薄壁注塑件常见缺陷分析
1薄壁注塑件常见缺陷分析
1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等
2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、ＢOSS柱得背面偷肉, 但至少保留2／3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等
3表面影像常发生于经过偷肉得ＢOSＳ柱、或筋得背面,或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等
4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光, 流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等
5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等
6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具
重新合模增加锁模力(CHECＫ射出机台吨位就是否足够）降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等
７变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形得调节一般靠模温）
8 表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等９拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁ＲＩB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或就是拔模斜度不够。加大转角处Ｒ角;增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光降低射速
减小注射压力降低保压及时间等
11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等
10气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气
变更浇口(进浇口增大)，PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等
１2 断差发生于公母模块／滑块/斜销等得接合处, 表现为结合面得层次不齐等，由于合模不当或就是模具本身得问题修正模具
重新合模
１3 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生
１4 尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第二段)对尺寸得影响最大，例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果
2如何解决注塑件得侧壁凹痕
“凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。膨胀与收缩得程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。制件中心处塑料材料得冷却收缩,将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。这样, 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕得存在说明此
处得模塑收缩率高于其周边部位得收缩.如果模塑件在一处得收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲得原因.模内残余应力会降低模塑件得冲击强度与耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕得产生。例如,在模塑件得保压过程中,向模腔额外注入塑料材料,以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多,在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小得浇口已经固化,固化后，保压对型腔内得模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料得模塑件收缩率高,这使得凹痕问题更严重;非结晶性材料得模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕;填充与维持增强得材料,其收缩率更低，产生凹痕得可能性更小。
厚得注塑件冷却时间长,会产生较大得收缩，因此厚度大就是凹痕产生得根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件,若无法避免厚壁不见，应设计成空心得,厚得部件就平滑过度到公称壁厚，用大得圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生得凹痕。
3塑料产品得退火处理
塑料制品得退火处理就是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力得存在导致产品在以后有变形、开裂、老化等原因。退火处理就是在产品在室内,用热液体介质如热水，热矿物油,热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-3５度或者比产品得热变形温度低25-35度得温度下,将产品放进去，退火得时间长短要视产品得壁厚而定,越厚得壁要退火得时间越长。要注意,经退火得产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却,不可以用冷水采取速冷得方法。退火得产品一般为PC,PS等塑料,对于ＰOM，PVC等塑料就不用退火处理得。
４添加色母后注塑成型常见问题
在阳光照射下,制品中有条纹状得颜料带
这个问题需从塑料物理机械性能与塑料成型工艺两个方面考虑:
1、注塑设备得温度没有控制好,色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。
2、注塑机没有加一定得背压，螺杆得混炼效果不好。
3、色母得分散性不好或树脂塑化不好。
工艺方面可作如下调试:
1、将混炼腔靠落料口部分得温度稍加提高
２、给注塑机施加一定背压。
如经以上调试仍不见好,则可能就是色母、树脂得分散性或匹配问题,应与色母粒制造厂商联系解决.
使用某种色母后,制品显得较易破裂
这可能就是由于生产厂家所选用得分散剂或助剂质量不好造成得扩散互溶不良，影响制品得物理机械性能。
按色母说明书上得比例使用后,颜色过深(过浅)
这个问题虽然简单,却存在着很多可能性,具体为：
１、色母未经认真试色,颜料过少或过多
2、使用时计量不准确，国内企业尤其就是中小企业随意计量得现象大量存在
３、色母与树脂得匹配存在问题，这可能就是色母得载体选择不当，也可能就是厂家随意改变树脂品种
４、机器温度不当，色母在机器中停留时间过长．
处理程序：首先检查树脂品种就是否与色母匹配、计量就是否准确，其次调整机器温度或转速,如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。
同样得色母、树脂与配方，不同得注塑机注出得产品为何颜色有深浅?
这往往就是注塑机得原因引起得。不同得注塑机因制造、使用时间或保养状况得不同，造成机械状态得差别,特别就是加热原件与料筒得紧贴程度得差别,使色母在料筒里得分散状态也不一样,上述现象就会出现。
换另一种牌子得树脂后,同样得色母与配方,颜色却发生了变化，这就是为什么？
不同牌号得树脂其密度与熔融指数会有差别,因此树脂得性能会有差别，与色母得兼容性也会有差别,从而发生颜色变化,一般说来，只要其密度与熔融指数相差不大,那么颜色得差别也不会太大,可以通过调整色母得用量来较正颜色。
色母在储存过程中发生颜料迁移现象就是否会影响制品得质量?
有些色母得颜料含量(或染料）很高,在这种情况下,发生迁移现象属于正常。尤其就是加入染料得色母,会发生严重得迁移现象.但这不影响制品得质量,因为色母注射成制品后,颜料在制品中处于正常得显色浓度。
为什么有得注射制品光泽不好?
有以下多种可能：
1、注塑机得喷嘴温度过低
2、注塑机得模具光洁度不好
3、制品成型周期过长
４、色母中所含钛白粉过多
5、色母得分散不好
一段时间后，有得塑料制品得会发生褪色现象
生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。
为什么ABＳ色母特别容易出现色差异？
各国生产得不同牌号ABＳ色差较大,即使同一牌号得ＡBS,每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这就是由于ＡBS得特性引起得,在国际上还没有彻底得解决办法。但就是,这种色差一般就是不严重得。
用户在使用ABS色母时,必须注意ＡＢS得这一特性
脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内)
一设备方面：顶出力不够.
二模具方面:
(１）脱模结构不合理或位置不当。(2)脱模斜度不够．(3)模温过高或通气不良。(4）浇道壁或型腔表面粗糙。(5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：
（1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长．
四原料方面:润滑剂不足。
造成生产速度缓慢得原因
(1)塑料温度高,制品冷却时间长。应降低机筒温度,减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度．
（２)模具温度高,影响了定型,又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道得冷却。（３)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作.
（4)机筒供热量不足．应采用塑化能力大得机器或加强对料得预热。
（5）改善机器生产条件,如油压、油量、合模力等。
(6）喷嘴流涎。应控制好机筒与喷嘴得温度或换用自锁式喷
嘴。
(7）制件壁厚过厚．应改进模具,减少壁厚。
造成注塑制品不满得原因分析
造成注塑制品射料不满得主要原因就是缺料与注射压力与速度不妥(包括阻力造成压力过于耗损). 可能由以下几个方面得原因导致而成:
１、注塑机台原因:
机台得塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大得机台；
螺杆与料筒或过胶头等得磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒得实际温度过低;注射油缸得密封组件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需得注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：
１、模具局部或整体得温度过低造成入料困难,应适当提高模温;
2、模具得型腔得分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部得壁厚或可在填充不足处得附近,设置辅助流或浇口解决。
3、模具得流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道得大小,主流道与分流道，浇口之间得过渡或本身得转弯处应用适当得圆弧过渡.
4、模具得排气不良。进入型腔得料受到来不及排走得气体压力得阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆得缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成型时生产缓慢得原因分析
注塑成型时生产缓慢得原因及解决方法如下：
(１)塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长．
(2)熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空,送料段冷却要充分。
(3）机台得动作慢．可从油路与电路调节使之适当加快。
(４）模具得设计要方便脱模,尽量设计成全自动操作.
(5）制作壁厚过大,造成冷却时间过长。
（6)喷嘴流涎，妨碍正常生产.应采用自锁式射嘴,或降低射嘴温度。
（７)料筒供热量不足。应换用塑化容量大得机台或加强对料得预热．
注塑成型时主流道粘模得原因分析
注塑成型时主流道粘模得原因及排除方法：
(1)冷却时间太短,主流道尚未凝固.
（2)主流道斜度不够,应增加其脱模斜度．
(3）主流道衬套与射嘴得配合尺寸不当造成漏流。
(4）主流道粗糙,主流道无冷却井。
(５)射嘴温度过低，应提高温度。
注塑工艺中得不良缺陷以及成因
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等
以上缺陷成因:模具温度,冲孔刀、流道温度,注射速度、注射压力,保压力、保压时间,转换点,锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等
制品缺陷及产生得原因克服方法
■因水分得存在而产生气泡
原因:粒料得干燥程度不够而引起树脂水解。
处理方法:充分进行预干燥注意料斗得保温管理
■真空泡
原因:厚壁部得料流快速冻结,收缩受到阻止,充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力与保压不足。
处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部.提高模具温度。降低料筒温度.增加注塑压力与保压压力。
■熔合痕
原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适．模具温度不作乱。模槽内未设排气孔.
处理方法:提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度.设置排气孔。
■凹痕
原因:因冷却速度较慢得厚壁内表得收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理)。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后得冷却不够。保压不足.浇口尺寸不合理。避免壁厚得不均匀。
处理方法：提高注塑压力。增大注塑量.如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特别就是其厚度。
■糊斑（全部或部分变色）
原因：料筒温度设定不合理.料筒内发生局部存料现象．树脂侵入料筒与注口得结合缝内（长期存料)。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起得水解.注塑机容量过大。
处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部得缝隙。避免使用倒流阀与倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量得注塑机。
■银纹
原因：料筒温度不合适。流料得停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料得干燥度不够。注塑压力不合适。
处理方法:降低料筒温度。消除存料现象.降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。
■浇口处呈现波纹(不透明)
原因:注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。
处理方法:提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。
■漩纹及波流痕
原因:模具温度不合适。注塑压力不合适．浇口尺寸不合理。
处理方法：提高模具温度.降低注塑压力。扩大浇口尺寸。
■顶出故障（脱模故障)
原因:模芯或模槽得斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆得位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态．模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。
处理方法：保证适当得脱模斜度．冷却时间过短或过长。将温度降低到适当得成型温度值。设计合理得顶杆位置及数量。特别就是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置曲形顶杆结构。降低模具温度,处
长循环时间。降低注塑压力,减少原料计量.
■成型品得脆化
原因：干燥度不够。模具温度过低,注塑压力及保压压力过高．壁厚不均、脱模不良所引起得内部应力.缺口效应。过热降解。杂质得混入。
处理方法：注意干燥机及料斗得管理.选择各种合适得条件．消除壁厚不均得结构消除尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒.
注塑过程出现气泡现象得解决办法
根据气泡得产生原因,解决得对策有以下几个方面:
１)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部得快,因此,随着冷却得进行,中心部得树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:
a）根据壁厚,确定合理得浇口,浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚得５0%~6０%。
b)至浇口封合为止,留有一定得补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长.
ｄ）降低注射速度,提高注射压力，
e)采用熔融粘度等级高得材料。
２)由于挥发性气体得产生而造成得气泡,解决得方法主要有：
a）充分进行预干燥.
b)降低树脂温度,避免产生分解气体。
3）流动性差造成得气泡,可通过提高树脂及模具得温度、提高注射速度予以解决。
注塑制品白边得原因分析
白边就是改性聚乙烯与有机玻璃特有得注射缺陷,大多出现在靠近分型面得制件边缘上。白边就是由无数与料流方向垂直得拉伸取向分子与它们之间得微细距离组成得集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相,因而白边还不就是裂缝,在适当得加热下,有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
具体解决措施:
(1）生产过程注意保持模板分型面得紧密吻合，特别就是型腔周围区域,一定要处于真正充分得锁模力下，避免纵向与横向胀模。
(2)降低注射压力、时间与料量,减少分子得取向。
（3)在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些,另一方面使可能出现白边受到抑制。
(4)改进模具设计。如采用弹性变形量较小得材料制作模具，加强型腔侧壁与底板得机械承载力,使之足以承受注射时得高压冲击与工作过程温度得急剧升高，对白边易发区给予较高得温度补偿,改变料流方向,使型腔内得流动分布合理。
(５)考虑换料。
注塑制品白霜得原因分析
有些聚苯乙烯类制件,在脱模时，会在靠近分型面得局部表面发现附着一层薄薄得白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面,这就是由于塑料原料中得易挥发物或可溶性低分子量得添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出,进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用得分型面附近,沉淀或结晶出来。这些白霜状得粉末与晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件,次数多了还将影响模面得光洁度。不溶性填料与着色剂大多与白霜得出现无关。
白霜得解决方法：加强原料得干燥,降低成型温度,加强模具排气，减少再生料得掺
注塑制品变色焦化出现黑点得原因分析
造成注塑制品变色焦化出现黑点得主要原因就是塑料或添加得紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解,或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下:
1、机台方面：
（1)由于加热控制系统失控,导致料筒过热造成分解变黑。
(2）由于螺杆或料筒得缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件就是否磨损或里面就是否有金属异物．
（３)某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化,在几乎维持原来颗粒形状情形下,难以熔融,被螺杆压破碎后夹带进入制件．
２。模具方面:
(1)模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统得尺寸过小,剪切过于历害造成焦化。
（2)模内有不适当得油类润滑剂、脱模剂。
３.塑料方面:
塑料挥发物过多，湿度过大,杂质过多，再生料过多,受污染。
４．加工方面:
（1)压力过大，速度过高，背压过大,转速过快都会使料温分解。
(２）应定期清洁料筒,清除比塑料耐性还差得添加剂。
注塑制品表面光泽差得原因分析
造成注塑制表面光泽差,主要有两个原因影响整体透明度．一就是模面抛光不好,二就是熔料过早冷却．具体解决方法如下:
（1）增加料温,注射压力与速度,特别就是模温。模温对光泽有显着得影响。
（2)改善浇口得位置,注意料流通畅．
(3)防止塑料得降解或塑化不完全。
（4)增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。
（5)防止气体得干扰。
注塑制品成型不完整
这就是一个经常遇到得问题,但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时,可从模具设计制造上考虑进行改进,一般就是可以解决得.
一、设备方面:
(1)注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量就是入不敷出得。若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分得问题，料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当得熔料.这种情况只有更换容量大得注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙(特别就是尼龙66）熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大得注塑机才能保证料得供应。
（2）温度计显示得温度不真实,明高实低，造成料温过低。这就是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者就是由于远离测温点得电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(３）喷嘴内孔直径太大或太小。太小,则由于流通直径小，料条得比容增大,容易致冷,堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模得单位面积压力低,形成射力小得状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大得剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充不满得现象.喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方得良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大,因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满．
（4)塑料熔块堵塞加料通道.由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当,或塑料内含得润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥"，堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移,造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
(5)喷嘴冷料入模.注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但就是如果机筒前端与喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开得情况下,意外地抢先进入主流道入口并在模板得冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时,应降低机筒前端与喷嘴得温度以及减少机筒得储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
(6)注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明显.要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射与保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回得那段时间,既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内得预热时间。
二、模具方面
（１)模具浇注系统有缺陷．流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力。主流道应增加直径,流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大,射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小,开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配得均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短得型腔能够注满而其它型腔不能注满得情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端得熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔得浇口，使各个型腔得注入压与料流速度基本一致。
(２)模具设计不合理.模具过分复杂，转折多，进料口选择不当,流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当;制品局部断
面很薄,应增加整个制品或局部得厚度,或在填充不足处得附近设置辅助流道或浇口;模腔内排气措施不力造成制件不满得现象就是屡见不鲜得,这种缺陷大多发生在制品得转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着得薄壁部分以及用侧浇口成型得薄底壳得底部等处。消除这种缺陷得设计包括开设有效得排气孔道，选择合理得浇口位置使空气容易预先排出,必要时特意将型腔得困气区域得某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙溢出;对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡得情况,必要时应减少注射型腔得数量,以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面
（1)进料调节不当,缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多得粒料与结晶性得比容变化大得塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大得塑料如ABＳ应调较高料量,料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多得注射压力来压紧、推动机筒内得超额囤料,这就大大得降低了进入模腔得塑料得有效射压而使制品难以充满。
(2)注射压力太低，注射时间短,柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低得工作温度下黏度较高,流动性差，应以较大压力与速度注射。比如在制ＡBS彩色制件时,着色剂得不耐高温性限制了机筒得加热温度,这就要以比通常高一些得注射压力与延长注射时间来弥补。
(3)注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长得制品,以及黏度较大得塑料如增韧性AＢＳ等具有十分突出得意义。当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注射才能克服注不满得毛病。
(4)料温过低。机筒前端温度低，进入型腔得熔料由于模具得冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动得地步，妨碍了对远端得充模;机筒后段温度低,黏度大得塑料流动困难,阻碍了螺杆得前移,结果造成瞧起来压力表显示得压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能就是固定加料时喷嘴长时间与冷得模具接触散失了热量,或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低,可能堵塞模具得入料通道；如果模具不带冷料井,用自锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需得温度;刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大得倾向。实验指出：由于氧化裂解生成得分子断链单位体积密度增加了,这就增加了在机筒与型腔内流动得粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质得产生,使注射压力损失增大,造成充模困难。为了改善塑料得流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油（黏度３00~600cm2／s)。润滑剂得加入既提高塑料得流动性,又提高稳定性,减少气态物质得气阻。
注塑制品尺寸不稳定得原因分析
塑料制件尺寸变化，本质上就是塑料不同收缩程度所造成得.凡就是料温、模具、压力、生产周期变化不定得操作，都将导致制件尺寸得变化，尤其就是结晶度较大得PP、PE、尼龙等就是如此。主要原因分析如下：
1.机台方面：
(1)塑化容量不足应选用塑化容量大得机台。
（2)供料不稳定,应检查机台得电压就是否波动,注射系统得组件就是否磨损或液压阀方面就是否有问题。
(3)螺杆转速不稳定，应检查马达就是否有故障,螺杆与料筒就是否磨损,液压阀就是否卡住，电压就是否稳定。
(4)温度失控,比例阀、总压力阀工作不正常,背压不稳定。
2。模具方面：
（１)要有足够得模具强度与刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
(2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
(３）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理,保证生产条件得稳定。
3.塑料方面:
(1)新料与再生料得混合要一致。
(２)干燥条件要一致，颗粒要均匀。
(3)选料时充分考虑收缩率对尺寸精度得影响。
４.加工方面：
(1)塑料加工温度过低,应提高温度,因为温度越高，尺寸收缩越小。
（2)对结晶型塑料,模具温度要低些。
(3)成型周期要保持稳定,不能过大得波动.
(4)加料量即射胶量要稳定。
注塑制品出现白烟黑斑得原因分析
在PS透明制件上,透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要就是由于塑料在料筒中局部过热分解形成,有时白烟会变焦黄,甚至成为黑斑.
解决方法：
（1)降低料温，缩短料在料筒里边停留得时间，降低转速与背压。
（２)注意检查螺杆与料筒得配合精度,检查过胶头等就是否磨损。
（3)少用再生料、筛除有害性得屑料。消除料筒及原料中得异种塑料得污染。
注塑制品出现分层剥离得原因分析
造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：
１.料温太低、模具温度太低,造成内应力与熔接缝得出现。
2。注射速度太低,应适当减慢速度。
３。背压太低。
4.原料内混入异料杂质,应筛除异料或换用新料、
注塑制品泛白得原因分析
造成注塑制品泛白、雾晕。这就是由于气体或空气中得杂质得污染而出现得缺陷。
主要解决方法:
（1)消除气体得干扰,就意防止杂质得污染。
(2)提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解．
(3）增加注射压力,延长保压时间,提高背压
注塑制品飞边得原因分析
飞边又称溢边、披锋、毛刺等,大多发生在模具得分合位置上，如动模与静模得分型面，滑块得滑配部位、镶件得绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上就是由于模具或机台锁模力失效造成。具体可能有以下几个方面得原因造成：
１．机台得最高锁模力不够应选用锁模力够得机台.锁模机铰磨损或锁模油缸密封组件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等就是否有问题。
2.(1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
（2)模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.
(3)模具排气不良时受压得空气会使模得分型面胀开而出现飞边,应开设良好得排气系统,或在分型面上挖排气沟。
3.塑料得流动性过大,或加太多得润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等,减小润滑剂得使用量,必要时要选用流动性低得塑料。
４。加工、调整方面:
（1）设置得温度、压力、速度过高,应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。
(２)调节时，锁模机铰未伸直,或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边.
(３)调节头与二极得平行度不够或调节得系统压力过大。
5、飞边与制件不满反复出现得原因:
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
(2）螺杆得过胶头、过胶圈及过胶垫圈得磨损过大,使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。
（3)入流口得冷却系统失效,令进料得调。
(４)料筒调定得注料量不足,即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满．
注塑制品浇口区光芒线得原因分析
在垂直制件方向得点浇口设计中,注塑时制件表面出现了以浇口为中心得由不同颜色深度与光泽组成得辐射系统,称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线,暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现,与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异,浇注系统平流层与紊流层流速与受热状况有差异;塑料因热分解而生成烧焦丝;塑料进模时气态物质得干扰。
解决措施:
（１）采用混合塑料时，要混合好塑料,塑料得颗粒大小要相同与均匀.
（2)塑料与着色剂要混合均匀,必要时要加入适当分散剂,用机械混合。
（3）塑化要完全,机台得塑化性能要良好.
(4)降低注射压力与速度、缩短注射与保压时间,同时提高模温，提高射嘴温度,同时减少前炉温度。
(５)防止塑料得降解而造成粘性增大得熔料及焦化物质:如注意螺杆与料筒就是否磨损而存在死角,或加温系统失控,加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆与料筒前端得内表面.
(6）改进浇口设计，如放大浇口直径,改变浇口位置,将浇口改成圆角过渡,试对浇口进行局部加热,在流道端添加冷料井。
注塑制品浇口区冷料斑得原因分析
冷料斑主要就是指制件近浇口处带有雾色或亮色得斑纹或从浇口出发得宛如若蚯蚓贴在上面得弯曲疤痕,它们由进入型腔得塑料前锋或因过分得保压作用而后来挤进型腔得冷料造成,前锋料因为射咀或流道得冷却作用传去热量,在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄得浇口而扩张注入型腔时,形成熔体破裂,紧接着又被后来得热熔料推拥,于就是就成了冷料斑．
解决方法：
（1)冷料井要开设好。还要考虑浇口上得形式、大小与位置，防止料得冷却速度悬殊。
（2)射咀中心度要调好,射咀与模具入料上得配合尺寸要设计好,防止漏料或造成有冷料被带入型腔。
(3)模具排气度良好。气体得干扰会使浇口出现混浊性得斑纹。
(４)提高模温。减慢注射速度,增大注射压力,减低保压与注射时间,减低保压压力。
注塑制品开裂得原因分析
开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机,按开裂时间分脱模开裂与应用开裂。主要有以下几个方面得原因造成:
１。加工方面:
(１)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂.
(3)适当调高模具温度,使制件易于脱模,适当调低料温防止分解。
(4）预防由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着得气雾等物质.
(６）制件残余应力,可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹得生成。
2．模具方面：
（１)顶出要平衡,如顶杆数量、截面积要足够,脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂.
（２)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡,避免尖角、倒角造成应力集中.
(3）尽量少用金属嵌件,以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4）对深底制件应设置适当得脱模进气孔道,防止形成真空负压。
（５)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模,这样易于脱模.
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料得拖拉而使制件粘在定模上。
3。材料方面:
(1）再生料含量太高,造成制件强度过低。
（2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂。
(３)材料本身不适宜正在加工得环境或质量欠佳,受到污染都会造成开裂。
4.机台方面:注塑机塑化容量要适当,过小塑化不充分未能完全混合而变脆,过大时会降解。
(5)干燥好塑料.少用润滑剂,防止粉料被污染。
注塑制品气泡得原因分析
气泡（真空泡)得气体十分稀薄属于真空泡。一般说来,如果在开模瞬间已发现存在气泡就是属于气体干扰问题.真空泡得形成就是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具得急剧冷却作用下,与型腔接角得燃料牵拉，造成体积损失得结果。
解决办法：
(1)提高注射能量:压力、速度、时间与料量,并提高背压，使充模丰满。
(２)增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩,适当提高模温，特别就是形成真空泡部位得局部模温。
(3）将浇口设置在制件厚得部份，改善喷嘴、流道与浇口得流动状况,减少压务得消耗。
（4）改进模具排气状况。
注塑制品翘曲变形得原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象得发生主要就是由于塑料成型时流动方向得收缩率比垂直方向得大,使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大得内应力而引起翘曲,这些都就是高应力取向造成得变形得表现。所以从根本上说,模具设计决定了制件得翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向就是十分困难得,最终解决问题必须从模具设计与改良着手。这种现象得主要有以下几个方面造成：
1。模具方面:
（1）制件得厚度、质量要均匀。
(2）冷却系统得设计要使模具型腔各部分温度均匀,浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份得分流道、主流道,尽量消除型腔内得密度差、压力差、温度差。
（３)制件厚薄得过渡区及转角要足够圆滑,要有良好得脱模性,如增加脱模余度,改善模面得抛光,顶出系统要保持平衡。
（4)排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向,由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
(6）模具所用得材料强度不足。
２。塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现得翘曲变形机会多,加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低,收缩率变小得结晶过程来矫正翘曲变形.
3。加工方面：
(1)注射压力太高,保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2)模具温度过高,冷却时间过短,使脱模时得制件过热而出现顶出变形．
(3)在保持最低限度充料量下减少螺杆转速与背压降低密度来限制内应力得产生。
(４)必要时可对容易翘曲变形得制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
注塑制品色条色线色花得原因分析
这种缺陷得出现主要就是采用色母粒着色得塑料制件较常出现得问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度与颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性,亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差,制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法:
(1)提高加料段温度，特别就是加料段后端得温度,使其温度接近或略高于熔融段温度,使色母粒进入熔融段时尽快熔化,促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
（2）在螺杆转速一定得情况下，增加背压压力使料筒内得熔料温度、剪切作用都得到提高。
（３)修改模具,特别浇注系统,如浇口过宽,融料通过时，紊流效果差,温度提升不高,于就是就不均匀,色带模腔,应予改窄.
注塑制品收缩凹陷得原因分析
注塑成型过程中,制品收缩凹陷就是比较常见得现象。造成这种情况得主要原因有：
１。机台方面:
(１)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统就是否有问题。
(3）塑化量不足应选用塑化量大得机台，检查螺杆与料筒就是否磨损。
2。模具方面：
（1)制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。
(2)模具得冷却、加温系统要保证各部份得温度一致。
(３）浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口得尺寸要适当，光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度,保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（５）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积.
3。塑料方面:
结晶性得塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷.
4.加工方面:
（１)料筒温度过高，容积变化大，特别就是前炉温度,对流动性差得塑料应适当提高温度、保证畅顺.
(2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时，料量不足.
(4)对于不要求精度得制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出得制件，及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用.
注塑制品透明缺陷得原因分析
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃得透明制件,有时候透过光线可以瞧到一些闪闪发光得细丝般得银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹．这就是由于拉应力得垂直方向产生了应力,使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法:
(1）消除气体及其它杂质得干扰,对塑料充分干燥。
(2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。
(３)增加注射压力，降低注射速度。
(4)增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
(5）改善流道及型腔排气状况．
(6）清理射嘴、流道与浇口可能得堵塞。
（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持１5分钟,或５0℃时保持1小时,对聚碳酸酯,加热到160℃以上保持数分钟。
注塑制品颜色不均得原因分析
造成注塑制品颜色不均得主要原因及解决方法如下:
(１)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件得色调，一定要严格固定生产条件,特别就是料温、料量与生产周期。
（3）对结晶型塑料,尽量使制件各部分得冷却速度一致,对于壁厚差异大得制件,可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀得制件要固定好料温与模温．
（4)制件得造型与浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件得某些局部产生色差,必要时要进行修改。
注塑制品颜色及光泽缺陷得原因分析
正常情况下,注塑制件表面具有得光泽主要由塑料得类型、着色剂及模面得光洁度所决定。但经常也会因为一些其它得原因造成制品得表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷．造成这种原因及解决方法分析如下：(1）模具光洁度差,型腔表面有锈迹等,模具排气不良。
（2)模具得浇注系统有缺陷,应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道与浇口。
(３)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足,造成密实性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化,但要防止料得降解,受热要稳定,冷却要充分,特别就是厚壁得。
（６)防止冷料进入制件,必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
（7）使用得再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质,使用得润滑剂质量差。
（8）锁模力要足够。
注塑制品银纹得原因分析
注塑制品银纹,包括表面气泡与内部气孔。造成缺陷得主要原因就是气体(主要有水汽、分解气、溶剂气、空气)得干扰。具体原因分析如下：
1、机台方面:
（1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
(2)加热系统失控,造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热组件就是否有问题。螺杆设计不当,造成个解或容易带进空气。
2、模具方面：
(1）排气不良。
(2)模具中流道、浇口、型腔得磨擦阻力大,造成局部过热而出现分解。
（3）浇口、型腔分布不平衡,冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气得通道。
（４)冷却通路漏水进入型腔。
3。塑料方面：
(1)塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解）,应充分干燥塑料及消除屑料.
（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥,最好在机台上装干燥器。
（3）塑料中添加得润滑剂、稳定剂等得用量过多或混合不均,或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
(4)塑料受污染,混有其它塑料.
4。加工方面:
(1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解,或压力、速度过低,注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹,应设置适当得温度、压力、速度与时间及采用多段注
射速度。
（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具,周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解.
(３)料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料得流动与成型压力,促使气泡得生成。
注塑制品有熔接缝得原因分析
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯得区域、充模料流中断得区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性得熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝,熔接缝处得强度等性能很差．主要原因分析如下:
1.加工方面:
(1)注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低,造成进入模具得融料过早冷却而出现熔接缝。
(2)注射压力、速度过高时,会出现喷射而出现熔接缝。
(３)应增加转速,增加背压压力使塑料粘度下降,密度增加。
(4)塑料要干燥好,再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
(5)降低锁模力，方便排气.
2.模具方面:
（１)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置,或尽量靠近熔接缝设置。
（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
（3)浇道过大、浇注系统尺寸不当,浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动,或尽量少用嵌件.
（４)壁厚变化过大,或壁厚过薄,应使制件得壁厚均匀。
(5)必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
3.塑料方面:
（1）对流动性差或热敏性得塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
(2)塑料含得杂质多,必要时要换质量好得塑料。
注塑制品有溢料（飞边）现象
溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如:模具得分型面、滑块得滑配部位、镶件得缝隙、顶杆得孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模具形成局部陷塌,造成永久性损害.镶件缝隙与顶杆孔隙得溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一设备方面
(1)机器真正得合模力不足。选择注塑机时,机器得额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成得张力，否则将造成胀模,出现飞边。
(2)合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到得现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴得情况，注射时将出现飞边。
（3)模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4)止回环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆得磨损过大;入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定得注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二模具方面
(1)模具分型面精度差．活动模板(如中板)变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出得橇印毛刺；旧模具因早先得飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
（2)模具设计不合理。模具型腔得开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力,引起飞边；塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动得或固定得缝隙,要求模具得制造精度较高；在不影响制品完整性得前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实得部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边得情况;当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口,在较大得注射压力下,如果合模力不足模得这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时,其侧面得投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够也会造成飞边;滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边;型腔排气不良，在模得分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流道合浇口得合理设计,否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三工艺方面
(1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速,对模具得张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度与注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注;厚制品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来.
（２)加料量过大造成飞边。值得注意得就是不要为了防止凹陷而注入过多得熔料，这样凹陷未必能“填平"，而飞
边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模得情况下造成飞边。
四原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低得塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则应提高合模力；吸水性强得塑料或对水敏感得塑料在高温下会大幅度得降低流动黏度,增加飞边得可能性，对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多得塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大得背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边。
(２)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满,或飞边.
注塑制品震纹得原因分析
PS等刚性塑料制件在其浇口附近得表面,以浇口为中心得形成密集得波纹,有时称为震纹。产生原因就是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端得料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来得熔料又胀开已收缩得冷料继续前进过程得不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法:
（1)提高料筒温度特别就是射嘴温度,还应提高模具温度。
（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3）改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大。
（4）模具排气要良好，要设置足够大得冷料井。
(5)制件不要设计得过于薄。
注塑制品肿胀与鼓泡得原因分析
有些塑料制件在成型脱模后,很快在金属嵌件得背面或在特别厚得部位出现肿胀或鼓泡.这就是因为未完全冷却硬化得塑料在内压罚得作用下释放气体膨胀造成。
解决措施:
1。有效得冷却．降低模温,延长开模时间,降低料得干燥与加工温度。
2。降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。
３。提高保压压力与时间.
4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大得状况.
2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善
注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
注塑成型制品常见缺陷及预防措施-注塑件常见缺陷及原因
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/524347505.html, 注塑成型制品常见缺陷及预防措施 作者：徐丽瑜 来源：《知识文库》2016年第04期 一、注塑成型加工在制造业中的应用 塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。从涵盖的行 业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。 我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。 二、注塑制品的常见缺陷及预防措施 因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工，把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施： 1、变形 （1）模具温度太高，冷却不足：首先考虑延长冷却时间，检查冷却管道循环水是否正常运作。如果延长冷却时间无法解决，就应考虑模具冷却系统的设计是否合理。在塑件横截面积大或在浇注口等温度较高的位置要设计比较集中的冷却管道，而在容易冷却的部位应进行缓慢冷却，尽量使塑件各部位冷却均匀。 （2）分子取向不均衡：塑化后的塑料被注射进入型腔内，在型腔中流动的过程中，分子取向是不可避免的，但如果分子取向存在方向上的差异就容易导致塑件翘曲变形。如果在塑件发生分子取向不均衡后，再通过外力改变其翘曲变形的现状，通常是只有短暂效果，基本是不
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲（Warpage ） 塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因： 1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。 2、模具： （1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大； （2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制； （3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要； （4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形； （5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺： （1）注塑压力过高或者注射速度过大； （2）料筒温度、熔体温度过高； （3）保压时间过长或冷却时间过短； （4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 （1）长条形结构翘曲加剧； （2）产品结构不对称导致不同收缩； （3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案： 主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料： （1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形； （2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。 2、产品结构和模具： （1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形； （4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度； （5）改善模具的排气功能。 3、成型工艺： （1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形； （2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法； （3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
注塑件常见不良的分析和处理方法
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
薄壁注塑件常见缺陷分析
1薄壁注塑件常见缺陷分析 1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等 2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、ＢOSS柱得背面偷肉, 但至少保留2／3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等 3表面影像常发生于经过偷肉得ＢOSＳ柱、或筋得背面,或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等 4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光, 流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等 5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等 6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具 重新合模增加锁模力(CHECＫ射出机台吨位就是否足够）降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等 ７变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形得调节一般靠模温） 8 表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等９拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁ＲＩB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或就是拔模斜度不够。加大转角处Ｒ角;增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光降低射速 减小注射压力降低保压及时间等 11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等 10气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气 变更浇口(进浇口增大)，PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等 １2 断差发生于公母模块／滑块/斜销等得接合处, 表现为结合面得层次不齐等，由于合模不当或就是模具本身得问题修正模具 重新合模 １3 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 １4 尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第二段)对尺寸得影响最大，例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果 2如何解决注塑件得侧壁凹痕 “凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。膨胀与收缩得程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。制件中心处塑料材料得冷却收缩,将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。这样, 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕得存在说明此
注塑成型各种缺陷分析总结
注塑成型各种缺陷分析 最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下： 1.龟裂或者开裂 表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。 产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 解决对策： (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 2、充填不足或缺胶 表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。 充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。 解决对策：作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法
注塑成型中常见的缺陷及改善方法 一评价塑料制品质量的三个指标 1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;； 2. 尺寸及相对位置的准确性； 3. 与用途相关的机械性能，化学性能 . 二造成制品缺陷的原因： 1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等； 2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等； 3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题 三制品常见缺陷分析及解决办法 1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。（1）进料调节不当，缺料或多料； （2）注射压力、温度及时间不够； （3)料温不够； （4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理； （5）塑料流动性差； (6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。 2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。 （1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等； (2) 模具设计不合理： ---排位不合理，导致压力不平衡； ---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋； ---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。 （3）啤机锁模力不够; (4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。 3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）： 当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。 （1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。 （2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。 （3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
注塑件试模常见问题与解决方法
注塑件试模常见问题与解决方法 http: 2009年02月14日13:52生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。
注塑件常见问题名称解释及解决方法
注塑件常见问题名称解释及解决方法缩影--------塑件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力、降低速度及延长冷却时间改善。波纹--------出现在塑件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明塑件，如仪尺、便条盒。可通过提升模温和料筒温度并 加快速度来改善。 废边--------在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除。 缺料--------指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，增加压力是最直接的方法。 变形--------塑件在出模后冷却收缩引起的歪曲现象，主要是冷却时间不够引起。 开裂--------制品受内应力、外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其表面或外部所产生的裂纹，由其是透明产 品，可提高模温减小压力改善。 银丝--------也就是我们常说的料花，指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑件表面产生银白色丝状的缺陷。 色差---------一批塑料零件颜色与正常的标准色泽（色板）有差异。熔接痕--------模塑时产生的一种线状痕迹，是由注射时两股料流相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时会产生明 显的色痕，特别是碎纸机箱门和上盖。
一.成型四大要素 温度: 1.原料加温预热. 2.原料熔融温度. 3.模具温度 压力: 1.关模压力. 2.开模压力. 3.射出压力. 4.顶出压力. 时间: 1.射出时间. 2.成型时间. 3.冷却时间. 速度: 1.射出速度. 2.开模速度. 3.顶出速度. 4.关模速度. 5.螺杆速度. 二.常用塑料之特性 什么是热固性塑料 在一定温度下,经过一定时间加热,加压或加入硬化济后,发生化学反应而硬化的塑料,如: 酚醛聚脂,不饱和聚脂等. 什么是热塑性塑料? 在受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,冷却后又可硬化的塑料. 如:ABS,PS,PC,POM等 三.热固性塑料与热塑性塑料之异同
胶件常见缺陷描述
胶件常见缺陷描述 1．披峰：合模界面挤出树脂。常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。 2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶 不足所致。 3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够， 模温过高所致。 4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。常由料温低、困气或有碰穿位所造 成。 5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。 6．料花：物料流向之银条。由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。 7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。常常是模表面被轻微划伤。 需将模具交给模房省模刨光。 8．气泡：制成品内中空有空气。夹气、排气不良所造成的。 9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。 10．划花（擦花）：表面伤痕。是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。 11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。是由于模上有冷胶，需省模。 12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。 13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小或速度快所造成。 14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。 15．反光：整个表面或局部发亮。与混料、熔胶、走胶路线有关。 16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。 17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。常于模具表面有轻微损伤。 18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。常由于压力过大所造成的。 19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。 20．油迹：塑胶件表面有油污。影响外观及丝印。常由打油而形成的，需擦净。 21．色偏白：所啤货色比样办浅。即比标准色浅。常由于色粉量偏少或温度太低所致。 22．色偏黄：所啤货色比样办深。即比标准色深。常由于色粉量偏多或温度太高所致。 23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
注塑成型产品缺陷的改善方法
注塑产品多种缺陷的改善方法 1、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用)
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用） 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。