浅谈现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用

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浅谈现代机械的先进加工工艺与制造技术的应用

作者：肖沛菊

来源：《城市建设理论研究》2013年第12期

摘要：随着现代化工业技术及生产量的持续提升，机械工业是为国民经济提供技术装备，为人民生活提供耐用消费品的产业。本文就现代机械先进加工工艺进行分析，并就其制造技术应用略作论述。

关键词：现代机械；加工工艺；制造技术

中图分类号：S219.08文献标识码： A 文章编号：

引言

机械制造业不仅是工业发展中机械设备供应的主要源头，其本身也是国家经济及工业发展的支柱型产业。机械制造的过程是将原材料经过工艺系统的各种加工变成机械产品的过程，同其他任何工业产业一样，现代机械工业的发展与改革离不开工艺及技术的控制与发展。

一、当前我国机械制造加工发展情况

进入21 世纪，我国基本建立了社会主义市场经济体制。全球性的产业结构重新组合和国际分工不断深化，科学技术在突飞猛进地发展，各国都把提高产业竞争能力及发展高新技术，抢占未来经济的制高点，作为科技工作的主攻方向。在机械制造技术方面我国与世界各国的联系日益紧密，中国市场与国际市场进一步接轨，面对国内外市场的激烈竞争，我国企业对技术的需求更加迫切和强烈。新产品的开发水平提高了企业在关键工序增加了先进、精密、高效的关键设备，从而进入高新技术开发阶段，使开发企业开始研制出如超重型数控龙门铣、高精度五轴数控镗铣床、sx—T 大规模集成电路光栅数显仪、大吨位超重水压机等设备；制造技术水平不断提高，船泊制造精度可达5 微米，高精度外圆磨达0．25微米、粗糙度达0．08微米，精密及超精密加工精度已达到亚微米级和亚纳米级，已形成完整的先进数控机床、新型刀具开发的制造体系。

二、先进加工工艺及制造技术特点

现代化的机械加工工艺、制造技术实际应用具有综合性、一体化、系统性及可持续性特点，这些特点与现代化机械生产企业广泛引入并应用现代化的先进自动控制技术、微电子技术、机电一体化技术等先进技术及设备直接关联，多种现代化技术及设备、理念支持下的现代机械产业内部逐渐形成了系统的工程理论及特点。

机械加工工艺过程卡及工序卡

机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比

机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。

现代制造技术复习提纲及大概内容修订稿

现代制造技术复习提纲 及大概内容 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

第1章绪论 1.制造及制造技术的概念。P1 制造是制造企业中所涉及产品设计，物料选择，生产计划，生产.质量保证，经营管理市场销售和服务等一系列相关活动和工作的总称 制造技术是与制造业和制造系统相关的一系列技术的总和。 2.现代制造技术5大技术群。P4 ①系统总体技术群②设计制造一体化技术群 ③制造工艺与装备技术群 ④管理技术群 ⑤支撑技术群 3.现代制造技术的分类：5大类型。P5 ①现代设计技术 ②现代加工技术 ③自动化技术 ④制造管理技术 ⑤先进制造技术 4.现代制造技术的特点及发展趋势。P6 特点：研究范围更加广泛，制造过程呈多学科，多技术交叉及系统优化集成的发展态势，先进的加工工艺与技术，单一目标转变成多元目标，强调优化系统TQCSE等要素，以满足市场竞争要求，向着以信息流，物质流及能源流为要素的现代制造观转变，提高先进的管理技术 ①趋势：现代设计技术不断现代化

②现代加工技术不断发展 ③柔性化程度不断提高 ④集成化成为现代制造系统的重要特征 ⑤现代制造管理模式发生重大变化 ⑥绿色制造成为未来制造业的必然选择 ⑦基于泛在信息的智能制造前景广阔 第2章现代设计技术 1.现代设计技术的概念。P10 现代设计技术是根据产品功能要求市场竞争要素如质量，成本，服务，环保等方面的要求，综合运用现代科学技术，通过设计开发人员科学，规范以及创造性的工作，产生载有相应的文字数据，图形等信息的技术文件，制定用于产品制造的设计方案。 2.现代设计技术的方法。P11 ①优化设计方法 ②有限分析方法 ③计算机辅助设计 ④面向产品全生命周期的设计 ⑤网络化异地设计 ⑥反求工程 ⑦绿色设计 3.CAD的含义与功能。P12-13

高速切削加工技术

高速切削加工技术 在现代机械切削加工技术中，高速切削正在越来越多地被人提及，其技术已开始被使用，随之而来的，首先是高速机床，那么，高速切削与传统切削技术究竟有什么不同? 其实现的条件是什么? 实现它有哪些益处? 其适用性怎么样呢? 本文将试图回答这些问题，并且尽可能结合目前在世界上居领先水平的瑞士MIKRON公司的机床的结构、特点来分析，用它同目前国内仍在普遍应用的传统的加工方法和切削理论相比较，促进高新技术在国内的应用和普及。 缩短加工时的切削与非切削时间，对于复杂形状和难加工材料及高硬度材料减少加工工序，最大限度地实现产品的高精度和高质量，是我们提高劳动生产率、实现经济性生产的一个重要的目标。有人认为，一提高速加工，就是主轴转速要几万转；只要主轴转速一达到几万转，就可以实现高速切削，这其实是不全面的。 随着科学技术的发展，现代机床已经具备了下面的条件，也只有具备这些条件，才会使得高速切削成为可能。 1.机电一体化的主轴，即所谓电主轴。现代化的主轴是电机与主轴有机地结合成一体，采用电子传感器来控制温度，自有的水冷或油冷循环系统，使得主轴在高速下成为“恒温”；又由于使用油雾润滑、混合陶瓷轴承等新技术，使得主轴可以免维护、长寿命、高精度。由于采用了机电一体化的主轴，减去了皮带轮、齿轮箱等中间环节，其主轴转速就可以轻而易举地达到0～42000r/min，甚至更高。不仅如此，由于结构简化，造价下降，精度和可*性提高，甚至机床的成本也下降了。噪声、振动源消除，主轴自身的热源也消除了。MIKRON公司便采用了本集团“STEP－TEC”公司生产的电主轴，这种电主轴采用了其特别的、最先进的矢量式闭环控制、高动平衡的主轴结构、油雾润滑的混合陶瓷轴承，可以随室温调整的温度控制系统，确保主轴在全部工作时间内温度衡定。 何为矢量式闭环控制呢？其实就是借助数/模转换，将交流异步电动机的电量值变换为直流电模型，这样，既可实现用无电刷的交流电机来实现直流电机的优点，即在低转速时，保持全额扭矩，功率全额输出，主轴电机快速起动和制动。以UCP710机床切削45#钢为例，用STEP-TEC 的主轴铣削，铣刀直径?63mm, 主轴转速为1770r/min，金切量为540cm3/min；在无底孔钻孔时，钻头直径?50mm, 转速1350r/min，可一次钻出，而无需常用的先打中心孔,而后钻孔再扩孔的方法。 2.机床普遍采用了线性的滚动导轨，代替过去的滑动导轨，其移动速度、摩擦阻力、动态响应，甚至阻尼效果都发生了质的改变。用手一推就可以将几百公斤甚至上千公斤的重工作台推动。其特有的双Ｖ型结构，大大提高了机床的抗扭能力；同时，由于磨损近乎为零，导轨的精度寿命较之过去提高几倍。又因为配合使用了数字伺服驱动电机，其进给和快速移动速度已经从过去最高的6m/min，提高到了现在的20～60m/min，MIKRON公司的最新型机床使用线性电机，进给和快移速度可达80m/min。 3.目前最先进的数控系统已经可以同时控制8根以上的轴，实现五轴五联动，甚至六轴五联动，多个CPU，数据块的处理时间不超过0.4ms；同时，均配置功能强大的后置处理软件，运算速度快，仿真能力强且具备程序运行中的“前视”功能，随时干预，随时修改。外接插口，数据传输速度快，甚至可以与以太网直联；加上全闭环的测量系统，配合使用数字伺服驱动技术，机床的线性移动可以实现1～2g的加速和减速运动。 4.机床床身结构进一步优化，现代机床均采用落地式床身，整体铸铁结构，龙门式框架的主轴立柱，尽可能由主轴部件来实现二轴甚至三轴的线性移动，考虑到刀具重量的变化极小，这样，在工件乃至工作台不进行快速线性移动的情况下，机床快速线性移动的部件的重量近乎常量，因此，更容易实现快速加速和减速情况下的运动惯量及实现动态平衡，减少由于动态冲击所带来的

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述 一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程 一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀 二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计 一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量 毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆 小零件（垫圈）→合成1件

机械加工工艺过程

机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零 件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N

§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由 度，则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 （三）工件的基准 基准的概念： 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类： 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。

现代制造技术讲解

《现代制造技术》课程讨论专题报告 专题名称：电解加工和电解磨削 专业年级： 班级： 专题成员： 指导老师： 文天学院机械工程系 2015年11月

目录前言 一、电解加工 1.1、电解加工的加工原理 1.2、电解加工的特点 1.3、电解加工的基本工艺规律1.4、电解加工的应用 1.5、电解加工的现状和展望 二、电解磨削 2.1、电解磨削的加工原理 2.2、电解磨削特点 2.3、电解磨削加工工艺 2.4、电解磨削的应用 2.5电解磨削的前景

前言 随着高精度复杂零件的不断出现，传统的加工方法越来越难满足工程上的需要。从而特种加工方法产生了。 电解加工作为先进制造技术中的一支重要方面军，在制造业中发挥着重要的作用。它对难加工的材料可以以柔克刚，对形状复杂的零件可以一次成型，并以表面质量好、生产率高、无工具损耗、无切削应力等优点。我国最早研究并成功应用电解加工技术是原兵器工业部西安昆仑机械厂的深孔和膛线加工。 随着21世纪信息、生物、微纳技术的发展及其对制造技术不断增长的需求，微细加工将成为制造相应装备的重要手段，电解加工进行材料去除是以离子溶解的形式进行的，这种去除方式使得电解加工具有微细加工的可能。目前国内外制造业均十分关注微细电化学加工的发展，将电解加工高速去除金属的理念用到传统电化学过程中，是促进该项技术进步的有效途径，微细电化学加工就不仅仅指静态条件下的掩膜电化学刻蚀了。 电解加工既具有高速加工大而复杂零件的能力，电化学离子级的蚀除机理又使之具有微细加工的潜质，向精密、微细加工进军也是电解加工的发展方向。电解加工高速去除金属的实践对电化学的发展有深远影响，任重而道远。 电解磨削是电解作用与机械磨削相结合的一种特种加工，又称电化学磨削，英文简称ECG。电解磨削是20世纪50年代初美国人研究发明的。原理是工件作为阳极与直流电源的正极相连；导电磨轮作为阴极与直流电源的负极相连。 电解磨削适合于磨削各种高强度﹑高硬度﹑热敏性﹑脆性等难磨削的金属材料，如硬质合金﹑高速钢﹑钛合金﹑不锈钢﹑镍基合金和磁钢等。用电解磨削可磨削各种硬质合金刀具﹑塞规﹑轧辊﹑耐磨衬套﹑模具平面和不锈钢注射针头等。电解磨削的效率一般高于机械磨削，磨轮损耗较低，加工表面不产生磨削烧伤﹑裂纹﹑残余应力﹑加工变质层和毛刺等，表面粗糙度一般为R 0.63～0.16微米，最高可达R 0.04～0.02微米。采用适应控制技术，可进一步提高电解磨削的加工稳定性和自动化程度。同时，为了提高加工精度，采用兼有纯机械磨削能力的导电磨轮，粗加工时靠电解磨削的高效率完成大部分加工量，然后切断电解电源，靠纯机械磨削磨掉精加工余量，这样能显着提高加工精度。电解磨削方式已从平面磨削扩大到内圆磨削﹑外圆磨削和成形磨削。电解加工的原理也可与珩磨和超精加工结合起来，成为电解珩磨和电解超精加工。

高速切削加工技术

高速切削加工技术 高速切削加工技术是21世纪的一种先进制造技术，有着强大的生命力和广阔的应用前景。通过高速切削加工技术可以解决在汽车模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题。 近年来，在美国、德国、日本等工业发达国家高速切削加工技术在大部分的模具公司都得到了广泛应用，85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。高速加工技术集高效、优质、低耗于一身，已成为国际模具制造工艺中的主流。 我国有关汽车模具高速切削加工技术的研究起步较晚。据国际模协秘书长罗百辉介绍，我国众多模具企业相继从美国、德国、法国、日本等国家购买了大量高速加工设备及切削刀具，并在实践中摸索汽车模具高速切削加工的工艺技术，取得了一些成功经验。但是，一方面，引进设备不等于引进技术。高速切削尤其是大型汽车覆盖件模具的高速切削方面，没有成功的经验可供借鉴，怎样使引进的设备尽快发挥出应有的作用是摆在企业管理者和工程技术人员面前的一大课题；另一方面，技术人员在工作中边学习边应用，摸索、积累了一定的高速切削加工实例、工艺参数和工作经验，怎样将这些宝贵的经验和教训总结保存供其他技术人员借鉴、避免多走弯路也是一项难题。 高速切削加工技术在国内外汽车模具制造行业得到了广泛的应用，并且已取得了巨大的效益，但是高速切削加工的机理和相关理论至今仍不完善，针对汽车模具的高速切削数据库尚未建立。国内外企业选择高速切削刀具参数和高速切削加工参数的方式仍以传统的“试

切”法和“经验”法为主，在加工某一新型材料时，往往需要使用多种刀具进行重复切削试验，研究分析刀具的磨损、破损方式及其原因，从中找出一组最佳的刀具材料和加工参数，如此反覆多次，盲目性大，并且浪费大量的人力、财力和资源。而针对特种材料如合金铸铁、高强度合金钢、超级合金（如钛合金）等材料的高速切削加工，如何根据材料特性选择合适的切削刀具，如何设计合理的切削参数，目前仍在研究和发展中。 通过国内外汽车模具制造行业的高速切削加工技术实践应用，高速切削加工技术具有如下优势： 1、高速切削加工提高了加工速度 高速切削加工以高于常规切削10倍左右的切削速度对汽车模具进行高速切削加工。由于高速机床主轴激振频率远远超过“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，汽车模具加工过程平稳且无冲击。 2、高速切削加工生产效率高 用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精加工和汽车模具其他部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（One Pass Machining）。高速切削加工技术的应用大大提高了汽车模具的开发速度。 3、高速切削加工可获得高质量的加工表面 由于采取了极小的步距和切深，高速切削加工可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。 4、简化加工工序

现代制造技术报告

现代制造技术报告 古代零件、器件制造加工技术 綦毋怀文卓越的刀剑制造技术东汉末，我国可能出现了炼钢工艺“灌钢”法的初始形式。南北朝时期綦毋怀文对这一炼钢技术进行了重打的改进和完善。 铸铁技术战国中期以后，铸铁器逐步取代铜、木、石、蚌器，成为主要的生产工具，出土实物有犁铧、铲、镰、锄、斧、锛、凿等。 融合传统与现代加工技术的零件加工 暖气片——铸造（图1）、曲轴——锻造（图2）、垫片——冲压（图3）、薄板——轧制、直角弯板——弯板（图4）、薄壁深锥——拉伸、电器面板——拉丝。 现代特种加工技术的零件加工 电火花——对导电材料进行加工。线切割——凹槽类零件。电解——阀体金属零件去毛刺。电解磨削——磨削各种硬质合金刀具、塞规，轧辊、耐磨衬套、模具平面和不锈钢注射针头等。超声波——适于加工各种硬脆材料，特别是不导电的一般用于加工圆孔、型空、型腔、套料、及微细孔。激光——几乎能加工任何材料、打孔、切割、焊接等。电子束——对脆性，韧性，导体，非导体及半导体材料都可以加工，一般用于高速打孔，加工型孔和特殊表面，焊接、水射流——可以加工很薄，很软的金属和非金属材料。 爆炸成形加工——指以炸药（或火药和可燃气体）为能源把金属毛坯加工成型或焊接在一起的加工工艺，钣金零件的拉深、胀形、卷边、翻口、冲孔、压梗、弯曲和校形等，都可用爆炸成型来完成。 超精密加工零件 超精密车削——可以加工各种回转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。镜面磨削——能达到最小表面粗糙度的磨削方法，主要用于加工精密轧辊、精密线纹尺等需要特别光洁的精密零件的外圆或平面。珩磨——珩磨主要用于加工孔径为5～500毫米或更大的各种圆柱孔，如缸筒、阀孔、连杆孔和箱体孔等，孔深与孔径之比可达10，甚至更大。研磨——研磨可用于加工金属和非金属材料的多种表面，如平面、圆柱面、圆锥面、螺纹、齿面、球面等。 单点金刚石切削微纳米技术领域：机械化学抛光——主要是将化学和机械的作用结合起来，将硅片表面进行抛光。 现代加工技术 铸造：将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 当前世界上工业发达国家铸造技术的发展归纳起来大致有四个目标，即： ①保护环境，减少以至消除污染； ②提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件； ③降低生产成本； ④缩短交货期。 常见的铸造设备：1.型砂粘结剂(molding sand binder)[造型材料]将松散的铸造砂粘结在一起使之成为型砂或芯砂的造型材料。 2.再生砂(reclaimed sand)[造型材料]铸造生产中经过处理基本上恢复了使用性能可以回

机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。

表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。

机械加工工艺过程

第一章机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 第一节基本概念 一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程 （一）生产过程 从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。 直接生产过程： 被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。 间接生产过程： 不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

1-1 5．车大端外圆 6。对大端倒角 小（二）机械加工工艺过程 是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的 形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过 程。 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程 工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性 质等，使其成为成品和半成品的过程。 二．机械加工工艺过程的组成 1．工序 一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。 同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。 如图 1-1 所示的阶梯轴的加工： 加工内容： 1．加工小端面 2。图 端面钻中心孔 3．加工大端面 4。大端面钻中心孔 阶梯 轴 7．车小端外圆 8。对小端倒角

《现代制造技术》复习提纲及大概内容

第1章绪论 1.制造及制造技术的概念。P1 制造是制造企业中所涉及产品设计，物料选择，生产计划，生产.质量保证，经营管理市场销售和服务等一系列相关活动和工作的总称 制造技术是与制造业和制造系统相关的一系列技术的总和。 2.现代制造技术5大技术群。P4 ①系统总体技术群②设计制造一体化技术群 ③制造工艺与装备技术群 ④管理技术群 ⑤支撑技术群 3.现代制造技术的分类：5大类型。P5 ①现代设计技术 ②现代加工技术 ③自动化技术 ④制造管理技术 ⑤先进制造技术 4.现代制造技术的特点及发展趋势。P6 特点：研究围更加广泛，制造过程呈多学科，多技术交叉及系统优化集成的发展态势，先进的加工工艺与技术，单一目标转变成多元目标，强调优化系统TQCSE等要素，以满足市场竞争要求，向着以信息流，物质流及能源流为要素的现代制造观转变，提高

先进的管理技术 ①趋势：现代设计技术不断现代化 ②现代加工技术不断发展 ③柔性化程度不断提高 ④集成化成为现代制造系统的重要特征 ⑤现代制造管理模式发生重大变化 ⑥绿色制造成为未来制造业的必然选择 ⑦基于泛在信息的智能制造前景广阔 第2章现代设计技术 1.现代设计技术的概念。P10 现代设计技术是根据产品功能要求市场竞争要素如质量，成本，服务，环保等方面的要求，综合运用现代科学技术，通过设计开发人员科学，规以及创造性的工作，产生载有相应的文字数据，图形等信息的技术文件，制定用于产品制造的设计方案。 2.现代设计技术的方法。P11 ①优化设计方法 ②有限分析方法 ③计算机辅助设计 ④面向产品全生命周期的设计 ⑤网络化异地设计 ⑥反求工程 ⑦绿色设计

机械加工通用技术规范

机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

国内外先进切削加工理论

国内外先进切削加工理论 1 引言 20世纪80年代以来，随着全球化市场竞争日趋激烈，为争取技术优势，各国纷纷开展先进制造技术的研究与开发。伴随着信息技术的不断发展，先进制造技术一方面发展了以数控机床为基础的自动化加工技术，另一方面发展了各种新的加工方法和加工工艺，比较典型的有(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削技术等。微机械(或微型装置)是另一个新型研究领域，其加工技术的开发具有巨大的产业化应用前景。虚拟切削加工技术是在计算机上借助虚拟现实、立体建模和仿真技术，检验产品的设计合理性和可加工性，对产品的加工过程进行模拟与仿真，预测产品的加工质量、制造周期、使用性能等，以便及时修改设计，缩短产品的研制周期，获得最佳产品质量、最低生产成本和最短开发周期。本文主要综述(超)高速切削、干切削、硬切削、(超)精密切削、虚拟切削加工技术的主要研究内容及其关键技术。 2 高速切削加工技术 提高切削速度一直是切削加工领域十分关注并为之不懈努力的重要目标。虽然目前国内外专家尚未对高速切削的切削速度的界定达成共识，但通常认为高速切削的切削速度比常规切削速度高5~10倍以上。 高速切削加工技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC 控制系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件与软件技术综合应用的基础上发展起来的。因此，高速切削加工是一个复杂的系统工程，高速切削加工技术体系(见图1)是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。 高速切削加工具有以下特点：①切削力随着切削速度的提高而下降；②切削产生的热量绝大部分被切屑带走；③加工表面质量提高；④在高速切削范围内机床的激振频率远离工艺系统的固有频率范围。以上特点有利于提高生产效率；有利于改善工件的加工精度和表面质量；有利于减少模具加工中的手工抛光；有利于减小工件变形；有利于使用小直径刀具；有利于加工薄壁零件和脆性材料；有利于加工较大零部件；可替代其它加工工艺(如磨削)，获得显著的经济效益。但是，随着切削速度的提高，刀具寿命会下降。 目前，航空制造业(尤其是大型整体铝合金薄壁飞机结构件的加工)、模具制造业、汽车制造业等行业均已积极采用高速切削加工技术。在实际生产应用中，应根据具体加工情况合理选用高速机床和加工工艺，不同的生产领域和加工对象对高速机床的性能要求和适用的工艺方法是有区别的。适于高速切削加工的

连杆的机械加工工艺分析_论文报告]

河北机电职业技术学院 机械制造技术 课程设计说明书 设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程 班级 学号 设计者 指导老师 目录

一，分析零件的作用————————————————二，零件的工艺分析————————————————三，确定生产类型—————————————————四，确定毛坯及毛坯图———————————————五，机械加工工艺过程设计—————————————（一）选择定位路线————————————————- （二）制定工艺路线————————————————六，机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定——————七，工时计算———————————————————八，机械加工工艺过程卡片—————————————九，机械加工工序卡————————————————十，参考文献——————————————————— 课程设计任务书 ———机械制造技术工艺设计任务书

设计题目：杠杆的机械加工工艺规程 设计内容：1，产品零件图 1张 2，产品毛坯图 1张 3，机械加工工艺过程卡 1份 4，机械加工工序卡 1套 5，说明书 1份 6，设计心得体会 1份 序言 机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论

联系实际的实训。因此，它在我们的大学学习生活中占重要的位置。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。 由于能力有限，设计中必然会存在许多不足和错误之处，恳请各位老师给予批评和指正! 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是连杆，它是连接活塞和曲轴的中间部件，主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。 （二）零件的工艺分析 杠杆的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要

现代切削加工技术及刀具作业

《现代切削加工技术及刀具》作业一姓名班级学号 第1章切削加工理论及其应用 一、试根据切屑变形模型分析三个变形区的特征及各自可能产生的现象。 二、根据Lee and Shaffer公式，变形系数与剪切角、刀具前角的关系，试分析切削用量三要素对切屑变形的影响。 三、试论述切屑弯曲和折断的机理，并分析控制切屑的措施。

四、试分析在常规切削速度条件下加工塑形金属时，切削用量三要素对切削力、切削温度、刀具耐用度的影响规律，这些规律对于生产实际有何指导意义？ 五、综合应用题 用车刀车削一长度为300mm ，直径为30mm 的轴类零件，零件毛坯的直径 为φ41mm ，要求加工到05 .005.035+-φ，分为粗、精两次加工。已知： 工件材料： 45钢调质（GPa 637.0=b σ） 刀具材料： (a) YT30；(b) 陶瓷；(c) YT5；(d) PCD 刀具角度： ①主偏角：（a ） 30r ＝κ；（b ） 90r ＝κ。②前角：（a ） 10o ＝γ；（b ） 20o ＝γ。③刃倾角：（a ） 0s ＝λ；（b ） 5s ＝λ 切削用量： (a) 4.2=p a mm ，5.0=f mm/r ，60=v m/min ；(b) 6.0=p a mm ， 1.0=f mm/r ，100=v m/min 回答以下问题： 1. 选择粗车和精车时刀具材料； 2. 选择粗车和精车时切削用量；

3. 选择粗车和精车的合理刀具角度并说明理由； 4. 查表计算粗加工时的切削力 F。 c

《现代切削加工技术及刀具》作业二姓名班级学号 第2章切削刀具及其应用 一、相比整体式车刀，机夹可转位车刀有何特点？机夹可转位车刀刀片的夹紧有何要求？怎样选择刀片？ 二、固定镗刀与浮动镗刀各有何特点？ 三、深孔加工应该解决那些问题？目前有哪些典型的深孔加工系统？

什么是机械加工工艺过程

1．什么是机械加工工艺过程？ 答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。 2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？ 答：工序是组成工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？ 答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。 4.机械加工工艺规程制定的指导思想？ 答：保证质量，提高效率，降低成本。尽量减少工人的劳动强度。在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。 6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。即成生产准备和施工依据的工艺文件。 设计原则： 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产 4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。 5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。 设计步骤： 1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。 7.何为零件的结构工艺性？ 零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。

机械加工工艺汇总

各位會員﹕你們好 歡迎來到機械加工工藝版學習﹐交友。 本版主要談論機械加工工藝方面的問題﹑技巧﹑經驗﹑發展﹑前沿﹑等等。 詳細有以下一些方面﹕ 金屬切削類﹕車削﹑鑽削﹑鏜削﹑刨削﹑插削﹑拉削﹑銑削﹑磨削﹑齒形加工等等 數控機床類﹕cnc加工車﹑銑﹑鑽等 特種加工﹕電火花加工（線切割﹑電火花﹐打孔機）﹑電解加工﹐電解磨削﹑電化學加工﹑ 超聲波加工﹑激光加工等 仿形加工﹕雕刻機﹑仿形機等 你公司没有人用半径补偿，是不是用的自动编程，这可以在软件中自动进行补偿了，所以不 用过多考虑，只用选择了刀具参数即可以了。 对于手工编程，半径补偿就很重要了。先确定好加工路径，然后沿加工路线方向走，刀具位 于加工轮廓左侧的，用左刀补G41；反之用右刀补G42。 关于刀具半径补偿要注意一下几点 1）认清什么方向是左补-G41,什么方向是右补-G42 2）半径补正的加工起点一定要大于你刀具的半径 3）在对整园进行半径补正时最好应在整园的X轴或Y轴上 4）半径补正应在长度补正G43后面 5）别忘了用G41，G42补正完后，最好用G40取消它 6）暂时想起这么多 NC加工即数控加工，只要是通过数字化脉冲信号控制的加工设备都可称为NC加工，主要 同手动加工区别。CNC加工特指由电脑控制的数控加工，可实现直线插补、圆弧插补、多 轴联动等较复杂的加工方式。 跟螺距有关。螺距0.75,小径3.242,螺距0.5,小径3.459。 机械制图上讲画螺纹时，小径约是大径的0.85倍，按此应是3.4,也差不多。 這個沒有硬性規定﹐想好攻一點3.2以上﹐想攻的好一點3.0差不多。 线切割没平方毫米是0。004元 地址：https://www.wendangku.net/doc/582815657.html,/en/downloads.asp?m=6 林清安的书实例丰富 FTP站点文件下载方法 FTP站点文件下载方法: 下载CUTEFTP/PRO,或flashfxp并进入行安装!!请不要接用网页浏览器,许多FTP网站并不支持直接ie 浏览. FLASHFXP:https://www.wendangku.net/doc/582815657.html, CUTEFTP/PRO:https://www.wendangku.net/doc/582815657.html,/ 硬度值对照表：

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰