心孔(钩刀钩平底孔)
6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧
7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋
8. 钻孔
9. 功牙,套牙
10 冲方孔(孔是正多边型的)
自动车床，以其无可替代的加工手段的优势，正在为越来越多的厂家所青睐。而自动车床
使用的凸轮的设计，则成为使用此类机床的厂家所必须要掌握的一门技术。自动车床凸轮的设
计，即编写凸轮调整卡，对于不了解其本来面貌的人来讲，神秘、深奥；当对它有了稍微粗浅
了解的人，又会觉得不过如此而已，稍学即会。
其实，此项技术和其他任何门类的技术一样，“会易精难”。
依据机床说明书的提示来编写完成的凸轮设计调整卡，不一定是好的设计作品。
一个优秀的设计作品，包括以下内容：
一，合理的工步编排。
二，合理的设定走刀量。
三，能得出较高的生产率。
此外，还应在制造凸轮、调整机床时易于操作。
也可以这样说，要想作出一件比较优秀的设计作品，前提是能够深刻体味各个设计步骤的
实质性的意义。只有这样才能做到，你的设计作品与机床说明书中提示的方法相比较，不只是
形似，而是神似，甚至比其更优秀。
考核一个设计作品的优劣，最重要的标准是其最后得出的生产率的高低；生产率的高低，
取决于工作角度总和的大小；而工作角度总和的大小，则取决于工步编排得是否合理。由此看
来，合理的编排工步，在整个设计过程中，具有着相当重要的作用。要想做好工步编排，一
是要有相当时间的工作经验的积累；二是要有丰富的想象力，这一点尤其重要。
一、生产率的计算方法与作用
作为投资人，都希望在尽可能短的时间内，得到尽可能高的效益；作为生产过程的组织者，都希望机床能生产数量和品种都尽可能多的产品，以缓解交货期代来的时间压力；作为操作工，都希望机床能够优质高产，以获得较高的收入。所以说，希望优质高产是所有与机床有关联的人的共同愿望。
那麽，现在就分析一下下面的这个公式，就可以知道机床的生产率究竟是怎样形成的了。
N 不难看出，这是一个多元一次分式方程式。在这一公式里，
A=————————函括了整个设计过程的全部计算内容。
Σn工÷Σa工×360°式中：A=生产率单位=件/分
N=主轴转数单位=转/分
n工=某切削工步工作时的主轴转数
α工=某切削工步工作时占用的角度
∑：希腊字母。表示在计算过程中某项数值的累计总和。
首先，介绍几个在设计中使用的专用名词：
工步——生产过程中每一个动作称做一个工步。
切削时主轴转数——完成某一切削工步时主轴转过的圈数。
工作角度——完成某一切削工步时所占用的角度。
在“车”加工中，无论使用的是哪种类型车床，在切削前都要先确定：
①主轴转数。
②每次进刀多少毫米（进刀深度）。
③走刀时的速度（走刀量）。
这就是平常所说的“切削三要素”。
自动车加工时的主轴转数，是由被加工材料的种类和直径决定的。
例：切削直径10毫米A3棒料时（此钢种属低碳钢），根据说明书中切削速度表给出的数值，是60m/分。即：60×1000/（10×3.1416）≈1910（转）据此，就可确定机床最接近此数值的主轴转数。
准确的选择主轴转数，是保持零件加工时工艺尺寸稳定的关键，这一点往往容易被忽略。
如果主轴转数过快，直接影响刀具的使用寿命；而主轴转数过慢，又会因切削速度不够而造成
加工的零件工艺尺寸不稳定、光洁度不高等等缺陷。其他类型的车床，在加工零件时，一般是
一次加工一个零件，每个部位可能会分若干次进刀，当尺寸发生变化时可随时采取措施。自动
车床就不同了，它一经启动，零件就会不断产出。主轴转数设定的准确与否，直接影响的就是、生产效率。也可以这样讲，当我们确定了所要生产的产品，也就同时确定了主轴转数。
综上所述，我们在进行凸轮设计时，可以把主轴转数N当作一个常量来设定；无疑，
（Σn工/Σα工）×360°是一个变量。N
设：（Σn工/Σα工）×360°=W。公式则可成为为： A= ——
W
根据数学的计算法则，A的值与W的值成反比。只有W的值尽可能的小，A的值才能尽
可能的大。
那么，怎样才能使W即（Σn工/Σα工）×360°的值尽可能的小呢？
二、设计公式的分析与使用
在一篇凸轮设计调整卡中，工步编排得是否完美，直接影响着（Σn工÷Σα工）×360°值
的大小。也就是说，（Σn工÷Σα工）×360°的值，是编排完工步后计算的结果。前面提到，作
好工步编排，既需要相应的工作经验，更需要丰富的想象力。这一点，充分体显在凸轮设计开
始前，对每把刀所要加工的部位的设定上。合理的使用每一把刀，是使一件设计作品尽可能完
美的前提。本文后面有几篇范例，都是经工作实践检验证明是较为成功的作品，读者可作为设
计时的参考。下面只从计算的角度分析一下：怎样才能使（Σn工÷Σα工）×360°的值尽可能
的小。
Σn工
公式：Σn工÷Σα工×360° = W即：—————×360° = W
Σα工
公式中
①Σn工——累计切削工步主轴转数的总和。n工是完成某一切削工步时的主轴
转数，是根据公式n工= L / S 得来的。其中：L= 刀具切削时的工作行程。（即实际加工尺
寸加0.2～0.5的提前量）S = 为被加工部位设定的走刀量，其值的大小可根据工艺要求的尺
寸精度，参照说明书中给的参数设定就行了。
②Σα工——累计切削工步所用角度的总和。α工是完成某一切削工步所占用的-
角度。是根据公式：α工=[（360°－Σα空）/Σn工]×n工得来的。其中，Σα空= 累计空
行程角度总和（所有不切削的动作都称为空行程）。
毫无疑问，公式中的360°是个常量。所以，只需让Σn工/Σα工的比值尽可能的小就可以了。
数学法则告诉我们，在Σn工/Σα工中，Σn工值尽可能的小，或Σα工值尽可能的大，都能够使公式的比值尽可能的小。也就是说，一、计算每一个n工值时，设定走刀量S 要合理，不能精度过剩（S值过小）；二、计算每一个α空值时，空行程动作要尽可能重合。这两点做好了，目的也就达到了。
前文提到的公式：n工=L / S 向我们表达了什么信息呢？它表达的是：n工是当完成某一切
削动作时，主轴转过的圈数。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
自动车床基础知识
自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。
常见问题解决和自动车床之凸轮设计
常见问题解决和自动车床之凸轮设计 自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七 大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是 调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到 合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题：1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。
第六章自动车床基本原理
第六章自动车床基本原理 单轴纵切自动车床 自动车床单轴六角自动车床 多轴自动车床 §6.1 单轴纵切自动车床（图6-1 6-2） 一、结构特点 图6—1 图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料；6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置；11—刀具 结构简单，5个刀架，生产率较高 加工精度IT6～IT9，粗糙度；加工细长形小尺寸零件；刀架：一天平；三立刀架；一纵刀架； 横刀架只作横向移动。棒料随主轴一起转动并作纵向进给；中心架靠近横刀架，增加棒料刚度； 纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺纹；刀具有钻头、划钻、丝锥、板牙等。 二、加工范围 1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后主轴箱与棒料一起作纵向进给。 2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵 向进给。 3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给，成形车刀作横向进给。 ①主轴箱不动，成形车刀横向进给 4. 车锥形表面： ②工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退） 5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。 6. 端面挖槽、切凹坑（图6-3） 7. 加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸出时进行钻 孔，钻孔精度↑ 8. 加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。 差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。 切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速 切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 三、CG1107单轴纵切自动车床 1.主要技术规格 加工棒料最大直径7mm；棒料最大进给长度50mm；主轴转速范围1045～6600 r/min；主轴转速级数17级；分配轴转速范围0.182～38.4 r/min；刀架数目 5个；电动机功率及转速 2.2 kw、1430 r/min。
自动车床凸轮设计详细教程..
自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
凸轮计算方法
凸轮计算方法 图片： 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。 凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计
走心机凸轮设计步骤
编制调整卡片应注意以下几点: (一) 保证零件质量 没有质量就没有一切,这是第一重要的问题。主要从三个方面来考虑: 1 合理选择机床:一般来说,尽量不用机床的最大的规格来加工零件,特别是加工钢件时。如加工棒料直径是7MM，尽可能采用CM1113而不用CG1107。也尽量不用机床的最高转速来加工零件。如需要主轴转速为6500转/分,则不用CG1107(10000转/分)。原因是在机床的极限规格时不易获得最佳的加工精度。 2 合理安排工序:工序的编制必须满足零件的加工要求,同时也应充分考虑纵切自动车床的加工工艺特点。 3 正确选择切削用量,既要得到高的生产效率,又要保证刀具有足够的耐用度,以求尺寸的稳定。(刀具种类很多,也要分清楚合适刀具,这里我就不打广告了) (二) 提高生产效率:简化辅助动作,安排重合工序。(有经验才可以做的更好) (三) 便于机床的调整:安排必要的工序间隙和停持工序。 (四) 便宜凸轮及刀具的制造:机床上有许多调整机构,如杠杆比,天平刀架及主轴箱的钢性挡块,多凸轮机构双触头机构等,这些机构可以调整零件的加工尺寸,以弥补凸轮的制造误差。充分利用这些机构可以降低凸轮的制造精度要求。用成型刀具可以简化零件的加工过程,但刀具制造困难。如果用复合走刀法来加工成型表面,可简化刀具。 (五) 零件的成组加工:充分利用机床的特性,通过对机床的调整,用一套凸轮加工出几种形状,尺寸相近的零件。用于小批量多品种的零件生产。另外
与此类似的用几块无关的凸轮配出来打制简单的样品,或者多块凸轮重叠制造复杂零件.这些都需要对凸轮非常了解和熟悉才容易做到。这里就不举例了。 二凸轮设计程序 凸轮调整卡片的设计编制可分为四个步骤: (一) 对加工零件进行分析 分析加工零件部分精度和表面粗糙要求.分析轴向尺寸的标注法和要求,并对加工零件的材料.生产性质情况全面了解。 (二) 选择机床 在分析的基础上,选择合适型号的纵切自动车床和附属装置,并了解机床调整的特别,着重考虑机床对此零件的加工可能性。 (三) 确定设计方案 设计方案的正确与否关系到设计工作的全局,方案制订不好或不合理,轻者影响生产效率,严重的会造成调整困难或严重影响加工质量,所以确定设计方案是设计凸轮的重要环节,尤其对复杂零件的凸轮设计方案,更应反复进行推敲,然后定出合理的设计方案。设计方案的内容一般分为下述三个方面: (1) 按零件的形状和要求,结合机床的特点,决定加工顺序和切削步骤。 (2) 在确定切削步骤的同时,分配各刀具的切削任务,并确定各个刀具的几何形状。 (3) 考虑零件尺寸的调整方法,尽可能充分合理地运用机床可调整性,以便顺利调整和提高加工零件的质量和产量。 (4) 编制调整卡片 每个技术员编制的调整卡片都会略有不同,或者角度不尽相同,或者刀具
自动车床凸轮设计详解
自动车床凸轮设计详解 日志分类：天下杂侃 | 发表于： 自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的. 这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件. 并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的. 目录 1. 一般说明 2. 凸轮的种类 3. 不切削运转 4. 切削运转 5. 尺寸调整 6. 设计书的作成 7. 凸轮设计的实例 (附表) 凸轮设计符号一览表 1. 一般说明 1. 切削原理 走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式： 1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图1 2.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图2 3.刀具和主轴台组合运动切削。如图3 图1 图 2 图3 刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来. 2. 运转的种类 刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义. (1) 不切削运转非生产角 刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定. 不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度. (2) 切削运转生产角
自动车床凸轮介绍基础
前言自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴，由安装在凸轮轴上的凸轮实现自 动化．凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等，是不借助人力进行一系列加工的，这样，在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了，凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质，尤其工程顺序，主轴旋转数，进刀量三要素成为凸轮设计的根本，给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响．为了决定这些，必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件．并且，该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床，此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7 为基准作成的．目录1．-般说明2．凸轮的种类3．不切削运转4．切削运转5．尺寸调整6．设计书的作成7．凸轮设计的实例（附表）凸轮设计符号一览表1．一般说明1．切削原理走心型万能自动机床，刀具仅在半径方向运转，材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转．两个组合在一起运转，可以加工成各种各样的形状．以下是各种加工方式：1．由刀具的移动切削（主轴台不动）如图1 2．由主轴台的运转切削（刀具不动）如图2 3．刀具和主轴台组合运动切削。如图3图l图2图3刀具台和主轴台，由各自的凸轮控制运转，通常，凸轮旋转一回就作咸一个产品，因此凸轮的设计，计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360。旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来．2．运转的种类刀具台和主轴台的旋转，包含以下几个意义．(1) )不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转．刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转，主轴台为进刀作业前进，后退运转．弹簧的开闭伴随着此运转，这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定．不切削运转为了提高生产率，必须尽可能快速运转提速，把加工时间缩小到最小限度．(2)切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转．这跟工作物的材质，精加工精度，切削面粗糙度，使用刀具的材质等有直接联系．3．主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行，后退由一根弹簧进行，对于主轴台的运转，凸轮的设计可以从1：1到1：3的任意值来设定，为了减少不切削运转的时间，选择1：1更好，但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1：2或者1：3．高级精密的设计根据产品选1：2的多．该公司通常使用1：2.4．刀具台的运转(1)刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台，．5号刀具台．(2)天平刀架l号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上，此刀具的运转是凸轮运转高度的l／3，构造方面也比其他刀具台好，所以主要用于精度较高的重要 部分的精加工切削．并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入，同时使1号刀具
自动车床凸轮设计教程
1、自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好得凸轮,就是体现自动车床师傅得技术高低得一个标准。凸轮设计计算得资料不多，在此，我将一些基本得凸轮计算方法送给大家。凸轮就是由一组或多组螺旋线组成得，这就是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线.其形成得主要原理就是:由A点作等速旋转运动,同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹得端面螺线. 这就就是等速凸轮得曲线。 凸轮得计算有几个专用名称: 。 1、上升曲线-—凸轮上升得起点到最高点得弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降得最高点到最低点得弧线称为下降曲线 3、升角-—从凸轮得上升起点到最高点得角度,即上升曲线得角度.我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮得最高点到最低点得角度,即下降曲线得角度。代号为φ1. 。 5、升距——凸轮上升曲线得最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位就是毫米。。 ６、降距—-凸轮下降曲线得最大半径与最小半径之差.代号为h1。 7、导程——即凸轮得曲线导程,就就是假定凸轮曲线得升角（或降角）为360°时凸轮得升距(或降距)。代号为L，单位就是毫米. 。 ８、常数——就是凸轮计算得一个常数，它就是通过计算得来得。代号为K。 凸轮得升角与降角就是给定得数值,根据加工零件尺寸计算得来得。 凸轮得常数等于凸轮得升距除以凸轮得升角，即K=h/φ。由此得ｈ＝Kφ. 凸轮得导程等于360°乘以常数，即L＝360°Ｋ。由此得Ｌ＝360°h/φ。。 举个例子: 一个凸轮曲线得升距为10毫米，升角为１８0°，求凸轮得曲线导程。（见下图）
解：L＝36０°ｈ／φ=3６０°×10÷180°＝２0毫米 升角(或降角）就是3６0°得凸轮,其升距（或降距)即等于导程。 这只就是一般得凸轮基本计算方法,比较简单,而自动车床上得凸轮,有些比较简单,有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只就是靠经验来设计,用手工制作,不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别就是用数控机床加工凸轮,却就是需要先计算出凸轮得导程,才能进行电脑程序设计. 。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解得、 在我们拿到产品图纸得时候，瞧好材料,根据材料大小与材质将这款产品得。 主轴转速先计算出来、 计算主轴转速公式就是［切削速度乘1０0０］除以材料直径、 切削速度就是根据材质得来得,在购买材料时供应商提供、单位就是米／分钟、 材料硬度越大，切削速度就越小,切得太快得话热量太大会导致材料变形，所以切削速度已知得、 切削速度乘１00０就就是把米／分钟换算成毫米／分钟,在除以材料直径就就是主. 轴每分钟得转速了、材料直径就是每转得长度,切削速度就是刀尖每分钟可以移动得 距离、 . 主轴转速求出来了，就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转得圈数。 求出来、主轴转速除以每个产品需要得圈数就就是生产效率、[单位、个/分钟]每款不同得产品，我们瞧到图纸得时候就先要将它得加工工艺给确定下来、
凸轮计算方法
凸轮计算方法 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
凸轮计算方法 图片： 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。 凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A 点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称：
1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
自动凸轮车
自动车床凸轮设计 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子：
一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.
自动车床之凸轮设计
自动车床之凸轮设计（新手教程） 要学习设计凸轮有下面几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数 求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]
每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺. 确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方. 一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样 就容易避免刀具相撞. 二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的 4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子. 三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些 例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的. 四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好. 区分好行程和空行程的步骤. 行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候. 我们在这开始讲空行程的角度计算方法: