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氯化钠注射液工艺规程

页号：1/18 安徽丰原淮海制药有限公司GMP文件起草：日期：

[文件类别] STP 审核：日期：

[文件名称]

氯化钠注射液工艺规程审核：日期：

审批：日期：

执行日期：年月日颁发部门：生产部

[编号及修订号] STP—03007 11 复印号：

发放部门：总经办、质保部、生产部、输液一车间

1.产品简介

2.处方和依据

3.产品工艺流程图

4.主要房间设备说明表

5.工艺质量监控点

6.原辅包装材料清单、质量标准及批量处方

7.工艺操作要求和技术参数

8.中间产品质量标准和贮存

9.成品质量标准和贮存

10.劳动组织与岗位定员

11.文件变更表

12.附件

1. 产品简介

1.1 品名氯化钠注射液

1.2 代码 00-009

1.3 剂型大容量注射剂

1.4 规格 250ml：

2.25g

1.5 包装聚丙烯输液瓶装，40瓶/箱

1.6 贮藏密闭保存

1.7 有效期 36个月

1.8 批次量 16000瓶/批

1.9 生产线 J线

2. 处方和依据

2.1 处方氯化钠 9g ；注射用水加至1000ml 2.2 依据国家食品药品监督管理局批件批准文号：国药准字H20093237

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3.产品工艺流程图

D级区

C级区

C级背景下的A级区一般区称量

浓配

洗灌封

灭菌

稀配

脱碳过滤

0.22μm

0.45μm

脱碳过滤

包装

灯检

入库

原辅料

聚丙烯塑料粒子

注塑

焊环、吹瓶1.活性炭0.02%(W/V)。2.煮沸药液并维持沸腾10

分钟。3.冷却药液温度至70-75℃。

1.洗瓶压力0.8-1.0MPa、冷却水压力0.3-0.6 MPa。

2.经0.22μm滤器过滤。

3.稀配结束至灌封结束操作时间不超过4小时。

1.灭菌温度117℃、恒温时间35分钟、F0≥12、

冷却温度（40-60℃）。2.洗灌封结束至灭菌开始

操作时间不超过2小时。

1.印字正确、端正、清晰、整洁、无漏印（贴）。

2.每箱装2份说明书，1份合格证。

聚丙烯组合盖

说明书合格证标签纸箱1.活性炭0.01%(W/V)。2.药液经钛棒过滤器脱炭、0.45μm 过滤器回滤20分钟。3.同时将药液冷却到40-60℃。

4.浓配开始至稀配结束操作时间不超过2.5小时

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4. 主要房间设备说明表

房间编号房间名称洁净级别

设备名称

温湿度 1-01 换鞋间 / / /

1-02 女一更 C 级全自动烘手器温度

（18℃-26℃）相对湿度（45%-85%）

1-03 男一更 C 级全自动烘手器

1-04 女二更 C 级 / 1-05 男二更 C 级 /

1-06 手消毒室 C 级感应式手消毒器 1-07 洗烘间 C 级洗衣机、臭氧灭菌柜

1-08 整衣间 C 级 / 1-09 洁具存放间 C 级 / 1-10 洁具清洗间 C 级 / 1-11 储坯间 C 级 / 1-12 粒子存放间 C 级 / 1-13 模具间 C 级 / 1-14 注塑间 C 级注塑机 1-15 粉碎间(洁净区)

C 级塑料粉碎机 1-16 检验间 C 级电子天平

1-17 容器清洗间 C 级过滤器完整性测试仪

超声波清洗机、卫生级灭菌柜

1-18 容器存放间 C 级 / 1-19 缓冲间（PP 粒子）

/ / / 1-20 弃物出口 C 级 / 温度

（18℃-26℃）相对湿度（45%-85%）

1-21 吹瓶间（J 线） C 级吹瓶机 1-22 模具间（J 线吹瓶） C 级 / 1-23 洗灌封间（J 线） C 级+A 级洗灌封联动线

1-24 缓冲间（J 线洗灌封） / / /

1-25 储盖间（J 线） C 级 / 温度

（18℃-26℃）相对湿度（45%-85%）

1-26 稀配间（J 线） C 级稀配罐 1-27 稀配间（I 线） C 级稀配罐 1-28 吹瓶间（I 线） C 级吹瓶机 1-29 模具间（I 线吹瓶）

C 级 / 1-30 洁净走廊 C 级 / 1-31 洗灌封间（I 线） C 级+A 级洗灌封联动线

1-32 储盖间（I 线） C 级 / 1-33 缓冲间（I 线洗灌封）

/ / / 1-34

换鞋间

1-35 换鞋间 / / /

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文件名称：氯化钠注射液工艺规程编号及修订号：STP —03007 11

复印号：

房间编号房间名称洁净级别设备名称温湿度

1-36 男一更 D 级全自动烘手器

温度

（18℃-26℃）相对湿度（45%-85%）

1-37 男二更 D 级 / 1-38 女一更 D 级全自动烘手器

1-39 女二更 D 级 /

1-40 手消毒室 D 级感应式手消毒器

1-41 容器存放间 D 级 / 1-42 容器清洗间 D 级 / 1-43 浓配间（I 线） D 级浓配罐 1-44 中间体化验室 D 级旋光仪、酸度计

1-45 浓配间（J 线）

D 级浓配罐 1-46 调炭间 D 级电子计价秤 1-47 称量间（I 线） D 级电子台秤 1-48 称量间（J 线） D 级电子台秤

1-49 洁具清洗间 D 级 / 1-50 洁具存放间 D 级 / 1-51 原辅料中转间 D 级 / 1-52 弃物出口 D 级 / 1-53 缓冲间（原辅料） / / / 1-54 外清（原辅料） / / / 1-55 缓冲间（J 线储盖间）

/ /

/ 1-56 制水间一般区三级反渗透装置、多效蒸馏水机纯化水储罐、注射用水储罐

/ 1-57 空压房一般区螺杆式空压机无油润滑空压机 / 1-58 制冷间一般区 G 型吸收式制冷机 / 1-59 空调房一般区组合式空调机、臭氧发生器

/ 1-60 弃物暂存间一般区 / / 1-61 缓冲间（I 线储盖间） / / / 1-62 外清间（I 线储盖间） / / / 1-63 洁具清洗间（I 线）

一般区 / / 1-64 灭菌大厅一般区灭菌柜 / 1-65 灭菌控制间一般区 / / 1-66 焊环间（I 线）一般区 / / 1-67 灯检室（I 线）一般区 / / 1-68 包装间（I 线）一般区贴标机 / 1-69

标签存放室（I 线）

一般区

印字机

1-70 标签存放室（J线）一般区印字机/

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房间编号房间名称洁净级别设备名称温湿度

1-71 不合格品存放间一般区/ /

1-72 焊环间（J线）一般区/ /

1-73 灯检室（J线）一般区/ /

1-74 包装间（J线）一般区贴标机/

1-75 机修间一般区/ /

1-76 备用间1 一般区/ /

1-77 备用间2 一般区/ /

1-78 粉碎间一般区塑料粉碎机/

1-79 废瓶存放间一般区/ /

1-80 空调间（小）一般区组合式空调机/

1-81 电工房一般区配电柜/

1-82 洁具清洗间（J线）一般区/ /

1-83 外清间（PP粒子）/ / /

1-84 除尘间/ / /

1-85 门厅一般区/ /

1-86 男总更一般区/ /

1-87 女总更一般区/ /

1-88 手清洁室一般区全自动烘手器/

1-89 饮水间一般区/ /

1-90 洗烘间一般区洗衣机/

1-91 车间办公室一般区/ /

1-92 备件室一般区/ /

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文件名称：氯化钠注射液工艺规程编号及修订号：STP —03007 11 复印号：

设备名称设备编号型号生产厂家

浓配罐（I 线） 06-A-018-1 PLG1000 宁波和信制药设备有限公司

浓配罐（J 线） 06-A-019-1 稀配罐（I 线） 06-A-014-1

06-A-015-1 PLG5000 稀配罐（J 线） 06-A-016-1 06-A-017-1 PLG5000 洗灌封联动线（I 线） 06-A-020-1 SSL200 上海震伦机械有限公司洗灌封联动线（J 线）

06-A-021-1 水浴灭菌柜 06-A-001 PSMDP10080 山东新华医疗器械股份有限公司 06-A-002 贴标机（I 线） 06-A-034 DL-211BR 伟迪捷（广州）标识设备有限公司贴标机（J 线） 06-A-035 三级反渗透装置 06-B-040 Q=20m 3

/h 浙江四通环境工程有限公司多效蒸馏水机 06-A-028 06-A-029 LDZ4000/5 上海天鼎通用设备有限公司纯化水储罐 06-B-039 WCG30000 浙江象山海鹤制药设备公司

注射用水储罐 06-B-038 WCG30000 螺杆式空压机

06-B-001 06-B-002 06-B-003 SA55W-10

复盛实业（上海）有限公司

无油润滑空压机 06-B-004 06-B-005 LW-12/25 南京压缩机股份有限公司

组合式空调机

06-B-029

JGK Ⅱ-6 江苏江平空调净化设备有限公司

06-B-030 JGK Ⅱ-4 06-B-031 JGK Ⅱ-1.5 06-B-54

JGK Ⅱ-4 舒适性空调机组

06-B-032 06-B-033 BFPG-10w 江苏江平空调净化设备有限公司

臭氧发生器

06-B-046 KCF-W80B 江苏康尔臭氧有限公司

06-B-047 KCF-W80B 06-B-048 KCF-W50B 06-B-049 KCF-W100B 06-B-050 KCF-W100B 06-B-055

KCF-W165B G 型吸收式制冷机 06-B-028

SG-32HL

大连三洋制冷有限公司

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5. 工艺质量监控点

工序质量控制点检查方法

检查频次

操作人员质量监督员/化验员

C、D级区悬浮粒子数悬浮粒子测试程序/ C级（动态监测）： 1次/月；D级（静态监测）：1次/季度

C、D级区沉降菌/浮游菌培养基培养，检查菌落数

/浮游菌采样仪

C级（动态监测）： 1次/月；

D级（动态监测）：1次/季度

C、D级区换气次数换气次数操作程序/ 1次/月；

C、D级区温度：18-26℃

湿度：45-85%

目视温湿度计上、下午班各一次上、下午班各一次

C级背景下的A级

区悬浮粒子数尘埃粒子计数器/ 动态监测：1次/周沉降菌培养基培养，检查菌落数/ 动态监测：1次/周风速风速测试操作程序/ 1次/周

纯化水

电导率电导率仪

产水口1次/2小

时；总送、总回上、

下午各一次

易氧化物指示液滴定

全项检查

SOP-02410 06《纯化水检

验操作程序》

储罐、总送、总回每周全检一次；

其它各使用点每月检查一次酸碱

度、总有机碳、微生物限度。

注射用水

PH值（5.0-7.0）pH值（酸度计）产水口1次/2小

时；总送、总回上、

下午各一次。

除储罐、总送、总回外，其它各使

用点每两周一次检查pH值。

电导率电导率仪

细菌内毒素、微生物限

度、总有机碳

SOP-02411 06《注射用水

检验操作程序》

总送、总回取样口1次/天检查总有

机碳、、细菌内毒素、微生物限度；

其它各使用点每两周一次检查细

菌内毒素、微生物限度、总有机碳。

全项检查/ 储罐总送总回每周全检一次。

浓配生产前检查（符合要求）目视每批每批计算、称量、投料目视每批复核抽查清场（合格）目视每批每批在线清洗、消毒目视每日生产结束后每日生产结束后在线灭菌/ 1次/月1次/月

稀配生产前检查（符合要求）目视每批每批

含量、pH、可见异物

旋光法、滴定法、

酸度计、目视

/ 每批

浓配开始至稀配结束时

间不超过2.5小时

钟表计时每批每批清场（合格）目视每批每批在线清洗、消毒目视每日生产结束后每日生产结束后

在线灭菌 / 1次/月1次/月

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工序质量控制点检查方法

检查频次

操作人员质量监督员/化验员

洗灌封

生产前检查（符合要求）目视每批每批滤器起泡点试验完整性测试每日生产前每日生产前

灌装可见异物检查目视1次/批2次/批

灌装装量检查

（超出范围进行调整）

容量法每批生产前 /

称重法每批生产中随机检查焊盖外观检查〔无漏液、碳化〕目视30分钟/次抽查：1次/批稀配结束至洗灌封结束时间不超过4小时钟表计时每批每批清场（合格）目视每批每批

滤器起泡点试验完整性测试每日生产结束每日生产结束在线灭菌/ 1次/月1次/月

码瓶最大核载量（每柜8车17280瓶，每车6层2160瓶，

每层360瓶；）不得上下重叠码放，数量不得超过每

层、每车、每柜最大核载量。

目视清点每批抽查：1次/批

灭菌

生产前检查（符合要求）目视每批每批灭菌温度、时间、F0值（117℃、35分钟、F0≥12）检查仪表显示和记录每批每批洗灌封结束至灭菌开始时间不超过2小时钟表计时每批每批清场（合格）目视每批每批

卸瓶卸瓶人员把产品竖放在输送带上流至灯检室，每批

产品卸瓶结束后，确认最终产品数量。

目视清点每批/

灯检

生产前检查（符合要求）目视每批每批

外观质量（变形、污染、漏液、装量不符）

及可见异物

（直、横、倒、捏四步法）

目视

每瓶抽查：2次/批清场（合格）目视每批每批

包装

生产前检查（符合要求）目视每批每批取样（正确）

SOP-02007 08《成品取样

操作程序》

/ 每批

标签、合格证印字（正确、端正、清晰、整洁、无

漏印（贴））

目视每批随机检查装箱数量（数量无误）目视每箱随机检查

外箱印字（正确、端正、清晰、整洁、无漏印）目视每箱随机检查取样（正确）

SOP-02007 08《成品取样

操作程序》

/ 每批封箱（整齐、牢固）目视每箱随机检查，每次5件清场（合格）目视每批每批

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6.原辅包装材料清单、质量标准及批量处方

物料名称物料代码质量标准批量处方16000瓶

氯化钠10-002 STP-02002 08《氯化钠质量标准》36Kg

活性炭10-005 STP-02006 08《活性炭质量标准》 1.2Kg

注射用水10-013 STP-02403 06《注射用水质量标准》加至4000L 盐酸10-006 STP-02007 06《稀盐酸质量标准》

PH值调节剂氢氧化钠10-007 STP-02008 06《氢氧化钠质量标准》

聚丙烯组合盖60-011 STP-02104 09《聚丙烯拉环式组合盖质

量标准》

16000只

聚丙烯输液瓶60-014 STP-02103 06《聚丙烯输液瓶质量标准》16000只标签30-009 STP-02106 07《标签质量标准》16000张说明书20-004 STP-02107 06《说明书质量标准》800张合格证40-009 STP-02108 06《合格证质量标准》400张

瓦楞纸箱50-009 STP-02109 08《瓦楞纸箱及纸箱附件质

量标准》

400只

7. 工艺操作要求和技术参数

7.1 浓配

7.1.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全；本批所需原、辅料已备齐，并与称量记录一致。

7.1.2 原辅料的领用：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量由仓库领料至车间物流通道外清间。所领到的原辅料脱除外包装后用纯化水擦拭清洁，然后用75%的乙醇擦拭消毒后进入缓冲间。领料人员将物料放在缓冲间分隔货架上，但本人不得越过隔离线，由浓配人员接收按“物料交接单”核对无误后，放入原辅料中转间，活性炭放入调炭间，登记岗位物料领用表，质量监督员监督。

7.1.3 计算：按批量和处方计算实际投料量，并复核。

原料实际投料量（Kg）=每升投料量（Kg）×配制量（L）

浓配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.02%(Kg/L)

稀配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.01%(Kg/L)

7.1.4 称量、调炭：岗位称量人员、复核人员不得兼任，称量前按物料交接单对物料逐一核对。操作员开启原辅料称量柜风机，按照由批量处方称量氯化钠用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认；在活性炭调碳操作台上，按照由批量处方计

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算得出的实际投料量分别称取浓、稀配活性炭用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认。称量好的活性炭分别放入洁净调炭桶内，于活性炭调碳操作台上加注射用水搅拌调至糊状。称量结束，填写称量记录，操作员、复核员、质量监督员对所填记录分别核对、签名。

7.1.5清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗浓配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。

7.1.6 浓配：打开注射用水阀向浓配罐注入注射用水（约300L），开启搅拌，将复核好的原料氯化钠投入浓配罐，以便使氯化钠充分溶解，加入活性炭0.02%(W/V)，用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入浓配罐，煮沸药液并维持沸腾10分钟后，关闭蒸汽阀，冷却药液温度至70-75℃。

7.1.7清场

7.1.7.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；

7.1.7.2日清场及更换品种清场：本日剩余原辅料日清场时登记数量转下批，更换品种清场时登记数量并做转下批、转线或退库处理；清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对浓配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.2稀配

7.2.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；对终端过滤器进行起泡点试验应合格，附检测记录；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。

7.2.2 清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗稀配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。于稀配罐加入300Kg注射用水，将注射用水送到灌装机，从灌装下排完全。

7.2.3 稀配：向稀配罐加入约2/3配制量的注射用水，开启搅拌，将浓配的药液经钛棒脱炭过滤后送至稀配罐，淋洗浓配罐3次，淋洗液打入稀配罐，送完后加活性炭0.01%（W/V），用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入稀配罐，停止搅拌，向稀配罐内加入注射用水至配制量，开启搅拌，药液经钛棒过滤器脱炭、0.45μm过滤器回滤20分钟，同时将药液冷却到40-60℃，然后取样，检测氯化钠的含量、pH值及药液异物检查（若pH不在

规定范围内要进行适当调整,pH调整剂为1mol/LNaOH或1mol/LHCL），合格后待灌装。

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每批药液浓配开始至稀配结束操作时间不超过2.5小时,超过规定时间按偏差处理。

7.2.4 注意：配制操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。浓配液打入稀配时注意阀门开启情况并复核，避免差错；所使用的容器具应洁净并在期限内使用；岗位物料妥善保管和存放；取样时取样口应适当排放药液冲洗取样杯，以保证样品的代表性。

7.2.5 物料衡算：每批生产应对氯化钠进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。

实际配制量(L)×含量(g/ml)

衡算公式（%）= ×100%

原料投料量（Kg）

物料衡算范围：97.0%～103.0%

7.2.6清场

7.2.6.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；

7.2.6.2日清场及更换品种清场：清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对稀配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；滤器按SOP-03220 08《过滤器清洗灭菌操作程序》进行清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.3 洗灌封

7.3.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁、消毒，状态标志明显；所用各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；终端过滤器状态标志明显；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。

7.3.2 领料：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量领料。在外清间脱除聚丙烯组合盖的外包装，用纯化水擦拭清洁外表面，然后用75%的乙醇擦拭消毒后通过缓冲间进入洁净区储盖间。洗灌封岗位操作人员收料后按“物料交接单”核对无误后将聚丙烯组合盖整齐的码放到储盖间，并登记岗位物料领用表。

7.3.3 操作：

7.3.3.1打开洗灌封联动线电源和层流罩，打开负离子风道，压缩空气洗瓶压力：（0.8—1.0MPa）、冷却水压力(0.3—0.6MPa）；开启封口机加热板电源，预热3分钟使加热温度均匀，于振荡器内加入聚丙烯组合盖。调试洗瓶压缩空气压力符合要求后上瓶、洗瓶。药液经0.22μm滤器过滤后灌装，设定灌装速度在150-200瓶/分钟，启动灌装机，检查药液可

见异物和装量，合格后开始生产。每批药液稀配结束至灌封结束操作时间不超过4小时,

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超过规定时间按偏差处理。

7.3.3.2灌装可见异物检查：每批生产前，岗位操作人员对应36个灌装头取灌装后的塑瓶36瓶按“可见异物检查法”，不得有可见异物，质量监督员在生产过程监督抽查“可见异物”项。

7.3.3.3灌装装量检查：岗位操作人员每批生产前期用容量法、生产过程中用称重法，分别对36个灌装头取样，检查装量。容量法装量检查范围（250ml－270ml）；称重法装量检查范围（250g-270g），若超出范围要进行适当调整。

7.3.3.4焊盖外观检查：岗位操作人员每30分钟检查焊盖外观，无漏液、碳化。质量监督员每批抽查。

7.3.3.5注意：操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。进入洁净区物料需脱外包、清洁、消毒后进入；生产过程根据各项检查情况调整设定参数使洗灌封产品质量符合要求；及时添加聚丙烯组合盖，保持生产连续性；因塑瓶中间品易产生静电吸附，操作过程应注意个人卫生和岗位卫生，A级层流罩下的操作人员不得裸手操作。

7.3.4 物料衡算：每批生产应对灌封后的产品进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。

「灌封交灭菌量（瓶）+ 灌封报废瓶数(瓶)」×平均装量(ml) 衡算公式（%）= ×100%

配制交灌封量(L)×1000

物料衡算范围：98.0%～102.0%。

7.3.5清场：每日生产结束清除振荡器和轨道内聚丙烯组合盖密封保存在储盖间，清洁、消毒振荡器和轨道；按SOP-03307 01《洗灌封联动线清洁、消毒、灭菌操作程序》清洁、消毒/灭菌洗灌封系统；拆除终端过滤器送至稀配班组按SOP-03222 07《滤器起泡点试验操作程序》进行起泡点试验，按SOP-03220 08《过滤器清洗灭菌操作程序》进行清洗、灭菌；清洁容器具及厂房、地面；检查水、电、气（汽）；每批生产结束岗位操作人员清理本批产品，撤去本批生产状态标志及相关生产记录等；废物料放入指定存放间或移交；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.4 灭菌

7.4.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁，状态标志明显；所用各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作规程、批生产记录应齐全；检查压缩空气、冷却水、蒸汽压力是否正常；核对待灭菌产品的品名、规格、批号、数量，准备好打印记录纸。

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7.4.2 码瓶：操作人员将每批灌封后的产品手工直立码放在灭菌车；不得上下重叠码放，已码放产品待灭菌车要挂上标示牌标明顺序号。根据批次量，每批一柜次，数量不得超过每层、每车、每柜最大核载量。

7.4.3 操作：

7.4.3.1码放后的待灭菌产品推进水浴式灭菌柜后锁定柜门，设定灭菌温度（117℃）、恒温时间（35分钟）、F。值≥12和冷却温度（40-60℃）等工艺参数。启动灭菌自动控制程序，进入灭菌操作。灭菌过程中检查蒸汽压力、压缩空气压力、灭菌温度等，使之控制在工作范围内。检查仪器、仪表及各功能阀的工作情况，发现问题及时处理。每批药液洗灌封结束至灭菌开始操作时间不超过2小时,超过规定时间按偏差处理。

7.4.3.2 注意：操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。灌封后的产品不得混批灭菌；未灭菌产品和已灭菌产品严格区分；灭菌前后应检查灭菌柜内是否有遗留物品和堵塞配件。

7.4.4物料衡算：每批生产应对灭菌后的产品进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。

灭菌破损量（瓶）+ 灭菌交灯检量（瓶）

衡算公式（%）= ×100%

灌装交灭菌量（瓶）

物料衡算范围：100.0%。

7.4.5 清场：岗位操作人员每批生产结束将灭菌后的产品标明状态放入指定区域或移交灯检；撤去本批生产状态标志及相关生产记录等。每日生产结束清洁设备、设施、容器具及厂房、地面；检查水、电、气（汽）。由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.5灯检

7.5.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁，状态标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。

7.5.2 操作

7.5.2.1岗位操作人员对灭菌后在线移交的产品按“直、横、倒、捏”四步法逐瓶于灯检操作台上产品外观（变形、污染、漏液、装量等）、焊环情况（掉环、无环）和可见异物。

7.5.2.2剔除的外观不合格产品存放于蓝色塑料筐中，掉环、无环产品存放于白色塑料筐中，标明状态。掉环、无环产品由包装补焊人员进行补焊，补焊后的产品需重新灯检。

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7.5.2.3灯检后的合格产品逐瓶以色笔区分检查者。操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。每批产品在线移交包装。质量监督员对灯检后的产品每批进行抽查。

7.5.3 物料衡算：每批生产应对灯检后的产品进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析

原因。

灯检不合格量（瓶）+ 灯检交贴签量（瓶）

衡算公式（%）= ×100%

灭菌交灯检量（瓶）

物料衡算范围：100.0%。

7.5.4 清场：岗位操作人员每批生产结束将灯检后的合格产品在线移交包装；撤去本批生产状态标志及相关生产记录等；将剔除的不合格品统计数量后，于不合格品存放间及时销毁。每日生产结束清洁设备、设施、容器具及厂房、地面；检查配电。由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.6 包装

7.6.1 生产前检查：生产前检查上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；检查生产设备已清洁，状态标志明显；检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物及印字包材，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全；检查压缩空气压力应正常；核对本批待包装产品的品名、规格、批号等。

7.6.2 领料：车间领料人员按生产部下发批包装指令的限料量配套领取瓦楞纸箱、标签、说明书、合格证；车间岗位操作人员分别收料后，按物料交接单核对物料无误，分别将外箱放入指定区域，标签、说明书、合格证放入专用柜内专人上锁保管，并记录。

7.6.3 包装

7.6.3.1 贴标印字：岗位操作人员对灯检在线移交的产品逐瓶贴标。印字应根据本批批量准备标签、合格证、瓦楞纸箱，调整并核对好贴签机及合格证、瓦楞纸箱上的待印批号、生产日期及有效期。生产日期为8位数如：“20091209”；产品批号为9位数如：“091209112”；有效期按对应品种说明书中的有效期期限提前1日印字，为8位数字（另加两“/”）如：“2012/12/08”。试打印经工序负责人、质量监督员确认。生产过程中随时检查贴标质量，贴标不符合要求的剔除撕下标签，清洁瓶壁，重新贴标。废签由专人保管，统计数量后集中在质量监督员的监督下销毁，并记录。

7.6.3.2印字检查：岗位操作人员操作过程随时目视检查，印字应正确、端正、清晰、整洁、无漏印（贴）。质量监督员每批抽查。

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7.6.3.3取样：质量监督员每批取贴标后的产品送至中心化验室进行检测、留样。

7.6.3.4 装箱：岗位操作人员将贴标印字后塑瓶产品手工装箱：40瓶/箱；每箱装2份说明书，1张合格证；装箱后的产品逐件封箱。

7.6.3.5装箱质量检查：岗位操作人员装箱过程随时目视有无漏贴、漏印；装箱产品和说明书、合格证数量无误；瓦楞纸箱印字应正确、端正、清晰、整洁、无漏印；封箱整齐、牢固。质量监督员每批抽查。

7.6.3.6 注意：每批批生产记录应附印字标签和合格证各2张（打印的第一张和最后一张）、说明书1张。

7.6.4零头处理：每批产品包装结束后，在质量监督员的监督下将生产线剩余零头产品统计数量后，于不合格品存放间及时销毁。

7.6.5 物料衡算：每批生产应对包装产品和印字包材进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。

7.6.5.1 包装产品

取样量（瓶）+入库产品量(瓶)+零头量（瓶）

衡算公式（%）= ×100%

灯检交贴签量（瓶）

物料衡算范围： 100.0%

7.6.5.2 印字包材

实用量+ 损耗量+ 本批结余量

衡算公式（%）= ×100%

上批结余量+ 本批领用量

物料衡算范围：100.0%

7.6.6 清场：岗位操作人员每批生产结束将包装后的合格产品统计数量，填写入库单寄放于成品常温库；报废包材清点数量待一日生产结束后在质量监督员的监督下，统一销毁并记录；撤去本批生产状态标志及相关生产记录等。更换品种时剩余包材核对数量填写退库单退库保存。每日生产结束清洁设备、设施、容器具及厂房、地面；检查配电。由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.7成品收率：每批生产应对成品最终收率进行计算，超过收率范围须分析原因。

入库成品量（瓶）

收率（%）= ×100%

理论批量（瓶）

收率合格范围：90.0%～100.0%。

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8. 中间产品质量标准

8.1 STP—02204 06《氯化钠注射液中间产品质量标准》

检验项目内控标准

含量含氯化钠应为0.875%～0.930%(g/ml)

pH值 5.5～6.5

9. 成品质量标准

9.1 成品质量标准（依据《中国药典》2010年版二部、STP—02304 06《氯化钠注射液质

量标准》）

项目法定标准内控标准

性状为无色澄明液体，味微咸。为无色澄明液体，味微咸。

鉴别应呈正反应应呈正反应

检查

含量含氯化钠应为0.850%～0.950%(g/ml) 含氯化钠应为0.860%～0.940%(g/ml) P H 应为4.5～7.0 应为4.8～6.7

重金属不得过千万分之三不得过千万分之三

渗透压摩尔浓

度

应为260～320mOsmol/Kg 应为262～318mOsmol/Kg 无菌应符合规定应符合规定

可见异物应符合规定应符合规定

装量应符合规定应符合规定

最低装量应符合规定应符合规定

不溶性微粒标示量为100ml或100ml以上的每1ml中

含10um及10um以上的微粒不得过25粒，

含25um及25um以上的颗粒不得过3粒。

标示量为100ml或100ml以上的每1ml中

含10um及10um以上的微粒不得过25粒，

含25um及25um以上的颗粒不得过3粒。

细菌内毒素每1ml中含内毒素的量应不得过0.50EU 每1ml中含内毒素的量应不得过0.25EU

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10. 劳动组织与岗位定员

班组工种I线定员J线定员

配制浓配 2 2 稀配 2 2

中间体化验员 2

洗灌封上瓶 4 4 洗灌封 4 4

码瓶码瓶 4 4 灭菌灭菌 3

卸瓶卸瓶 3 3 灯检灯检13 13

包装标签室 2

贴签机 2 2 折箱 1 1 印箱批号 1 1 赋码 1 1 封箱 2 2 装箱 4 4 入库 2 2

空调空调 3 机修、电工机修、电工7 制水制水 3 空压空压 3

打码 1

洗衣 2

领料 3

卫生 3

门厅 1

机动人员7

工段长 1

统计员 1

技术员 2

主任助理 2

主任 1 合计137人

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11.文件变更表

[变更记载及原因]

修订号执行日期变更原因、依据及变更内容

00 2007年2月28日新制定。

01 2007年3月9日补充细化内容。

02 2007年10月1日企业名称变更，丰原药业股份有限公司（固镇塑瓶生产区）变更为丰原药业股份有限公司（固镇生产区）。

03 2008年5月1日分发部门变更。

04 2009年3月24日灭菌工艺变更为：117℃、35分钟、F0≥12。

05 2010年1月1日产品有效期变更：由24个月变更为36个月。

06 2010年10月1日依据《中国药典》2010年版，检验依据变更。

07 2011年4月1日企业名称变更，丰原药业股份有限公司（固镇生产区）变更为丰原淮海制药有限公司；

依据《药品生产质量管理规范》（2010修订）的要求增加、修订内容。

08 2011年11月20日文件格式变更；增加文件变更表。

09 2012年9月1日发放部门：“总经理、副总经理”变更“总经办”。

10 2012年12月1日车间名称变更，引用文件变更。

11 2014年4月10日车间定岗定编变更。

12. 附件

12.1包材样稿

12.2批生产记录样稿

轴零件的机械加工工艺规程制定

目录第一章计算生产纲领，确定生产类型 (1) 1.1 计算生产纲领 (1) 1.2 确定生产类型 (1) 第二章审查零件的工艺性 (1) 2.1 零件的作用 (1) 2.2 零件的工艺分析 (1) 第三章选择毛坯件 (2) 第四章工艺过程设计 (2) 4.1 定为基准的选择 (2) 4.2 零件表面加工方法的选择 (2) 4.3 制定工艺路线 (3) 第五章确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 (5) 5.1 确定机械加工余量 (5) 5.2 确定毛坯尺寸 (6) 5.3设计毛坯图 (6) 第六章工序设计 (7) 6.1 选择加工设备和工艺装备 (7) 6.2 确定工序尺寸 (10) 第七章确定切削用量及基本时间 (11) 第八章结论 (18)

第九章参考文献 (19)

第一章．计算生产纲领，确定生产类型。 1.1 计算生产纲领该产品年产量为10000台，每台中该零件为一件。该零件生产备品率为10%，废品率为1%。则生产纲领： ()()()()11110 + ? ? + QH N件/年 ? a =b + = % 1 1 % 10 1 1= 1 10000 + 1 由（表1-1）可知该零件应该为大批量生产。 1.2 确定生产类型由于该产品为轻型机械，该零件年产量为11110件，根据表（1.1-2）机械产品类型与生产纲领的关系，可确定该零件的生产类型为大批生产。第二章审查零件的工艺性 2.1 零件的作用该轴是芯轴，轴上的键槽用于周向定位，轴端的螺孔用于轴上零件的轴向定位。 2.2 零件的工艺分析该轴零件图样的试图正确、完整。尺寸、公差及技术要求齐全。两个Φ30±0.0065外圆面的轴线为设计基准，要求表面粗糙度Ra1.6μm，其它个加工表面均以此基准有圆跳动度要求，各加工表面加工并不困难。第三章选择毛坯件该零件所选材料为45钢，形状简单，轮廓尺寸小，在工作过程中传递扭矩，承受交变和冲击载荷。毛坯采用锻造件，以保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且尺寸变化不大，故采用模锻以提高生产效率。因此，毛坯形状可以与零件

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，主要工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。

阶梯轴机械加工工序卡片演示教学

仲恺农业工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称阶梯轴共 1 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工车削45 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料44.5 210。5 设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床C616 夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min mm/min mm/r mm 机动辅助 1 热处理正火 2 粗车端面，并钻中心孔毛坯外圆YT15车刀1000 105 0.4 0.75 1 6.0 3 半精端面YT15车刀1200 105 0. 4 0.7 5 1 6.0 4 粗车φ25+0.034 -0.034 YT15车刀1000 105 0.4 1.1 1 6.0 5 粗车φ30+0.015 -0.002 YT15车刀1000 105 0.4 1.1 1 6.2 6 粗车φ400 -0.039 YT15车刀1000 105 0.4 1.1 1 8.7 7 粗车φ30+0.015 -0.002 YT15车刀1000 105 0.4 1.1 1 6.2 8 粗车φ25+0.034 -0.034 YT15车刀1000 105 0.4 1.1 1 6.0 9 热处理调质处理 10 钳工修研中心孔 11 半精车φ25+0.034 -0.034 YT15车刀1200 130 0.3 0.325 1 6.0 12 半精车φ30+0.015 -0.002 YT15车刀1200 130 0.3 0.65 1 6.2 精品文档

机械制造工艺学课程设计实例

机械制造工艺学课程设计任务书设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零件图各1张 3、撰写课程设计说明书1份设计时间: 前言

机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。一.零件的分析

(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两

轴的加工工艺设计

轴的加工工艺设计 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

轴加工工艺规程设计专业：机械设计制造及其自动化班级：姓名: 学号：轴类零件加工工艺规程设计一、设计要求： .零件任选 .零件图一张，用CAD画 .毛坯图一张 .机械加工工艺规程综合卡片一套 .说明书一份 .按大批大量生产考虑二、零件图轴的作用轴主要应用在动力装置中，是主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主

轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析从图示零件分析，该轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ 40、φ23、φ20的外圆柱面。φ50的外圆的粗糙度要求都为, φ20的外圆的粗糙度要求都为，φ35的圆弧面的粗糙度要求都为，莫氏4的锥度表面要求为，形位精度也比较高，为径向跳动量小于，由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为 250HBS。加工零件不能使用砂布、锉刀及其他砂磨工具进行锉修及打光。未标注的公差按IT14，未倒得角按1x45度。莫氏4锥度用涂色法检查接触70%。三、确定毛胚选择毛胚材料毛坯的材料 45钢制造毛胚的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛胚。如果选用棒料，由于生产类型为大批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料，所以不选。毛胚的的简图四、工艺路线的确定基准的选择基准可以分为粗基准和精基准粗基准由于此零件为轴类零件，为了保证精度，所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另一端面和钻中心孔，保证两个中心孔在同一直线上。精基准的选择精基准的选择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用两端的中心孔作为精基准，所以用两端中心孔来对外圆精加工。外圆加工完成后用外圆作为精基准，加工内圆，攻螺纹。工序集中和分散考虑工序集中工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操作者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程的步骤谈一下浅显的看法。、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。、制定工艺规程所依据的技术资料制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

优秀设计课程设计题目：十字轴加工工艺及车夹具设计班级：姓名：指导教师：完成日期：

摘要这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。

Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章机械加工工艺规程习题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利用转台），铣另两个面，这样作出四方头。图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小，试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。图 7-4 图 7-5

轴的机械加工工艺设计

轴的机械加工工艺过程设计学生作品所属学院：专业：机械工程及自动化小组成员：组长：授课教师：提交时间：

传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出：零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的：（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。车床传动轴的几何设计要求——研究内容图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。工艺设计的具体内容包括：（1）进行零件主要部分的技术要求分析研究；（2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；

（4）确定定位基准；（6）制定传动轴的加工顺序；（6）制定传动轴的加工路线。图1 传动轴工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q

轴的机械加工工序卡片96665

机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称第二轴共6页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工 2 车HT150 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数锯床V6-G4025带锯床 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步内容工艺装备主轴转速切削速度工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 保持总长412±1.5mm 钢尺350 3 0.5 50 1 1 56

机械加工工序卡片产品型号车床零件图号产品名称零件名称第二轴共6页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号金工 2 车40CR 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数专机铣钻专机 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步内容工艺装备主轴转速切削速度工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 同时铣两端面、钻两端中心孔（外圆柱定位）, 保证总长407 专用量具400 8 1.3 2 1 1 0.8

机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称第二轴共6页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号金工 2 车40CR 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CK6140 1 夹具编号夹具名称切削液通用三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步内容工艺装备主轴转速切削速度工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 钳工划线划针, 游标高度尺 2 车?45.5外圆, 达尺寸要求, 车?37.6外圆, 车退刀槽, 车?37.5外圆, 留0.5mm余量, 车?34.5外圆, 留 0.5mm余量, 车?34.5外圆, 留0.5mm余量, 车?30.5 外圆, 留0.5mm余量, 车?30.49,?26.5,?26,?16 留 0.5mm余量. 游标卡尺 0-125(0.02)500 13.35 0.35 2 1 0.13 0.76 3 调头车.车退刀槽,车?37.5外圆, 车?34.5外圆, 车? 27外圆留0.5mm余量游标卡尺 0-125(0.02) 500 13.35 0.35 2 1 0.13 0.32

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计零件图七

摘要本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。关键词加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。

传动轴加工工艺设计

机械制造工艺学课程设计 --传动轴加工工艺设计班级：指导老师：组员：

传动轴机械加工工艺轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析

图A-1 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有

一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。毛坯图 2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作江灵智（浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507）摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。关键词：轴类零件；加工工艺；规程中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。一、毛坯及材料的选择加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。三、加工工艺分析轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。四、工艺过程确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。

机械加工工艺规程设计(6)(1).doc

机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。内容

原则原则说明具体实例选择定位基准精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。在导轨磨床上磨床身导轨面

十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）

机械制造工艺学课程设计任务书题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年产量为8000件）内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份

一、零件的工艺分析零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。加工工艺过程注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B；如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。齿轮加工工序安排若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。注意：φ20mm的孔无公差要求盘状零件加工工艺过程单件小批生产成批生产例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰

轴类加工工艺设计实例

第三十讲轴类零件加工工艺传动轴机械加工工艺实例轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析

图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。

因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。 4．确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。