文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 迪能带你了解激光切割机加工工艺流程

迪能带你了解激光切割机加工工艺流程

迪能带你了解激光切割机加工工艺流程

深圳迪能https://www.wendangku.net/doc/5213613425.html,/

迪能带你了解激光切割机加工工艺流程

所谓激光切割就是将激光束照射到工件表面时释放的能量来使工件融化并蒸发,以达到切割和雕刻的目的,具有精度高,切割快速,不局限于切割图案限制,自动排版节省材料,切口平滑,加工成本低等特点,将逐渐改进或取代于传统的切割工艺设备。

激光切割是一个较为复杂的过程,其中涉及的因素很多,切割之前要仔细检查各项内容,在切割时要注意观察监控。

在加工过程中发现异常应立刻停止加工并检查原因,否则会损坏机床甚至伤及人身安全,尤其是在切割不锈钢、非金属材料时。

激光切割有专业的计算机辅助数控程序编程软件,编制零件加工程序的工作一般在离线计算机上完成。有些简单的加工程序也可以直接在数控系统的编辑界面完成,但需花费较长时间,且无法进行复杂零件的编程排样。一般不提倡在数控系统上进行数控程序的编制,因为这将占用大量的机床使用时间,而且效率低下。在板料放置在机床工作台上之后,重要的工作是确定机床加工工件的坐标系,这个加工工件的坐标系应当与数控编程中设置的坐标系完全一致。

注意在开始加工后,有一个试切阶段,在这个阶段操作者应当观察加工情况,及时调整加工的参数,对于批量加工尤其重要。

深圳迪能激光设备有限公司是专业研发、生产工业激光设备的高新技术企业。公司经过数年激光技术的创新发展,以占地两万八千平方米的生产基地、专业的激光技术人才和高级激光技术专家教授队伍,紧跟国际前沿激光技术,并与德国、美国、英国等世界著名激光器件厂商紧密合作,研制生产出系列电光转换效率高、光束质量好、性能稳定的激光设备,多项技术处于国内领先地位,尤其是金属激光切割技术在切割厚度和切割速度方面居亚洲领先地位!

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位,经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整,经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨,不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2)外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求:喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%,除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 (3)入库件摆放要求:小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程: (1)机加工件工艺要求;原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测,进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 (2)下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 (3)机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 (4)铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具,工件要保整公差。 (5)钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

激光切割机技术参数...

FIBERBLADE Cutting System 光纤激光切割机 一、Messer激光切割系统介绍 1、机器原理 梅塞尔公司在工业用激光切割机的开发和制造领域已有近40年的经验. 其激光技术得到 了世界范围的认可, 并在许多不同领域得到应用. 划时代的技术发展, 如专利激光切割头, 表明了梅塞尔公司的技术能力. 在此领域为激光加工建立的新标准将为客户带来巨大的利益. 产品系列包括: 2维激光切割系统 3维激光切割系统

激光焊接系统 自动化设备 装料及卸料系统 通过与世界领先的激光器厂商的常年合作, 保证机器与激光的最佳组合. 其大激光功率及用户友好式的CNC数控系统适应高速切割及广泛的生产制造领域. Fiberblade具备良好的动态性能, 在宽广范围内可实现切割与零件重量无关的高精度无挂渣的成品零件. 机器配合编程软件及相应自动套料程序, 可实现快速高效的零件编程, 扩展机器应用. 应用激光束作为工具, 切割速度快, 成品部件割缝窄, 精度高. 可无困难地实现复杂轮廓的切割. 切口边缘光洁、无毛刺, 绝大多数场合下无需后续处理. Fiberblade主要应用领域为金属加工, 特别是碳钢、不锈钢和铝材. 该系统既可应用氧气切割, 也可采用保护气体实现高压切割. 经测试其可切割性后, 该系统可切割金属合金、塑料以及非金属材料机器设计理念除了实现最佳切割结果外, 同样关注环境保护问题. 采用抽烟除尘装置可满足最严格的排放标准. 机器可满足现有安全规程, 满足相关CE标准. 2、功能描述

Fiberblade激光切割机,是一个集最新动力工程,电脑数控和光纤激光器技术的全新技术 发展水平的设计它是市面上最先进的紧凑型中规格工业级光纤激光切割系统;无需激光器 维护的低维修费系统,高效率、低功耗。 机器工作台采用交换式工作台系统,减少上料时间. 该系统交替使用两块台面. 切割一块台面上的板材, 同时另一块台面位于工作区域外. 操作员可取下成品部件并换上新板, 机器同时进行切割. 另一台面上的工件完成后, 由工作区域换出, 新板就位. 板材置于工作台支架上并确定位置后, 切割头随垂直定位轴下降. 传感控制器保证切割头维持正确定位, 可避免板材变形引起的问题. 激光束通过光纤传输到切割头上, 然后由透镜聚焦. 切割头沿工件轮廓移动, 但不与工件接触, 激光束和切割气体通过割嘴聚集到工件上. 横向运动通过溜板滑动定位实现. 纵向运动由车架自行移动实现. 两套同步驱动伺服电机确保设备的高精度, 轴向运动的高加速度, 可变激光功率控制, 可切割如窄条, 尖角等的复杂图形部件. 通过CNC数控系统可自动设定切割参数如气体种类, 气体压力, 激光参数. CNC数控系统内的切割数据及图形数据的分离, 可实现快速变化的工作要求, 并增加机器功能的灵活性, 适用范围更广. 由随动式直接抽风系统, 把切割过程中产生的尘粒抽出, 并经过烟尘过滤后, 达到安全及环境规范的排放要求. 二、标准配置介绍 1、机器构造

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理

常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术,也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数,又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法,还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术,也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数,又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法,还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板(SPCC)、热轧板(SHCC)、镀锌板(SECC、SGCC),铜(CU)黄铜、紫铜、铍铜,铝板(6061、6063、硬铝等),铝型材,不锈钢(镜面、拉丝面、雾面),根据产品作用不同,选用材料不同,一般需从产品其用途及成本上来考虑。1.冷轧板SPCC,主要用电镀和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。 2.热轧板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件,成本低,但难成型,主要用平板件。 3.镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料,N料主要不作表面处理,成本高, P料用于喷涂件。 4.铜;主要用导电作用料件,其表面处理是镀镍、镀铬,或不作处理,成本高。 5.铝板;一般用表面铬酸盐(J11-A),氧化(导电氧化,化学氧化),成本高,有镀银,镀镍。6.铝型材;截面结构复杂的料件,大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7.不锈钢;主要用不作任何表面处理,、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程,首先要知道零件图的各种技术要求;则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1.检查图面是否齐全。 2.图面视图关系,标注是否清楚,齐全,标注尺寸单位。 3.装配关系,装配要求重点尺寸。 4.新旧版图面区别。 5.外文图的翻译。 6.表处代号转换。 7.图面问题反馈与处埋。 8.材料 9.品质要求与工艺要求 10.正式发行图面,须加盖品质控制章。

激光切割机工艺手册

第一章 激光切割方法 1.1 激光熔化切割 在激光熔化切割中,工件被局部熔化后借助气流把熔化的材料喷射出去。因为材料的转移只发生在其液态情况下,所以该过程被称作激光熔化切割。 激光光束配上高纯惰性切割气体促使熔化的材料离开割缝,而气体本身不参于切割。 ——激光熔化切割可以得到比气化切割更高的切割速度。气化所需的能量通常高于把材料熔化所需的能量。在激光熔化切割中,激光光束只被部分吸收。 ——最大切割速度随着激光功率的增加而增加,随着板材厚度的增加和材料熔化温度的增加而几乎反比例地减小。在激光功率一定的情况下,限制因数就是割缝处的气压和材料的热传导率。 ——激光熔化切割对于铁制材料和钛金属可以得到无氧化切口。 ——产生熔化但不到气化的激光功率密度,对于钢材料来说,在104W/cm2~105 W/cm2之间。 1.2 激光火焰切割 激光火焰切割与激光熔化切割的不同之处在于使用氧气作为切割气体。借助于氧气和加热后的金属之间的相互作用,产生化学反应使材料进一步加热。由于此效应,对于相同厚度的结构钢,采用该方法可得到的切割速率比熔化切割要高。 另一方面,该方法和熔化切割相比可能切口质量更差。实际上它会生成更宽的割缝、明显的粗糙度、增加的热影响区和更差的边缘质量。 ——激光火焰切割在加工精密模型和尖角时是不好的(有烧掉尖角的危险)。可以使用脉冲模式的激光来限制热影响。 ——所用的激光功率决定切割速度。在激光功率一定的情况下,限制因数就是氧气的供应和材料的热传导率。 1.3 激光气化切割 在激光气化切割过程中,材料在割缝处发生气化,此情况下需要非常高的激光功率。 为了防止材料蒸气冷凝到割缝壁上,材料的厚度一定不要大大超过激光光束的直径。该加工因而只适合于应用在必须避免有熔化材料排除的情况下。该加工实际上只用于铁基合金很小的使用领域。 该加工不能用于,象木材和某些陶瓷等,那些没有熔化状态因而不太可能让材料蒸气再凝结的材料。另外,这些材料通常要达到更厚的切口。 ——在激光气化切割中,最优光束聚焦取决于材料厚度和光束质量。 ——激光功率和气化热对最优焦点位置只有一定的影响。

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多冲压加工展示,就在深圳机械展! 冲压件加工流程: 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工: 1.内螺纹先钻底孔直径及深度(底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸);外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸(根据螺纹规格确定尺寸)。 2.加工螺纹:内螺纹用相应等级的丝锥攻丝;外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附:材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点: ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可临蓐数百件,受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一

机械加工工艺过程例子

例1:试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步)。 [解答]:齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削,齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点:毛坯为型材,需要钻孔;调头车B面,不能保证B∥A,因此需要磨端面B; 如上例齿轮,若毛坯为模锻件,试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件,工序1变为两个工序。即,如果在加工端面A和外圆后,就将该工件卸下,换上另一工件,加工其端面A和外圆,一直到一批零件加工完,再调头加工端面B及另一部分外圆,这中间就有了间断,因此就是两个工序。对于大批大量生产,采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆(复合工步)等先进工艺,可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2:试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程,并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程(小批生产) 表2 阶梯轴加工工艺过程(成批生产)

表3 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产) 例3:如右图盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案,试分析每种方案工艺过程的组成。 1)在车床上粗车及精车端面C,粗镗及精镗φ60H9mm孔,内孔倒角,粗车及半精车φ200mm外圆。调头,粗、精车端面A,车φ96mm外圆及端面B,内孔倒 角。划线,在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2)在车床上粗、精车一批零件的端面C,并粗、精镗φ 60H9mm孔,内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上,粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆,并车 φ96mm外圆及端面B,粗、精车端面A,内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意:φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步),并指出各工序的定位基准。注意:φ10mm的孔有精度要求,因此钻-扩-铰

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据 在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题: 1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下,可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品生产成本最低。

激光切割机工艺手册

第一章激光切割方法 1.1 激光熔化切割 在激光熔化切割中,工件被局部熔化后借助气流把熔化的材料喷射出去。因为材料的转移只发生在其液态情况下,所以该过程被称作激光熔化切割。 激光光束配上高纯惰性切割气体促使熔化的材料离开割缝,而气体本身不参于切割。 ——激光熔化切割可以得到比气化切割更高的切割速度。气化所需的能量通常高于把材料熔化所需的能量。在激光熔化切割中,激光光束只被部分吸收。 ——最大切割速度随着激光功率的增加而增加,随着板材厚度的增加和材料熔化温度的增加而几乎反比例地减小。在激光功率一定的情况下,限制因数就是割缝处的气压和材料的热传导率。 ——激光熔化切割对于铁制材料和钛金属可以得到无氧化切口。 ——产生熔化但不到气化的激光功率密度,对于钢材料来说,在104W/cm2~105 W/cm2之间。 1.2 激光火焰切割 激光火焰切割与激光熔化切割的不同之处在于使用氧气作为切割气体。借助于氧气和加热后的金属之间的相互作用,产生化学反应使材料进一步加热。由于此效应,对于相同厚度的结构钢,采用该方法可得到的切割速率比熔化切割要高。 另一方面,该方法和熔化切割相比可能切口质量更差。实际上它会生成更宽的割缝、明显的粗糙度、增加的热影响区和更差的边缘质量。 ——激光火焰切割在加工精密模型和尖角时是不好的(有烧掉尖角的危险)。可以使用脉冲模式的激光来限制热影响。 ——所用的激光功率决定切割速度。在激光功率一定的情况下,限制因数就是氧气的供应和材料的热传导率。 1.3 激光气化切割 在激光气化切割过程中,材料在割缝处发生气化,此情况下需要非常高的激光功率。 为了防止材料蒸气冷凝到割缝壁上,材料的厚度一定不要大大超过激光光束的直径。该加工因而只适合于应用在必须避免有熔化材料排除的情况下。该加工实际上只用于铁基合金很小的使用领域。 该加工不能用于,象木材和某些陶瓷等,那些没有熔化状态因而不太可能让材料蒸气再凝结的材料。另外,这些材料通常要达到更厚的切口。 ——在激光气化切割中,最优光束聚焦取决于材料厚度和光束质量。 ——激光功率和气化热对最优焦点位置只有一定的影响。

机架工艺流程图.doc

说明: 下料:采用数控火焰切割机、根据产品要求,编写下料程序,进行下料; 前机架组装 ( 一序组装 ) :即机头组装,将下好料的各个单件、按照组装工艺,进行组装,点固焊接; 前机架焊接(填平焊接):将机头按照焊接工艺规程,将开坡口的焊缝填 充平整; 前机架 UT:将机头按照焊接工艺规程,将开坡口的焊缝填充平整的焊缝,按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测; 前机架焊接(盖面焊接):将机头按照焊接工艺规程,将焊好的焊缝进行 加强角焊缝焊接; 一序校形:即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正; 整机架组装 ( 二序组装 ) :即后机架与机头组装,将下好料的各个单件、按照

整体组装工艺,进行组装,点固焊接; 整体焊接:按照焊接工艺规程,进行焊接; UT探伤:对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3 进行超声波进行检测; 二序校形:即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正; 热处理:按照热处理工艺,对机架进行去应力退火; 一次粗抛丸:对热处理后的机架,进行简单的喷砂处理,方便进行 MT检测和焊缝精修; 二次抛丸:按照抛丸要求,进行喷砂处理; 喷底漆:按照涂装工艺进行喷涂油漆 机加工:按照机加工工艺进行加工;

配焊:按照配焊工艺,对机架小件装配并焊接 局部手工抛丸:对机加工面进行局部喷砂处理 机架防腐:按照涂装工艺要求,进行喷漆处理 配装:将机舱附件按照装配工艺,进行装配及装箱 终检:检验根据要求,对整体机架按要求验收,达发货状态包装、入库:产品合格后,按照要求进行包装

下料 一序矫形 整体机架组装(二序组装) 一次粗抛丸 精修打磨 配焊 清理打磨 配装机座加工工艺流程图如下: 前机架组装 ( 一序组装 ) 前机架焊接 ( 盖面焊接 ) 整体焊接 热处理(去应力 退火) MT 探伤 机械加工 清洗 机座防腐 精品文档 前机架焊接 (填平焊接) 前机架 UT UT探伤 二序矫形 二次精抛丸 喷底漆 局部手工抛丸 补底漆

机械加工工艺过程例子

例1 :试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步)。 [解答]:齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削,齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 序号工序 安装或工 位 工步走刀 1车第一次安 装 1.粗车端 面A; 2.粗车外 圆; 3.钻孔; 4.粗镗 孔; 5.精镗 孔; 6.精车端 面A; 7.精车外 圆; 8.倒角。 1.两 次; 2.两 次; 4.两次;调头安装 1.粗车端面B; 2.精车端面B; 3.倒角 1.两 次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1.粗滚;2.精滚。 6齿面高淬火 如上例齿轮,若毛坯为模锻件,试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到 工步)。 齿轮加工工序安排 工 序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬

件小批端面B、外圆、内孔齿火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆 钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴 钻床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 粗车外圆、 端面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件,工序1变为两个工序。即,如果在加工端面A和外圆后,就将该工件卸下,换上另一工件,加工其端面A和外圆,一直到一批零件加工完,再调头加工端面B及另一部分外圆,这中间就有了间断,因此就是两个工序。对于大批大量生产,采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆(复合工步)等先进工艺,可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2:试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生 产的机械加工工艺规程,并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程(小批生产) 工 序号 工序内容设备 1 车一端面,打中心孔;调头车另一端面,打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角;车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽;去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程(成批生产) 工 序号 工序内容设备1车端面,打中心孔车床 2车另一端面,打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台 表3 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产) 工 序号 工序内容设备 1铣端面,打中心孔铣端面打中心孔 机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台 例3:如右图盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案,试分析每种方案工艺过程的组成。

激光切割工艺详解-共30页

激光切割工艺 发表于 2009-10-26 20:50 | 只看该作者发表的帖子 1# 本文章共4286字,分3页,当前第1页,快速翻页:123 激光切割工艺 激光切割的工艺参数 (1)光束横模 ① 基模又称为高斯模,是切割最理想的模式,主要出现在功率小于1kW的激光器。 ② 低阶模与基模比较接近,主要出现在1~2kW的中功率激光器。 ③ 多模是高阶模的混合,出现在功率大于3kW的激光器。

切割速度与横模及板厚的关系见图1。由图可以看出,300W的单模激光和500W的多模有同等的切割能力。但是,多模的聚焦性差,切割能力低,单模激光的切割能力优于多模。常用材料的单模激光切割工艺参数见表1,多模激光切割工艺参数见表2。 表1 常用材料的单模激光切割工艺参数 材料 厚度/mm 辅助气体 切割速度/cmmin-1 切缝宽度/mm 功率/W 低碳钢 3.0 O2 60 0.2 250 不锈钢 1.0 O2 150 0.1

40.0 O2 50 3.5 钛合金 10.0 O2 280 1.5 有机透明玻璃10.0 N2 80 0.7 氧化铝 1.0 O2 300 0.1 聚酯地毯

N2 260 0.5 棉织品(多层)15.0 N2 90 0.5 纸板 0.5 N2 300 0.4 波纹纸板 8.0 N2 300 0.4 石英玻璃 1.9

60 0.2 聚丙烯 5.5 N2 70 0.5 聚苯乙烯 3.2 N2 420 0.4 硬质聚氯乙烯7.0 N2 120 0.5 纤维增强塑料3.0 N2

0.3 木材(胶合板)18.0 N2 20 0.7 低碳钢 1.0 N2 450 - 500 3.0 N2 150 6.0 N2 50 1.2 O2

机械加工工艺过程例子

机械加工工艺过程例子

例1:试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程(从工序到工步)。 [解答]:齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削,齿部还需高频淬火。 序号工序安装或工位工步走刀 1 车第一次安装 1.粗车端面A; 2.粗车外圆; 3.钻孔; 4.粗镗孔; 5.精镗孔; 6.精车端面A; 7.精车外圆; 8.倒角。 1.两次; 2.两次; 4.两次;调头安装 1.粗车端面B; 2.精车端面B; 3.倒角 1.两次 2 钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3 插安装一次插键槽若干次 4 磨平面安装一次磨端面B 5 滚齿安装一次1.粗滚;2.精滚。 6 齿面高淬火 注意点:毛坯为型材,需要钻孔;调头车B面,不能保证B∥A,因此需要磨端面B; 如上例齿轮,若毛坯为模锻件,试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。

工序号 1 2 3 4 5 6 7 单件小批车端面A、外圆和 端面B、外圆、内 孔 钻孔插键槽平面磨 滚 齿 淬 火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴钻 床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件,工序1变为两个工序。即,如果在加工端面A和外圆后,就将该工件卸下,换上另一工件,加工其端面A和外圆,一直到一批零件加工完,再调头加工端面B及另一部分外圆,这中间就有了间断,因此就是两个工序。对于大批大量生产,采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆(复合工步)等先进工艺,可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2:试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大 量生产的机械加工工艺规程,并分析每种方案的工艺 过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程(小批生产) 工序号工序内容设备 1 车一端面,打中心孔;调头车另一端面,打中心 孔 车床 2 车大端外圆及倒角;车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽;去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程(成批生产) 工序号工序内容设备 1 车端面,打中心孔车床 2 车另一端面,打中心孔车床 3 车大端外圆及倒角车床 4 车小端外圆及倒角车床

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一,它是在具体的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验,经过生产验证而确定的,是科学技术和生产经验的结晶。所以,它是获得合格产品的技术保证,是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样,在生产中必须遵守工艺规程,否则常常会引起产品质量的严重下降,生产率显著降低,甚至造成废品。但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员应总结工人的革新创造,可以根据生产实际情况,及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行

工艺不断地进行改进和完善,但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订,产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等,都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据 在新建和扩建工厂(车间)时,生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础,根据生产类型来确定。除此以外,先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用,典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。在具体制定时,还应注意下列问题: 1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺

机械零件加工工艺设计过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中,由于零件的要求和生产条件等不同,其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时,其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下,拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1.生产过程 由设计图纸变为产品,要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能,使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等,都属于工艺过程。 将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件,这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活

动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2.工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分,是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后,便换一个工件加工,重复以上内容,则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后,便换一个工件加工,重复以上内容,则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容,则这部分工艺过程是一个工序,而不是两个工序。 (2)工步指在一个工序中,当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序,可分为若干

大族激光切割工艺p参数

大族激光切割工艺p参数-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

大族激光切割工艺p参数, [table=98%] [tr][td=3,1,604] 切割层1(CUT1)工艺参数 [/td][/tr] [tr][td=63] P100 [/td][td=220] 切割速度 [/td][td=321] 单位: mm/min [/td][/tr] [tr][td=63] P101 [/td][td=220] 切割激光功率 [/td][td=321] 单位: 瓦(W) [/td][/tr] [tr][td=63] P102 [/td][td=220] 最小切割激光功率百分比 [/td][td=321] 单位: 0-100% [/td][/tr] [tr][td=63] P103 [/td][td=220] 切割激光模式(CS/PRC激光器) [/td][td=321] 1=连续, 2=门脉冲(CS/PRC激光器) [/td][/tr] [tr][td=63] P104 [/td][td=220] 切割脉冲频率 [/td][td=321] 1~8:对应激光器上设置的激光脉冲频率(CS/ROFIN激光器) 0-999Hz PRC激光器) [/td][/tr] [tr][td=63] P105

[/td][td=220] 切割脉冲占空比(PRC激光器) [/td][td=321] 1-100% [/td][/tr] [tr][td=63] P106 [/td][td=220] 切割喷嘴高度 [/td][td=321] 单位: 0.5-10.0mm [/td][/tr] [tr][td=63] P107 [/td][td=220] 切割气体压力 [/td][td=321] 单位:0.5-8.0bar [/td][/tr] [tr][td=63] P108 [/td][td=220] 切割气体类型 [/td][td=321] 1=空气, 2=氧气, 3=氮气 [/td][/tr] [tr][td=63] P109 [/td][td=220] 切割头是否提升 [/td][td=321] 单位: 0-50mm [/td][/tr] [tr][td=3,1,604] 穿孔(PIERCE)工艺参数 [/td][/tr] [tr][td=63] P110 [/td][td=220] 穿孔方式 [/td][td=321] 0-3(穿孔方式);0=不穿孔;1=正常穿孔;2=渐进式穿孔;3=强力穿孔 [/td][/tr] [tr][td=63] P111 [/td][td=220]

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒: a、备料(无缝钢管)→检验(材质证明书等)→调质(外包:部分零件)→车(车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等)→调质硬度检测→焊(焊接管接头座、法兰等附件)→镗孔或珩磨(粗镗、 精镗、滚压)→车(孔卡槽或内外螺纹)→钳工(钻油口)→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→焊(毛坯对接焊)→焊接探伤→车(粗车)→调 质(外包:部分零件)→车(车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等)→调质硬度检测→焊(焊 接管接头座、法兰等附件)→镗孔或珩磨(粗镗、精镗、滚压)→车(孔卡槽或内外螺纹)→钳 工(钻油口)→检验→防锈入库 2、活塞、导向套: a、备料(铸件、锻件)→检验(材质证明书、锻件探伤等)→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬度检测 →车(粗、精车)→磨(精磨外圆)→电镀(外包:镀硬铬)或表面热处理(外包:部分零件)→抛 光→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→材料探伤→车(粗车)→调质(外包:部分零件) →调质硬度检测→车(粗、精车)→磨(精磨外圆)→电镀(外包:镀硬铬)或表面热处理(外包: 部分零件)→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬度检测 →车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口)→检验→防 锈入库 b、备料(铸钢:正火处理)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调 质硬度检测→车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口) →检验→防锈入库 c、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬 度检测→车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口)→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包)→调质硬度检测→车(粗、 精车)→钻(孔卡、压帽)→铣→磨(孔卡、轴卡)→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→车(粗车)→调质(外包)→调质硬度检测→车 (粗、精车)→钻(孔卡、压帽)→铣→磨(孔卡、轴卡)→检验→防锈入库 6、缸体焊(缸头与缸筒焊接)→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图(含出厂试验大纲等技术文件)→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注:因油缸大小不一样,以上零、部件工艺并非统一,根据零、部件图需要,采用合理的加工工艺。

机械加工工艺过程与加工方案

第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述 切削cutting; 加工machining; 金属切削metal cutting (metal removal); 金属切削工艺metal-removalprocess;金属工艺学technologyof metals; 机器制造machine-building; 机械加工machining; 冷加工cold machining; 热加工hot working; 工件workpiece; 切屑chip; 常见的加工方法universal machiningmethod;钻削drilling; 镗削boring; 车削turning; 磨削 grinding; 铣削milling; 刨削planning;

插削slotting ; 锉filing ; 划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝tap; 1.2零件表面构成及成形方法 变形力deforming force; 变形deformation; 几何形状geometrical; 尺寸dimension ; 精度precision; 表面光洁度surface finish; 共轭曲线conjugate curve; 范成法generation method; 轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素 主运动main movement; 主运动方向direction ofmainmovement;?进给方向direction of feed; 进给运动feed movement;?合成进给运动resultantmovement of feed; 合成切削运动resultantmovement of cutting; 合成切削运动方向direction of resultantmovementof cutting ; 切削速度cutting speed; 传动drive/transmission;?切削用量cutting parame

液压油缸加工工艺流程图

液压油缸加工工艺流程图 1、缸筒:a、备料(无缝钢管)→检验(材质证明书等)→调质(外包:部分零件)→车(车外圆、架子口、 镗止口、法兰止口等)→调质硬度检测→焊(焊接管接头座、法兰等附件)→镗孔或珩磨(粗镗、 精镗、滚压)→车(孔卡槽或内外螺纹)→钳工(钻油口)→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→焊(毛坯对接焊)→焊接探伤→车(粗车)→调 质(外包:部分零件)→车(车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等)→调质硬度检测→焊(焊 接管接头座、法兰等附件)→镗孔或珩磨(粗镗、精镗、滚压)→车(孔卡槽或内外螺纹)→钳 工(钻油口)→检验→防锈入库 2、活塞、导向套: a、备料(铸件、锻件)→检验(材质证明书、锻件探伤等)→粗车→精车→检验→防锈入库 b、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→粗车→精车→检验→防锈入库 3、活塞杆: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬度检测 →车(粗、精车)→磨(精磨外圆)→电镀(外包:镀硬铬)或表面热处理(外包:部分零件)→抛 光→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→材料探伤→车(粗车)→调质(外包:部分零件) →调质硬度检测→车(粗、精车)→磨(精磨外圆)→电镀(外包:镀硬铬)或表面热处理(外包: 部分零件)→抛光→检验→防锈入库 4、缸头、杆头: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬度检测 →车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口)→检验→防 锈入库 b、备料(铸钢:正火处理)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调 质硬度检测→车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口) →检验→防锈入库 c、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→车(粗车)→调质(外包:部分零件)→调质硬 度检测→车(粗、精车含球头、内外螺纹)→锯→铣→镗(镗内孔)→钳工(钻油杯孔或油口)→检 验→防锈入库 5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽: a、备料(圆钢)→检验(材质证明书等)→车(粗车)→调质(外包)→调质硬度检测→车(粗、 精车)→钻(孔卡、压帽)→铣→磨(孔卡、轴卡)→检验→防锈入库 b、备料(锻件)→检验(材质证明书、探伤等)→车(粗车)→调质(外包)→调质硬度检测→车 (粗、精车)→钻(孔卡、压帽)→铣→磨(孔卡、轴卡)→检验→防锈入库 6、缸体焊(缸头与缸筒焊接)→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库 7、装配 熟悉装配图(含出厂试验大纲等技术文件)→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配 装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发 货。 注:因油缸大小不一样,以上零、部件工艺并非统一,根据零、部件图需要,采用合理的加工工艺。 63

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述 一.机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人,在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2.安装——经一次装夹后所完成的工序内容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3.工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4.工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程 一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5.走刀——每进行一次切削——1次走刀 二.工艺规程 1.工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2.工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计 一.零件的工艺分析 1.零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求(如动平衡等)。 1)零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键 2)零件图所规定的加工要求是否合理 3)零件的选材是否恰当,热处理要求是否合理 2.零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下,能否以高生产率和低成本制造二.毛坯的选择 1.毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件 2.确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量 毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定,有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便,一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆 小零件(垫圈)→合成1件

相关文档