无损检测工艺规程
编制说明
本规程依据JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。本规程由质保部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。
第一章总则
1.主题内容及引用标准
1.1 本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ、压力容器及压力管道的无损检测。
1.2 本规程依据：JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。
引用标准：
（1）GB150《钢制压力容器》
（2）《热水锅炉安全技术监察规程》
（3）《压力容器安全技术监察规程》
（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
（5）GB5616《无损探伤应用导则》
（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》
（7）GB4792《射线防护基本标准》
（8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
2.检测人员
2.1 检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。
2.2
2.3 检测人员的身体素质，视力须满足JB/T4730.1-2005的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。
2.4 从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。
3.检测方法：
3.1各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应根据图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。如果选择两种或多种检测方法进行补充检测时，则每种方法的检测结果都应合格，才能算合格，否则应进行返修处理。
3.2压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
3.3 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值
下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程原无损检测比例的20%。
3.4 对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。
3.5铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
4.检测时机的选择：
4.1 对于不同焊接材料的焊接，由于其可焊性的差异，焊接接头结构的不同，存在的淬硬性也就不同，因此对于不同焊接材料的焊接接头应选择不同的检测时机，以确保检测的可靠性。
4.2对焊接接头的检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时后进行检测。
4.3对于检验热处理工艺性能时应安排在热处理后进行。
4.4对于封头的检测应在冲压成型后进行，否则无效。
5.检测表面的验收
5.1凡是进行无损检测的工件，必须经外观检查合格后方能进行无损检测。
5.2进行检测的工件表面，除应符合标准要求以外，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
5.3对于进行超声波或表面探伤检查的部件除满足上条规定以外，所有影响检测的锈蚀、防护层和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合标准要求。
5.4对于上述要求不合格的须加以修整，合格后才能进行检测，否则，探伤人员有权拒绝检
测工作。
6.检测档案管理与规章制度
6.1坚持严谨的工作态度，认真学习技术，没有资格的人员不能独立进行检测工作。
6.2认真填写记录报告，严格执行标准规定，不得弄虚作假。
6.3做好档案的保存工作，并根据要求所有的检测档案报告及检测底片保存不少于七年。
7.安全防护管理
7.1无损检测工作由于其一般工作于现场，其检测过程中与电接触，其射线检测具有一定的辐射危害，渗透检测所使用药品为可燃性和具有毒性介质的存在，因此必须注意安全防护管理。
7.2对于射线检测，其工作场地，及防护措施符合GB4792的规定。
7.3对于操作过程必须严格认真执行操作规程及厂内辐射安全的管理规定。射线检测设备操作规程见附录
第二章无损检测质控程序
2. 1本程序由无损探伤室负责实施及控制，并与其他部门配合执行。
2.2根据本公司具体情况制定，目的在于有效的服务于生产，并有助于质保体系运转，对产品质量进行有效监控，并通过对无损检测程序进行质量控制，为焊接工艺的制订与校对，产品焊接结构的内在质量状况提供准确依据。
2.3无损检测责任师负责组织检测人员对材料及焊接接头的检验结果进行评审，并负责对检测人员的技术培训。
2.3.1相关部门负责按检测评审结果对检测产品进行处置。
2.4工作过程
2.4.1无损检测系统控制一览表（表1）
2.4.2
无损检测质量控制图（图1）
2.4.3质保部根据生产任务情况，技术图样要求、产品及材料工件的原始参数、填写无损检测委托单转到本程序。
2.4.
3.1本程序负责人在接受任务委托后，负责组织检测人员着手任务的研究及准备工作。
2.4.
3.2质保部负责组织检验员对材料及焊接产品的外观质量验收确认合格后，出具无损检测委托单转到本程序。
2.4.4检测准备
2.4.4.1无损检测责任师负责组织无损检测工艺的制订，审核并保证其正确实施。
2.4.4.2检测工艺的编制人员必须是由国家认证合格的并具备相应Ⅱ级或以上资格的人员，其通用工艺规程必须经厂级技术负责人批准才能实施执行。
2.4.4.3建立无损检测人员的培训、资格档案和检测设备的购置、维护档案记录，并定期进行仪器的校准检修。
2.4.5检测表面的复查
2.4.5.1本程序接到无损检测委托单后，由本程序负责人或其指定的检测人员进行表面复查。
2.4.5.2检测表面的质量必须符合有关标准、文件及检测技术条件的要求，且不影响对检测结果的评定，否则检测人员拒收并通知有关部门。
2.4.6检测的实施
2.4.6.1全过程应执行检测工艺并认真填写检测原始纪录，绘制检测位置简图。
2.4.6.2注意过程中的安全防护操作，防止射线辐射对人体的危害，注意检测器材的安全保管，防止使用过程的污染及防火。
2.4.7检测结果的评审
2.4.7.1无损检测责任师组织具有相应Ⅱ级及以上资格的检测人员对检验结果进行评审。
2.4.7.2进行评审的检测结果必须是符合JB/T4730.1-4730.6-2005标准或其他相关标准要求。
2.4.7.3对评审结果不符合标准要求的，进行产品的扩充检测后，填写焊接不合格检测处置单和检测缺陷传递单，传递到质保部，由质保部与生产车间协商进行返修处置，并做好检测评审纪录。
2.4.8扩检与复检
2.4.8.1对局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位出现超标缺陷时。则应时行不少于该条焊接接头长度10%的，且不小于250mm的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。
2.4.8.2对返修部位的复检根据附录E执行。
2.4.9检测报告的填写、审核与签发
2.4.9.1经检测评审合格后，并开具无损检测合格通知单，通知车间进行下序工作。并进行检测报告的填写，报告人员根据评审纪录和检测纪录认真填写。
2.4.9.2填写好的报告经审核人审核签字后。最后由无损检测责任师进行核定签字。
2.4.9.3在报告的审核及核定过程中如发现问题，则重新进行检测结果的评审复验。
2.4.9.4核定合格后的报告，一式三份，一份留存入档，两份由质保部存入产品档案及提交用户。
2.4.10检测档案内容：
a:无损检测委托单b:焊接不合格检测处置单
c:无损检测合格通知单d:无损检测报告
e:无损检测位置简图f:无损检测工艺卡
g:底片
第二章射线检测工艺规程
1.主题内容及工艺范围
1.1本工艺具体规定了射线检测对象、方法、人员资格、设备、检测技术及验收标准的基本要求。
1.2本工艺根据JB/T4730.2-2005的要求及我公司具体情况制订，适合用于2-50mm的钢制水压设备A、B类对焊接缝及钢管的对接焊缝射线检测，并符合《容规》及GB150《蒸规》《热规》的要求。
1.2.1本工艺实施过程中在满足标准的前提下，必须遵照产品设计图样的技术要求规定。
1.2.2对特殊检测工件以及本工艺范围外的检测，必须制订相应的工艺措施，在保证检测结果的准确性的前提下进行。
1.2.3射线检测专用工艺及具体产品工艺卡为本工艺具体补充，其规定更明确，作为检测实施过程中的具体指导。
2.人员要求
2.1检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。
2.2射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。
3.安全防护
3.1在检测的实施工作中，应遵循时间、距离及屏蔽的三大防护方法，全过程控制射线防护的安全，并符合GB18871、GB1635和GB18465的规定。
3.2现场进行X射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志，检测人员应佩带个人计量仪。
4.检测设备、器材和材料
4.1本公司现有设备见表《1》
4.1.1设备的选用：根据工件材料密度、形状、厚度尺寸选择。为保障设备的使用寿命，必须
严格执行操作规程，选择的透照规范尽量在选择使用的X光机额定电压的80%内。
4.2胶片：根据JB/T4730.2-2005要求，一般选用T3型胶片，我公司基本选用爱克发胶片，也可选用相同类型胶片。
4.2.1无论选用任何类型胶片，但其暗室处理的配方必须与所用胶片配套。
4.3增感屏：采用铅箔增感屏，前后均为0.03mm。
4.3.1胶片和增感屏在透照过程中应始终贴紧。
4.3.2增感屏的表面应保持光滑清洁，无污染损伤，变形。
4.4观片灯
4.4.1观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。
4.4.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
4.5黑度计（光学密度计）
4.5.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过+0.05。
4.5.2黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730.2-2005附录B 的规定进行，黑度片应每隔两年校验一次。 4.6 像质计
4.6.1底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。
4.6.2像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB/T4730.2-2005表2的规定。
5.检测表面制备
5.5.1检测表面制备见总则第5条的规定
6.检测时机
6.1检测时机见见总则第4条的规定
7.检测工艺和检测技术 7.1透照布置
7.1.1透照方式应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。典型的透照方式见下图1
图1
7.1.2透照方向 透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
7.1.3
7.1.4小径管环向对接焊接接头的透照布置
小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像
a) T （壁厚）≤8mm
b) g（焊缝宽度）≤D。/4。
椭圆成像时，应控制影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
7.1.5小径管环向对接焊接接头的透照次数
小径管环向对接焊接接头100％检测的透照次数：采用倾斜透照方式椭圆成像时，当T/D≤0.12时相隔90透照2次。当T/D﹥0.12时相隔120或60透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120或60透照3次。
由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100％检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。
7.2射线能量
7.2.1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的X射线管电压。但管电压增量不应超过50KV。
7.3射线源至工件表面的最小距离
7.3.1 由于本公司产品射线检测技术等级为AB级，所选用的射线源至工件表面的距离
AB级射线检测技术: ?≥10d2b2/3
7.3.2采用源在内中心透照方式周向曝光时,只要得到的底片质量符合7.11.2和7.11.3的要求, 值可以减小,但减小值不应超过规定值的50℅.
7.3.3采用源在内单壁透照方式时,只要得到的底片质量符合7.11.2和7.11.3的要求, ?值可以减小,但减小值不应超过规定值的20℅.
7.4曝光量
7.4.1 X射线照相,当焦距为700mm时,曝光量的推荐值为15mA2min:当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算.
7.5曝光曲线
7.5.1对每台在用射线设备均应作出经常检测材料的曝光曲线,依据曝光曲线确定曝光参数. 7.5.2制作曝光曲线所采用的胶片.增感屏.焦距.射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度.黑度等参数均应符合本部分的规定.
7.5.3对使用中的曝光曲线,每年至少应校验一次.射线设备更换重要部分或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作.
7.6无用射线和散射线屏蔽
7.6.1本公司采用金属增感屏.铅板等适当措施,屏蔽散射线和无用射线,限制照射场范围.
7.6.2对初次制定的检测工艺,或使用中检测工艺的条件.环境发生改变时,应进行背散射防护检查. 检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般铅字的高度为13mm、厚
度为 1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理.若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像,则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度.若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像,则说明背散射防护符合要求.
7.7像质计的使用
7.7.1像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端(在被检区长度1/4左右位置),金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧.当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处.
7.7.2像质计放置原则
a)单壁透照规定像质计放置在源侧.双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧.双壁双影透照
规定像质计可放置在源侧,也可放置在胶片侧.
b)单壁透照中,如果像质计无法放置在源侧,允许放置在胶片侧,
c)单壁透照中像质计放置在胶片侧时,应进行对比试验,对比试验方法时在射源侧和胶片侧
各放一个像质计,用与工件相同的条件透照,测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异,以此修正应识别像质计丝号,以保证实际透照的底片灵敏度符合要求.
d)当像质计放置在胶片侧时,应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记, “F”标记的
影像应与像质计的标记同时出现在底片上,且应在检测报告中注明.
7.7.3原则上每张底片上都应有像质计的影像.当一次曝光完成多张胶片照相时,使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求:
a)环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时,至少在圆周上等间隔地放置3个像质计.
b)一次曝光连续排列的多张胶片时,至少在第一张.中间一张和最后一张胶片处各放置一个
像质计.
7.7.4小径管可选用通用线型像质计或附录F(规范性附录)规定的专用(等经金属丝)像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
7.7.5如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm 的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。
7.8标记
7.8.1透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字.拼音字母和符合等构成。
7.8.2识别标记一般包括：产品编号.对接焊接接头编号.部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记，扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。具体标识方法见附录C。
7.8.3定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向，一般用十字箭头表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符合“↑”或其他能显示搭接情况的方法表示。
7.8.4标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，所有标记的影像不应重叠，且不
应干扰有效评定范围内的影像。
7.9胶片处理
7.9.1本公司采用手工冲洗方式处理。
7.9.2胶片处理一般应按使用说明书的规定进行。
7.10评片要求
7.10.1评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。
7.10.2评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间.从阳光下进入评片的暗适应时一般为5min～10min;从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。
7.10.3评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：
a)当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2.
b)当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。
7.10.4底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mm宽的区域。
7.11底片质量
7.11.1底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
7.11.2底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：AB级：2.0≤D≤4.0；
用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5；
7.11.3底片的像质计灵敏度
单壁透照、像质计置于源侧时应符合JB/T4730.2-2005表5的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表6的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合JB/T4730.2-2005表7的规定。
7.11.4底片评定范围内不应存在干扰缺陷影象识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
8.钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
8.1范围：本条适用于厚度为2mm-50mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级。
8.2缺陷类型
对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。
8.3质量分级依据
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
8.4质量分级的规定
钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级应见底片评片工艺（附录D）
9.检测报告
9.1检测过程中应做好原始记录，包括日期、编号、检测位置、工件名称、规格尺寸、透照方式及参数并绘出位置简图。
9.2底片评定合格后，出具检测报告，检测报告和底片至少要保存七年。
第四章超声检测工艺规程
1.主题内容与适用范围
1.1本规程规定了超声检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、方法和质量分级等。1.2本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对金属材料制承压设备用原材料.零部件和焊接接头进行检测。
2.引用标准和规程
2.1《压力容器安全技术监察规程》
2.2 GB150-98《钢制压力容器》
2.3 JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》
2.4 JB/T7913-1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法
2.5 JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能，测试方法
2.6 JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
2.7 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
2.8 JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件
3.检测人员应符合本《规程》中总则的有关规定
4.检测设备
本公司现使用的是汕头超声仪器厂生产的CTS-22A和CTS-26A两台设备。
4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪。其工作频率范围为0.5MHZ-10MHZ，仪器至少在荧光屏满刻度的80℅范围内呈线性显示。探伤仪应具备有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5℅其余指标应符合JB/T10061的规定。
4.2探头
（1）晶片有效面积除另有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边不大25mm.
（2）单斜探头声束轴线水平偏离不应大于2。，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。4.3超声探伤仪和探头的系统性能
4.3.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
4.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10％。
4.3.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHZ的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHZ的探头，宽度不大于15mm。
4.3.4直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
4.3.5仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
4.4 试块
4.4.1标准试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
4.4.2标准试块尺寸精度应符合JB/T4730.3-2005的要求，且其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。
4.4.3现场检测时，允许采用其它形式的等校对比试块，其反射体的形状、尺寸和数量应符合JB/T4730.3-2005的规定。
5.检测的一般方法
5.1 检测准备
5.1.1承压设备超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定
5..1.2所确定检测面应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板和锻件应检查道整个工件;而对熔接焊则应检查到整条焊缝。
5.1.3检查面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物者应予以清除，
其表面粗糙度应符合检测要求。
5.2检测覆盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15℅。
5.3探头的移动速度探头的扫查速度不应超过去150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
5.4 扫查灵敏度
扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
5.5 耦合剂
采用机油、浆糊和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
6.校准
校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的轴线，以获取稳定和最大的反射信号。
6.1 仪器校准
在仪器开始使用前，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061的规定。6.2 探头校准
新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。
6.3 仪器和探头系统的测定和复核
6.3.1 检测前仪器和探头系统的测定
a)使用仪器－斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值、主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
b）使用仪器－直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
6.3.2 检测过程中仪器和探头系统的复核
遇到下列情况应对系统进行复核：
a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b)检测人员怀疑扫描量程和扫查灵敏度有变化时；
c)连续工作4h以上时；
d)工作结束时。
6.3.3 检测结束前仪器和探头系统的复核
a)应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10％，
则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
b)应对扫描灵敏度进行复核。校核点不应小于3点。如曲线上任何一点下降2dB，则应
对上一次复核以来所有的检测部位进行复检; 如上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。
7.承压设备用钢板超声检测
7.1 本条适用于板厚6mm-250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测和质量分级。奥氏体钢板、镍及镍合金板以及双向不锈钢板的超声检测也可参照本条执行。
7.2 探头选用
探头选用应按表1的规定执行。
表1 探头选用
7.3 标准试块
7.3.1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T473023-2005图1所示的CBI标准试块。
7.3.2 用单直探头检测板厚大于20mm的钢板时，采用表2及JB/T4730.3-2005图2CBⅡ
标准试块的规定，试块厚度应与被检钢板厚度相近。
7.4 检测灵敏度
7.4.1 板厚小于或等于20mm时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50℅，再提高10dB作为检测灵敏度。
7.4.2 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50℅作为检测灵敏度。
表2 CBII标准试块
7.4.3 板厚不小于探头的3倍近场区时, 也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度,其结果应与7.4.2的要求相一致.
7.5 检测方法
7.5.1 检测面
可选钢板的任一轧制表面进行检测,若检测人员认为需要或设计上要求时,也可选钢板的上下两轧制平面分别进行检测.
7.5.2 扫查方式图1
图1探头扫查示意图
b)
a 探头沿垂直钢板压延方向,间距为100mm的平行线进行扫查.在钢板坡口预定线两侧各50mm内应作100℅扫查,扫查示意图如图1.
b 根据合同.技术协议或图样的要求,也可进行其它形式的扫查.
7.6 缺陷的测定与记录
7.6.1在检测过程中,发现下列三种情况之一者即作为缺陷:
a缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于满刻度的50℅,即F1≥50℅者.
b当底面第一次反射波(B1)波高未达到满刻度,此时,缺陷第一次反射波(F1)波高与底面第一次反射波(B1)波高之比大于或等于50℅,即(B1)＜100℅,而F1/B1≥50℅者.
c 当底面第一次反射波(B1)波高低于满刻度的50℅,即(B1) ＜50℅者.
7.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法
a检出缺陷后,应在它的周围继续检测,以确定缺陷的范围.
b用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时,探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直,并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25℅或使缺陷的第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50℅.此时,探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心点即为缺陷的边界点.两种方法测得的结果以较严重者为准.
c用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时,移动探头,使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25℅或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50℅.此时,探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心即为缺陷的边界点.两种方法测得的结果比较严重者为准.
d确定7.6.1c条缺陷的边界或指示长度时,移动探头,使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50℅.此时,探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心点即为缺陷的边界点.
e当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时,检测灵敏度以相应底第二次反射波来校准.
7.7缺陷的评定方法
7.7.1缺陷指示长度的评定规则
单个缺陷按其指示的最大长度为该缺陷的指示长度.若单个缺陷指示长度小于40mm 时，可不做记录。
7.7.2单个缺陷面积的评定规则
a一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积.指示面积不计的单个缺陷见表3 b多个缺陷按其相邻间距小于100mm或间距小于相邻校缺陷的指示长度(取其校大值)时,其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积.
7.7.3缺陷面积占有率的评定规则在任一1m31m检测面积内,按缺陷面积所占的百分比来确定.如钢板面积小于1m31mm,可按比例折算.
7.8钢板缺陷等级评定
7.8.1钢板缺陷等级划分见表3
7.8.2在坡口预定线两侧各50mm(板厚大于100mm时,以板厚的一半为准)内,缺陷的指示长度大于或等于50mm时,则应判废,不作评级.
7.8.3在检测过程中,检测人员如确认钢板中有白点.裂纹等危害性缺席那存在时,则应判废,不作
评级.
8.承压设备锻件超声检测
8.1检测范围和一般要求
本条适用于承压设备用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定.
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测,也不适用于内外半径之比小于80℅的环形和筒型锻件的周向横波检测.
表3 钢板质量分级
8.2试块
应符合4.4条的规定
8.2.1纵波直探头标准试块应采用CSⅠ，其形状和尺寸按表4和JB/T4730.3-2005标准图4的规定。
表4 CSI标准试块尺寸mm
8.2.2纵波双晶直探头标准试块
a 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。
b CSⅡ标准试块的形状和尺寸按表5和JB/4730.3-2005标准的规定。
8.2.3检测面是曲面时，应采用CSⅢ试块来测定由于曲率不同引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005标准图6所示。
8.3检测时机
原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行，检测面的表面粗糙读Ra≤6.3μm.
8.4检测方法
锻件一般应进行纵波检测，筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。
8.4.1横波检测
钢锻件横波检测应按JB/T4730.3-2005附录C的要求进行。
表5 CSⅡ标准试块尺寸
8.4.2纵波检测
a)原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件地全体积。主要检测
方向如JB/T4730.3-2005标准图7所示，其它形状的锻件也可参照执行。
b)锻件厚度超过400mm时,应从相对两端面进行100％的扫查.
8.5灵敏度地确定
8.5.1纵波直探头检测灵敏度地确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且探测面与底面平行时,原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度，对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的3倍近场区时，可直接采用CSⅠ标准试块来确定基准灵敏度。
8.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定
使用CSⅡ,试块，依次测试一组不同检测距离的φ3mm平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。
8.5.3扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。
8.6工件材质衰减系数的测定
8.6.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1或B n）为满刻度的50℅，记录此时衰减器的读数，再调衰减器，使第二次底面回波幅度（B2或B m）为满刻度的50℅，两次衰减器读数之差即为（B1.B2）或(B n.B m) 的dB差值(不考虑底面反射损失。
8.6.2衰减系数（T＜3N,且满足n＞3N/T,m=2n＝按式（1）计算：
a= [(B n-B m)-6] /2(m-n)T (1)
式中：a-衰减系数，dB/m（单程）
(B n-B m)-两次衰减器的读数之差，dB：
T—工件检测厚度，mm
N—单直探头近场区长度,mm
M,n—底波反射次数.
8.6.3衰减系数（T≥3N）按式（2）计算
a=[(B1-B2)-6]/2T (2)
式中：（B1-B2）两次衰减器的读数之差，dB: 其余符号意义同式（1）。
8.6.4工件上三处衰减系数的平均值即为该工件的衰减系数。
8.7缺陷当量的确定
8.7.1被检缺陷空的深度大于或等于探头的3倍近场区时，采用A VG曲线及计算法确定缺陷当量。对于3倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其它等效方法来确定。
8.7.2计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m,应考虑修正。
8.8缺陷记录
8.8.1记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。
8.8.2密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区，缺陷密集区面积以50mm350mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定，应按表7要求记录底波降低量。
8.9缺陷等级评定
8.9.1单个缺陷的等级评定见表6
8.9.2底波降低量的等级评定见表7
8.9.3密集区缺陷等级评定见表8
8.9.4表6、表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用
8.9.5如果工件的材质衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理
8.9.6如果被检测人员判定为危害性缺陷时，锻件的质量等级为Ⅴ级.
8.9.7锻件修补后，应按本标准的要求进行检测评定。
9.钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级
9.1检测范围和一般要求
本条适用于母材厚度为8-400mm全熔化焊对接焊接接头的超声检测，承压设备有关的支撑件和结构件以及螺旋焊接接头的超声检测也可按本条的规定进行。本条不适用于铸钢及奥氏体钢对接焊接接头，外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80℅的纵向对接焊接接头的超声检测。
表6 单个缺陷的等级评定mm
表7 由缺陷引起底波降低量的等级评定dB
注：本表仅使用与声程大于一倍近场区的缺陷
表8 密集区缺陷的等级评定
9.2试块
9.2.1试块制作应符合4.1.4.4条的规定
9.2.2采用的标准试块为CSK-ⅠA.CSK-ⅢA.其形状和尺寸应分别符合JB/T4730.3-2005标图14和图16的规定.
9.2.3 CSK-ⅠA.和CSK-ⅢA试块适用壁厚范围为6-120mm焊接接头,在满足灵敏度要求时,也可采用其它形式的等效试块.
9.2.4检测曲面工件时,如检测面曲率半径R小于等于W2/4时(W为探头接触面宽度,环缝检测时为探头宽度,纵缝检测时为探头长度),应采用与检测面曲率相同的对比试块,反射孔的位置可参照标准试块确定.试块宽度b一般应满足：
b≥2λS/D0 (3)
式中：b 试块宽度，mm; λ超声波波长，mm; S 声程,mm;
D0 声源有效直径，mm;
9.3检测准备
9.3.1检测面
a)检测区域的宽度应是焊缝本身,再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30℅的一段区域,这个区
域最小为5mm,最大为10mm.
b)探头移动区应清除焊接飞溅.铁屑.油垢及其它杂质.检测表面应平整光滑,便于探头的自由
扫查,其表面粗糙度Ra≤6.3μm,一般应进行打磨.
(1)采用一次反射法检测时,探头移动区应不小于1.25P:
式中:
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。
无损检测通常工艺标准规范标准规章
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
无损探伤检测工艺规程
无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程
一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准
2015最新渗透检测工艺规程..
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测渗透试块通用规范 JB/T7523 渗透检测用材料 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.5-2015 承压设备无损检测第4部分：渗透检测 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4 名词术语 4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 4.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。 4.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。 4.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。
5 检测人员 5.1渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。 5.2渗透检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得渗透检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事渗透检测方法与等级的无损检测工作。 5.3渗透检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。 5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。 6 设备和器材 6.1 渗透检测剂 渗透检测采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。 6.1.1CKM使用的渗透检测剂为溶剂去除型着色渗透检测，型号为：HP-ST（渗透剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细说明书、各项参数与合格证明书）。 6.1.2渗透检测剂的质量应满足下列要求： a）渗透检测剂用喷罐式必须标明生产日期和有效期、产品合格证、使用说明书及氯、氟、硫元素含量证明书。 b）应存放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。 c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。 d）渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 e）如有更高要求，可由供需双方另行商定。 6.2光照度计
tofd检测通用工艺规程参考版
衍射时差法超声检测通用工艺规程 文件编号：2013 编制：___________________ 审核： 批准：__________________ 上海鹰扬智能科技工程有限公司
1编制的目的和适用范围 (1) 2引用标准、规范 (1) 3术语定义 (2) 4检测人员要求 (2) 5检测设备、器材和材料 (3) 6检测表面要求 (6) 7检测时机 (6) 8T0FD检测技术工艺 (6) 8.1 TOFD检测基本程序 (6) 8.2检测前准备 (7) 8.3表面盲区确定 (8) 8.4横向缺陷 (8) 8.5探头-12dB声场测试 (8) 8.6与其他无损检测方法的综合应用 (9) 8.7现场条件要求 (10) 8.8检测准备 (10) 8.9检测系统设置和校准 (15) 8.10 检测 (17) 8.11数据文件的命名规则 (18)
8.12焊缝检测记录 (18) 9检测数据分析和解释 (19) 9.1检测数据的有效性评价 (19) 9.2相关显示和非相关显示 (19) 9.3缺陷位置的测定 (20) 9.4缺陷尺寸测定 (22) 9.5检测结果的评定和质量等级分类 (22) 10编制专用检测工艺卡 (26) 11检测流程 (21) 12检测记录、报告和资料存档 (21) 附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (29) 附件2衍射时差法超声检测报告 (32) 附件3T0FD检测返修通知单 (37) 附件4衍射时差法超声检测记录 (39)
1编制的目的和适用范围 为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。 1.1材料为碳素钢或低合金钢； 1.2全焊透结构型式的对接接头； 1.3工件厚度t: 12mm< t < 100mm不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。 1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对 于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。 1.5对于非特种设备的TOFD检测，参照本作业指导书执行。 2引用标准、规范、文件 2.1《承压设备无损检测》JB/T 4730.1?5 -2005 2.2《承压设备无损检测》第10部分：衍射时差法超声检测NB/T4701 3.10 2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2010 2.4《钢制球形储罐》GB12337-2010 2.5无损检测术语超声检测（￡05577:2000） GB/T12604.1 2.6上海鹰扬智能科技工程有限公司质量管理体系文件
无损检测通用工艺规范培训文件
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
无损检测工艺规程
射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，
无损检测通常工艺处理制度
无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:
目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。
无损检测通用工艺-all
无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺
1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度
18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记
PT渗透工艺规程(2015版)
1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：
超声无损检测通用工艺
编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日
超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
无损检测通用工艺
射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求
必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。
磁粉(MT)检测通用工艺规程111讲解
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
渗透检测通用工艺规程
渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020
1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块
无损检测通用工艺规程编制说明
无损检测通用工艺规程编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工 作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发
的并与其工作相适应的资格等级证书。 132 从事无损检测的人员校正视力不得低于 5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出 0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5 检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则 1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜米用磁粉检测。 1.4.3当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。 1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
无损检测操作人员岗位职责
无损检测操作人员岗位职责 1.负责原材料及产品的无损检测工作，并对检测结果负责，按时完成任务。 2.严格执行标准、规程、检测工艺卡，认真做好无损检测原始记录。 3.做好暗室工作，洗片按操作规程进行。 4.做好仪器设备的维护、保养，每次用毕后要擦洗干净。 5.做好曝光室的卫生工作，保持清洁干净。 6.工作中遇到不能解决的一些问题，应及时向负责人汇报。
无损检测设备管理制度 1.为了减少X 光射线机、超声波探伤机和涡流探伤机的使用故障，探伤人员应 经常性的开展维护和保养工作。 2.仪器设备应摆放在通风干燥处，切忌受潮、高温、腐蚀等环境影响，以免降 低仪器性能。 3.实行专人专管及保养制度，每天做好清洁擦洗工作，仪器设备按规定期限进 行测试检验（每年一次送计量局专项检验）并做好相应记录。 4.仪器设备长期不用，应妥善保管、擦洗干净并包装好放入适当环境中，如仪 器设备出现故障，应及时通知有关部门进行修理。 5.操作仪器设备，应严格按各仪器的使用说明书进行持证上岗，严禁无证操作。 6.每台仪器都得有档案台帐记录、维修、保养记录。
无损检测责任人员岗位职责 1.贯彻执行国家有关无损检测标准和法规。 2.编制无损检测通用工艺，填写无损检测工艺卡并监督无损检测人员实施。 3.负责无损检测的质量评定，解决工作中的技术问题，并对无损检测的评定可 靠性负责。 4.贯彻安全操作规程，爱护仪器设备，有权对违章作业者进行制止。 5.审核无损检测报告，并对报告的正确性负责。 6.全面履行锅炉压力容器质量保证手册中规定的有关无损检测责任人的各项职 责。 7.工作结束，应及时向质量保证工程师汇报工作。