粉体喷射搅拌法
粉体喷射搅拌法
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o施工准备
o操作工艺
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o施工注意事项
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o质量标准
o施工注意事项
?建筑地基处理技术规范(JGJ79-91)关于深层搅拌桩的规定
o一般规定
o设计
o施工
o质量检查
?建筑地基处理技术规范(JGJ79—91)关于强夯法的规定
o一般规定
o设计
o施工
o质量检查
（一）施工准备
1.材料
（1）粉体搅拌法目前主要使用的固化剂为石灰粉、水泥以及石膏及矿渣等，也可使用粉煤灰作掺和料。
（2）粉体生石灰桩技术要求
1）石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为防止桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于2mm。
2）石灰应尽量选取纯净无杂质的，石灰中氧化钙和氧化镁含量至少应为8.5%，其中氧化钙含量最好不低于80%。
3）石灰的储存期，不宜超过三个月。
4）石灰的液性指数不低于70%。
（3）石灰桩法（包括块灰灌入法、粉灰搅拌法）常用掺合料是粉煤灰，也可掺入火山灰、钢渣或黏土、采用掺合料后可防止石灰桩软心。
（4）石灰加掺合料比例通常为15%-30%，加大掺合料比例，使桩身强度提高较大，粉体材料为生石灰粉掺入3%，半水石膏适用于地基酸性反应。
（5）掺粉煤灰必然引起减少桩身吸水效果，对不追求石灰吸水胀发作用可增大粉煤灰掺量，最高掺量达80%-90%。
（6）掺入30%细磨石灰粉，提高流塑状轻亚黏土地基的加固效果。
2.作业条件
（1）工作场地表层硬壳很薄时，需先铺填砂、砾石垫层，以便机械在场内顺利移动和施钻，如场内桩位有障碍物，例如木桩、石块等应排除。
（2）机械设备配置：钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头等。
（3）根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土物理力学及化学指标，选取最佳含灰量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、截面及根数。
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（二）操作工艺
1.粉体喷射搅拌法是在软土地基中输入粉柱体加固材料，通过和原位地基土强制搅拌混合，使地基土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时，提高强度的方法。
（1）施工原理：由压缩空气输送的加固材料通过搅拌叶片旋转产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转和原位地基土搅拌均匀混合一起，和加固材料分离后的空气，就沿着搅拌轴，由轴与土的缝隙处排出地面。
（2）固结原理：粉体喷射搅拌法使用的固化剂，主要有石灰、水泥，还有石膏及矿渣，可使用粉煤灰作为掺合料。
通过固结反应而形成稳定的石灰粉体，在软土中加入生石灰，生石灰和土中的水分发生化学反应成熟石灰，水分被吸收，起到了胶结作用，并产生热量，柱体消化而产生体积膨胀1-2倍，促进周围土体的固结。
拌入石灰后软土物理性能起了变化，加灰后软土液性指数随含水量增加呈线性递减，含水量小于50%的土加灰后，液性指数从原来流态进入半固态或固态，在稳定压力下压缩量随石灰粉含量增加而递减，压缩量减小达1/3，提高石灰柱体的强度。拌入石灰后增加软黏土的渗透性，石灰柱在不同类型软土中起到排水作用。
2.粉体搅拌法工艺要求
（1）略
（2）略
（3）室内试验：在现场取回土样与加固料均匀搅拌后制备灰土试件，具体按下面原则选择：
1）当含水量为天然地基土含水量，养护龄期为7天，28天和90天。
2）当含水量高于天然地基土含水量，含灰量可取10-15%。
3）当含水量低于天然地基土含水量，含灰量可取6-10%。
3.粉体喷射搅拌法施工工艺
粉体喷射搅拌法是以机械强制搅拌土粉混合体，使灰土混合形成加固柱体。
4.粉体搅拌加固形成
（1）制成独立柱状
（2）连续搭接布置成壁状
（3）连续纵、横网向搭接成块状。
5.分体搅拌桩的排列和间距
（1）根据结构要求的承载力，初步选定间距，从而定出加固范围内搅拌桩的数量以及每平方米内搅拌桩所占的面积。
（2）搅拌桩的排列一般呈等边三角形，也可四方形布置，桩径为0.5-1.5m，桩距约1m。
6.粉体搅拌法施工顺序
（1）桩体对位
（2）下钻
（3）钻进
（4）提升
（5）提升结束
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（三）质量标准
1.保证项目
使用材料的各种指标，包括含灰量、灰液性指数和外加剂品种掺量，必须符合设计要求。
检验方法：材料出厂证明、合格证、试验报告及施工日志。
2.基本项目
（1）桩径、深度及灰土质量，必须符合设计要求。
检验方法：一般成桩后开挖桩体，测量桩身直径、桩体连续均匀程度，要求黏结牢固，无孔洞、不松散、无裂隙、桩质坚硬、灰体强度高。在开挖出来的桩体中切取100×100×100MM立方体，在正常养护下进行强度、压缩试验。
（2）经养护后进行载荷试验，试验桩体强度，要符合设计要求。
检验方法：采用十字型钢排架、钢筋砼地锚，用千斤顶加载或用重物加载法。
3.允许偏差
检查数量：桩数5%
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（四） 施工注意事项
（1）空压机的压力不需要很高，风量不宜过大。
（2）钻机及桅秆安装在载体上，在地面上进行操作，要满足耐压力要求。
（3）石灰（生）使用前一般用水熟化，是碳化作用产生放惹反应，可用下式表示：
CaO+H 2O→Ca（OH ）2+65.31K/mol
生石灰加水后放出热量形成蒸汽，同时体积膨胀增大，体积增大是由于比重减少（生比重3：1，熟比重2：1）和质地变为疏松的粉末状所致。
石灰有次特性，在施工现场要设置石灰池，石灰粉要遮盖，一防止飞粉污染，二防止遇雨水产生化学反应，溅伤皮肤及眼睛，施工人员要配戴防护眼镜。
（4）钻头提升距地面30-50CM 应停止喷粉，以防溢出地面。
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深层搅拌法
深层搅拌法适用于饱和软黏土、淤泥质亚黏土、新吹填土、沼泽地带炭土、沉积粉土等土层的建筑物基础加固，深层搅拌掺水泥格栅式挡墙作为深基坑支护，隔水帷幕，以及道路，港口基础的软土地基加固，土的承载力可由90Kpa 提高到248Kpa 。
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（一）施工准备
1.材料
（1） 深层搅拌法加固软黏土，宜选用525#以上普硅水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固强度，一般为加固土重的7%-15%，每一立方米掺加水泥量约为110-160Kg 用公式表示为：掺入比（%）=水泥重/被加固的
软土重×100%。
（2）改善水泥土性质和桩（墙）体强度，可选用木质素磺酸钙、石膏、氯化钠、氯化钙、硫酸钠等外加剂，还可掺入不同比例的粉煤灰。
（3）深层搅拌以水泥作为固化剂，其配合比为水泥：砂=1：1-1：2，为增加水泥砂浆和易性能，利于泵送，宜加入减水剂（木质素磺酸钙），掺入量为水泥用量的0.2%-0.25%，并加入硫酸钠，掺入量为水泥用量的1%，以及加入石膏，掺入量为水泥用量的2%，水灰比为0.41-0.50，水泥浆稠度为1-14CM，能起到速凝早强作用。
2.作业条件
（1）依据地质勘察资料进行室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥加固掺入比，确定搅拌工艺。
（2）依据设计图纸，编制施工方案，做好现场平面布置，安排施工进度，布置水泥浆制备的灰浆池，有条件时将水泥浆制备系统安装在流动挂车上，便于流动供应，采用泵送浇筑时，泵送距离小于50米为宜。
（3）清理现场地下、地面及空中障碍物，以利施工安全。
（4）测量放线，定出每一个桩位。
（5）机械设备配置：深层搅拌机、起重机及导向、量测、固化剂制备等系统。
（6）劳动组织：每台深层搅拌机械组由12人组成。
（7）如施工现场表土坚硬，需要注水搅拌时，现场四周设排水沟及集水井。
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（二）操作工艺
1.深层搅拌法水泥土固化原理及操作工艺
（1）利用水泥系作为固化剂通过特殊的深层搅拌机在地基深处就地将软黏土与水泥浆强制拌和后，首先发生水泥分解，水化反应生成水化物，然后水化物胶结与颗粒发生粒子交换，因粒化作用，以及硬凝反应，形成具有一定强度和稳定性水泥加固土，从而提高地基承载力及改变地基土物理力学性能，达到加固软土地基效果。
（2）深层搅拌两台电动机分别通过减速器，搅拌轴使搅拌头切削软土，并经中心管向地基土中压入固化剂，强制拌和成水泥土。
2.深层搅拌法施工工艺特点：根据上部结构的要求，可布置成柱状、壁状和块状三种加固形式。柱（桩）状加固形式：每间隔一定的距离打设一根搅拌桩。壁状加固形式：将相邻搅拌桩部分重叠搭接而成。块状加固形式：纵横两个方向的相邻桩搭接而成。
3.深层搅拌桩施工工艺
（1）定位对中
（2）预搅下沉
（3）制备固化剂浆液
（4）喷浆搅拌提升
（5）重复搅拌
（6）移位
4.壁状加固施工工艺流程：按柱状加固工艺，将相邻两桩纵向相垂搭接成行施工，相邻两桩搭距按设计需要确定。形状如“8”字型。
5.块状加固施工工艺流程：按深层搅拌施工工艺将相邻的桩纵横搭接施工，即组成块状加固体，两行桩之间搭接距可按设计需要确定。
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（三）质量标准
1.保证项目
深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂证明、合格证试验报告及施工记录。
2.基本项目
（1）深层搅拌桩的深度、断面尺寸、搭接情况整体稳定和墙体、桩身强度必须符合设计要求。
检验方法：
1）一般成桩后两周内用钻机取样检验，开挖检查断面尺寸，观察桩身搭接情况及搅拌均匀程度，桩身不能有渗水现象。
2）搅拌桩质量检验，使用轻便触探，根据触探击数判断各段水泥浆强度。
（2）现场载荷试验：用此法进行工程加固效果检验，因为搅拌桩的质量与成桩工艺、施工技术密切相关，用现场载荷试验所得到的承载力完全符合实际情况。
（3）定期进行沉降观测，对正式采用深层搅拌加固地基的工程，定期进行沉降观测、侧向位移观测，是直观检查加固效果的理想方法。
3.允许偏差
深层搅拌桩的质量允许偏差和检验方法应符合下表的要求。检查数量，按墙（柱）体数量抽查5%。
为桩长度。
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（四）施工注意事项
1.避免工程质量通病
（1）深层搅拌机应基本保持垂直，要注意平整度和导向架垂直度。
（2）深层搅拌叶下沉到一定深度后，即开始按设计配合比拌制水泥浆。
（3）水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才浆水泥浆倒入料斗中。
（4）要根据加固强度和均匀性预搅，软土应完全预搅切碎，以利于水泥浆均匀搅拌
1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。
2）严格按设计确定数据，控制喷浆、搅拌和提升速度。
3）控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。
（5）在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。
（6）相邻两桩施工间隔时间不得超过12小时（桩状）。
（7）确保壁状加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定长度时，原则上每一施工段要连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。
（8）考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可以对桩顶板-1.5M范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
（9）在搅拌桩施工中，根据摩擦型搅拌受力特点，可采用变掺量的施工工艺，即用不同的提升速度和注浆速度来满足水泥浆的掺入比要求。在定量泵条件下，在软土中掺入不同水泥浆量，只有改变提升速度，通过提升速度检测仪检测。
2.主要安全技术措施
（1）深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。
（2）深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。
（3）深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机。
（4）灰浆泵及输浆管路
1）泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。
2）水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅
拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
3）灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。
（5）深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。
3.产品保护
深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。
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建筑地基处理技术规范（JGJ79-91）
第九章深层搅拌桩
第一节一般规定
第9.1.1条深层搅拌法适于处理淤泥、淤泥质土、粉土和含水量较高且地基承载力标准值不大于120KPa 的粘性土等地基。当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性时，宜通过试验确定其适用性，冬季施工时应注意负温对处理效果的影响。
第9.1.2条工程地质勘察应查明填土层的厚度和组成，软土层的分布范围、含水量和有机质含量，地下水的侵蚀性质等。
第9.1.3条深层搅拌设计前必须进行室内加固试验，针对现场地基土的性质，选择合适的固化剂及外掺剂，为设计提供各种配比的强度参数。加固土强度标准值宜取90d龄期试块的无侧限抗压强度。
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第二节设计
第9.2.1条深层搅拌法处理软土的固化剂可选用水泥，也可选用其它有效的固化材料。固化剂的掺入量宜为被加固土重的7%～15%。外掺剂可根据工程需要选用具有早强、缓凝、减水、节约水泥等性能的材料，但应避免污染环境。
第9.2.2条搅拌桩复合地基承载力标准值应通过现场复合地基荷载试验确定，也可按下式计算：
f sp,k =m·R
kd
/A
p
+ β·(1-m)f
s,k
(9.2.2-1)
式中
f
sp,k
——复合地基的承载力标准值；
m——面积置换率；
A
p
——桩的截面积；
f
s,k
——桩间天然地基土承载力标准值；
β——桩间土承载力折减系数，当桩端土为软土时，可取0.5～1.0，
当桩端土为硬土时，可取0.1～0.4，当不考虑桩间土的作用时，可取0；
Rkd ——单桩竖向承载力标准值，应通过现场单桩荷载试验确定。
单桩竖向承载力标准值也可按下列二式计算，取其中较小值：
Rkd =ηfcu,kAp (9.2.2-2)
Rkd=qsUpl + αApqp (9.2.2-3) 式中
fcu,k ——与搅拌桩身加固土配比相同的室内加固土试块
（边长为70.7mm的立方体，也可采用边长为50mm
的立方体）的无侧限抗压强度平均值；
η——强度折减系数，可取0.35～0.50；
qs——桩周土的平均摩擦力，对淤泥可取5～8KPa，对
淤泥质土可取8～12KPa，对粘性土可取12～
15KPa；
Up——桩周长；
l——桩长；
q
——桩端天然地基土的承载力标准值，可按国家标准
p
《建筑地基基础设计规范》GBJ7-89第三章第二节的有关规定确定；
α——桩端天然地基土的承载力折减系数，可取0.4～0.6。
在设计时，可根据要求达到的地基承载力，按(9.2.2-1)式求得面积置换率m。
第9.2.3条深层搅拌桩平面布置可根据上部建筑对变形的要求，采用柱状、壁状、格栅状、块状等处理形式。可只在基础范围内布桩。
柱状处理可采用正方形或等边三角形布桩形式，其桩数可按下式计算：
n=m·A/Ap (9.2.3)
式中
n ——桩数;
A ——基础底面积。
第9.2.4条当搅拌桩处理范围以下存在软弱下卧层时，可按国家标准《建筑地基基础设计规范》GBJ7-89的有关规定进行下卧层强度验算。
第9.2.5条搅拌桩复合地基的变形包括复合土层的压缩变形和桩端以下未处理土层的压缩变形。其中复合土层的压缩变形值可根据上部荷载、桩长、桩身强度等按经验取10～30mm。桩端以下未处理土层的压缩变形值可按国家标准《建筑地基基础设计规范》GBJ7-89的有关规定确定。
第9.2.6条深层搅拌壁状处理用于地下挡土结构时，可按重力式挡土墙设计。为了加强其整体性，相邻桩搭接宽度宜大于100mm。
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第三节施工
第9.3.1条深层搅拌法施工的场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘性土料，不得回填杂填土。
基础底面以上宜预留500mm厚的土层，搅拌桩施工到地面，开挖基坑时，应将上部质量较差桩段挖去。
第9.3.2条深层搅拌施工可按下列步骤进行：
一、深层搅拌机械就位；
二、预搅下沉；
三、喷浆搅拌提升；
四、重复搅拌下沉；
五、重复搅拌提升直至孔口；
六、关闭搅拌机械。
第9.3.3条施工前应标定深层搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。
第9.3.4条施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验方能使用。固化剂浆液应严格按预定的配比拌制。配备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂与外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。
第9.3.5条应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm。
第9.3.6条搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
第9.3.7条搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉或提升的时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。
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第四节质量检验
第9.4.1条施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
第9.4.2条搅拌桩应在成桩7d内用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判断桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2%。
第9.4.3条在下列情况下尚应进行取样、单桩荷载试验或开挖检验：
一、经轻便触探对桩深强度有怀疑的桩应钻取桩身芯样，制成试块并测定桩身强度；
二、场地复杂或施工有问题的桩应进行单桩荷载试验，检验其承载力；
三、对相邻桩搭接要求严格的工程，应在桩养护到一定龄期时选取数根桩进行开挖，检查桩
顶部分外观质量。
第9.4.4条基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合规定要求，应采取有效补救措施。
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第一章强夯法
建筑地基处理技术规范（JGJ79—91）
第一节一般规定
1、强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。
对高饱和度的粉土与黏性土等地基，当采用在夯坑内回填块石、碎石或其他粗颗粒材料进行强夯置换时，应通过现场试验确定其适用性。
2、强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。试验
区数量应根据建筑场地复杂程度、建设规模及建筑类型确定。
第二节设计
1、强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。在缺少试验资料或经验时可按下表预估。
注：强夯法的有效加固深度应从起夯面算起。
2、强夯的单位夯击能量，应根据地基土类别、结构类型荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定。在一般情况下，对于粗颗粒土可取1000～3000KN·m/m2；细颗粒土可取1500～4000KN·m/m2。
3、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：
A.最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm。
B. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
C. 不因夯坑过深而发生起锤困难。
4、夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
5、两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。
6、夯击点位置可根据建筑结构类型，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取5～9m，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
7、强夯处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3。并不宜小于3m。
8、根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据不同土质条件待试夯结束一置数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
第三节施工
1、一般情况下夯锤重可取10～20t。其底面形式宜采用圆形。锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取250～300mm。
2、强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。
3、当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。夯坑内或场地积水应及时排除。
4、强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。
5、当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。
6、强夯施工可按下列步骤进行：
1) 清理并平整施工场地；
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
4) 测量夯前锤顶高程；
5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑
底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击；
7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表
层松土夯实，并测量夯后场地高程。
7、强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
2)在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；
3)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。
8、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。
第四节质量检验
1、检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。
2、强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1～2周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取2～4周。
3、质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。
4、质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数。检验深度应不小于设计处理的深度。
粉体喷射搅拌桩施工工艺
粉体喷射搅拌桩施工工艺 用粉体喷射搅拌桩（简称粉喷桩）施工方法加固软基，是利用专用的喷粉搅拌钻机将水泥或生石灰粉等粉体固化剂喷入软土地基中，并将软土与固化剂强制搅拌，利用固化剂与软土之间所产生的一系列物理化学反应，使软土结成具有一定强度的桩体而形成复合地基的一种施工方法，从而达到提高软基承载力，减少软基沉降的目的。由于粉喷桩能有效减少总沉降量、能承受较大的加荷速率、抗侧向变形能力强、可大大缩短施工期等优点，故在软土地基的加固中得到广泛应用。我国于80年代初引入此项技术，现已在公路、铁路与建筑等领域的软弱土地基的处理中得到有效应用。 1工艺特点 （1）施工机具设备简单，施工作业简便， （2）无下沉坍落，作业安全可靠。 （3）在软基中采用钻头搅拌钻孔成桩，对地基及周围建筑物扰动小，地表下沉得到控制，施工中振动小、噪声低，具有良好的社会效益。 （4）以较小的投入即可达到理想的加固效果，成本低、效益高。施工简便。 2适用范围及条件 （1）粉喷桩加固地基主要适用于公路、铁路、工业及民用建筑、市政、道路及港口、地下挡土结构等工程的软土地基处理。 （2）其适用的土质为：淤泥质土、饱和粘土、亚粘土、粉土、素填土、杂填土等地基加固，地基土的天然含水量在小于30％或大于70％时不宜采用。 （3）加固深度一般为20m以内，加固土强度标准值一般取90d龄期的无侧限抗压强度，一般可达到0.8～2.0MPa。 （4）当地下水有侵蚀作用或加固的地基为泥碳土时，应通过试验确定其适应性，冬季施工应注意低温对加固效果的影响。 3工艺原理及设计要求 3.1 工艺原理 粉喷桩是用改制的螺旋钻机，将钻杆钻至设计要求的土层深度，钻头到达下部设计地层后，用压缩空气将水泥粉或生石灰粉经钻杆内孔输送至钻头上特制的喷嘴，随同钻头旋转向四周土体喷射，同时钻杆以一定的速度提升。钻头上的叶片将其四周一定范围内的土体自下而上不断切割，使之疏松，并与水泥或生石灰粉充分搅拌混合，水泥（生石灰）与水发生水化反应形成水泥（生石灰）土的混合固化体，该固化体的强度高于原土体的强度，在土中形成了一根水泥＋土的固化体柱，此即称为粉喷桩。粉喷桩加固软弱土层的设计主要由单桩设计、复合地基设计及工艺性设计等部分组成，根据建筑物对地基承载力和变形的要求，结合上部结构的特点，粉喷桩可采用桩状、壁状、格栅状或块状等加固型式，其布置可采用三角形或正方形。 3.2 加固机理 粉喷桩加固软土地基，即以水泥或生石灰粉作为固化剂，利用深层搅拌机械将水泥与原位软
粉体喷射搅拌桩施工工法论文.
粉体喷射搅拌桩施工工法论文 2019-04-09 摘要：作为处理软土地基手段之一的深层粉体搅拌桩，在我国土建工程中，已得到广泛使用。其结构型式，可分为块式、壁式、格子式和桩式四种。在公路工程中，采用柱式为主适用于加固淤泥、淤泥质土、粘土、粉土等软弱地层，尤其是高路堤和桥头接坡等。 关键词：桩基础施工 一、特点 １、可根据不同加固土的性质和需要达到的桩体要求，选用不同种类不同掺量的固化材料，目前常用的有水泥和石灰等。 ２、利用固化材料可提高加固土的早期强度，大大缩短工期，由于固结屈服应力很大，故上部承重时，不会产生固结沉降。 ３、施工机具简单，设备小型便于操作。无振动和噪音对周围土体无挤压作用，可在建筑物、人口密集区邻近施工。 ４、加工费用低廉，技术效果明显，可用于大范围软基处理。 二、原理 粉体搅拌是以石灰、水泥等粉体固化材料，通过专用的粉体搅拌机械用压缩空气将粉体送到软弱地层中。凭借钻头叶片，在原位进行强制搅拌，形成土和掺和料的混和物。使其产生一系列的物理－－化学反映，从而形成柱状加固体，提高土的稳定性能和力学性能一般在掺入１５％水泥的情况下，９０天龄期的无侧限抗压强度可达２０ＭＰａ。 三、施工工艺 （一）主要施工机械 １、５０ＫＷ以上发电机一台，向系统提供动力。 ２、粉体发送器一台，向钻机提供气粉混合物。 ３、空气压缩机一台，作为风源。 ４、ＣＰＰ－７型搅拌机一台（由底座、钻架、搅拌钻头等组成）通过搅拌叶片的机械搅拌作用，使灰土混合。
（二）施工程序 １、定位：平整场地将搅拌机移到桩位调平机位、对中。 ２、预搅钻进下沉：启动搅拌搅机电机，使钻头正向转动钻进匀速下沉至设计标高为止。 ３、喷粉搅拌提升，当深层搅拌机下沉到设计深度时开启空压机待气粉混和物到达喷口时按确定的提升速度开动钻机反钻边喷灰，边提升搅拌机。 ４、重复搅拌：搅拌机喷灰反转提升至原地面以下５０ｃｍ时，关闭空压机。为使软土和固化剂搅拌均匀，再次将搅拌机钻进下沉，直至设计深度，再将搅拌机按规*定速度反转提升出地面。 ５、移位，准备打下一根桩。 （三）劳动力组织 每台钻机由８－１０人组成 １、班长１名－－－负责施工指挥、质量进度协调各工序之间的工序衔接。 ２、司机工１名－－正确操纵搅拌钻机的定位、下钻、提升喷化粉体等工序观察检查机械运转情况和维修保养。 ３、司泵工１名－－负责空压机、电子秤以及泵送管道的正常运转和设备的保养。 ４、记录员１名－－记录施工中的各类数据。 ５、送灰工１名－－负责喷粉机的操作保养，掌握正确喷粉。 ６、送料工２名－－保证灰罐中固化粉体充足。 ７、电工１名－－－维护全部电器设备的运转、保证正常照明。 ８、机械工１名－－整套机械设备的运转和维修。 （四）施工中注意事项 １、场地必须平整，清除地表地下的'一切障碍。当表土过软时应采取施工机械失稳措施。 ２、每根桩开钻后必须连续施工，严格控制喷灰及停灰时间，不得间断，严禁在尚未喷灰的情况下进行提升作业，以确保粉体桩的长度。
粉体喷射搅拌桩施工工艺
粉体喷射搅拌桩施工工艺 2.9.1 工艺概述 粉体喷射搅拌桩系利用水泥、石灰作为固化剂，通过深层搅拌机在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，利用固化剂和软土发生一系列物理、化学反应，使其凝结成具有整体性、水稳性好和较高强度的圆柱形加固体，与天然地基形成复合地基。目前，固化剂常用水泥为多。 粉体喷射搅拌桩适用于淤泥、淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、黏性土及无流动地下水的饱和松散砂土等地基加固处理。 2.9.2 作业内容 1.钻孔； 2.喷粉及搅拌； 3.重复钻进搅拌； 4.重复提升搅拌。 2.9.3 质量标准及验收方法 1.粉体喷射搅拌桩质量标准、检验数量及检验方法见表 2.9.3-1。
2.9.4 工艺流程图 粉体喷射搅拌桩施工工艺流程见图2.9.4。 施 工 准 图2.9.4 粉体喷射搅拌桩施工工艺流程图 2.9.5 工序步骤及质量控制说明 一、施工准备 1.施工场地 (1)对原地面进行清理和整平，将路基范围内原地面上淤泥、树根、草皮、腐植土等全部挖除，为粉喷桩施工做好场地平整。 (2)做好临时排水设施，疏干场内积水，使周边水不再进人场内，雨水、渗水随时排出。 (3)做好临时储备材料及设备场地。 (4)完成现场便道及临时用水、用电工程。 2.材料准备备用适当数量加固粉料，保证施工连续。 3.机械设备准备
机械设备进场、检修、维护、试运转，并购置备件、耗材。 4.技术准备 (1)施工前应进行成桩工艺试验，确定各项技术参数，检验成桩效果。试桩数量不少于3根,并报监理批准。(2)编制粉喷桩施工方案，经审批后向操作人员进行 技术交底。(3)收集场地工程地质资料和水文地质资料。(4)在施工现 场取样按设计要求进行室内配比试验，确定最佳配比。 5.试桩要求按规范要求先做试桩，经检验合格后确定有关技术参数和施工工艺，用于指导 施工。试 桩应达到以下目的： (1)提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。 (2)验证搅拌均匀程度及成桩直径。(3)确定该地质条件 下，符合质量要求的合理喷灰量。(4)确定该地质条件 下，合理的工艺流程。(5)确定进人持力层的判别方法。 二、测量放样 1.认真审核设计图纸，做到熟悉设计提供的各种资料，根据施工图要求，利用CAD绘制桩位平面布置图，并按行列顺序进行编号，利于施工时记录。 2.根据设计提供的控制点，采用全站仪放出砂桩区域的控制桩，然后使用钢卷尺根据桩距传递放出桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。 三、钻机就位 1.安放钻机在测设的孔位上，使钻头对准白灰标识的竹签桩位。 2.调整钻机平台处于水平状态，以吊线锤保持钻机钻杆铅垂于地面，每工作班检查不少于2次，使垂直度偏差不超过1％。 四、钻进 1.启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气。 2.将钻头顺转钻进至设计桩尖深度，如遇硬土难以钻进时可以降档钻进，放慢速度。 3.在钻进时始终保持连续送压缩空气，以保证喷灰口不被堵塞，钻杆内不进水。 4.搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。五、 提升钻杆喷粉搅拌 1.关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。 2.从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷一段时间，方可提钻。停留时间由管道长度等确定。 3.用反转法边搅拌边提升边喷粉，按试验速度提升，提升到设计停灰面时，应慢速原地搅拌2～3min。 4.在喷粉提升至距地面0.5m处时应停止喷粉，防止污染环境。 5.储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg，如储量不足时，不得对下一根桩开钻施工。 6.严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。 六、重复搅拌为保证充分将粉体搅拌均匀，须将搅拌头再次下沉搅拌到原设计深度，再提 升搅拌，速 度宜控制在0.5～0.8m/min。
第六章 水泥土搅拌法
第六章水泥土搅拌法 6.1概述 水泥土搅拌法是用于加固饱和粘性土地基的一种新方法。它是利用水泥(或石灰）等材料作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处就地将软土和固化剂(浆液或粉体）强制搅拌，由固化剂和软土间所产生的一系列物理-化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的水泥加固土，从而提高地基强度和增大变形模量。根据施工方法的不同，水泥土搅拌法分为； 拌和粉体喷射搅拌两种。前者是用水泥浆和地基土搅拌，后者是用水泥粉或石灰粉和地基土搅拌。 水泥土搅拌法分为深层搅拌法(以下简称湿法)和粉体喷搅法(以下简称干法)。水泥土搅拌法适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、粘性土以及无流动地下水的饱和松散砂土等地基。当地基土的天然含水量小于30％(黄土含水量小于25％)、大于70％或地下水的pH值小于4时不宜采用干法。冬期施工时，应注意负温对处理效果的影响。湿法的加固深度不宜大于20m；干法不宜大于15m。水泥土搅拌桩的桩径不应小于500mm。 水泥加固土的室内试验表明，有些软土的加固效果较好，而有的不够理想。一般认为含有高岭石、多水高岭石、蒙脱石等粘土矿物的软土加固效果较好，而含有伊里石、氯化物和水铝英石等矿物的粘性土以及有机质含量高、酸碱度(pH值)较低的粘性土的加固效果较差。 6.2 加固机理 水泥加固土的物理化学反应过程与混凝土的硬化机理不同，混凝土的硬化主要是在粗填充料(比表面不大、活性很弱的介质）中进行水解和水化作用，所以凝结速度较快。而在水泥加固土中，由于水泥掺量很小，水泥的水解和水化反应完全是在具有一定活性的介质─土的围绕下进行，所以水泥加固土的强度增长过程比混凝土为缓慢。 (1)水泥的水解和水化反应普通硅酸盐水泥主要是氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁及三氧化硫等组成，由这些不同的氧化物分别组成了不同的水泥矿物：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙、硫酸钙等. 用水泥加固软土时，水泥颗粒表面的矿物很快与软土中的水发生水解和水化反应，生成氢氧化钙、含水硅酸钙、含水铝酸钙及含水铁酸钙等化合物。 所生成的氢氧化钙、含水硅酸钙能迅速溶于水中，使水泥颗粒表面重新暴露出来，再与水发生反应，这样周围的水溶液就逐渐达到饱和。当溶液达到饱和后，水分子虽继续深入颗粒内部，但新生成物已不能再溶解，只能以细分散状态的胶体析出，悬浮于溶液中，形成胶
水泥粉喷搅拌桩工程施工方案
.6水泥粉喷搅拌桩工程施工方案 水泥粉喷桩（水泥粉体喷射搅拌桩）加固软土地地基，具有无振动、无泥 浆排出、对环境无污染、施工机械不复杂、施工效率高、加固效果好等特点，固本工程采用此方法进行地基加固处理。 为避免基底局部砂层成为渗透隐患，排涝站穿堤涵、站身及压力水箱下换填1.0m厚的粘土。粘土置换层回填压实后，可用基坑上部开挖的非淤质干土回填0.5~0.8m，并74kw推土机整平压实，形成粉喷搅拌桩施工面。根据结构布置放样确定桩位，每根桩中心采用石灰粉和竹签作标记。 粉喷桩选用GPP—5型粉喷搅拌机自地面向下钻至设计桩底高程，在搅拌机向上提升的过程中，启动粉体发送器向桩孔内喷射水泥，搅拌机均匀搅拌上升至设计桩顶以上0.5m，关闭粉体发送器，搅拌机继续转动到地面。 粉喷桩在施工过程中应严格控制桩体孔位、孔斜和进灰量，粉体发送器喷射水泥应连续均匀进行，对于完工的粉喷桩，随机抽样检查，质量不符合设计要求的必须补桩。 ⑴材料 粉喷桩使用的水泥应选用强度等级不小于32.5级的普通硅酸盐水泥。 ⑵定位 施工中应随时校正机械设备的垂直度和平整度，保证成桩质量。粉喷桩的垂 直度偏差不超过1.0%，平面桩距偏差不大于50mm，桩的深度不大于50mm。 ⑶水泥掺入比 粉喷桩的水泥掺入比为15%左右，施工中水泥干粉泵送必须连续，泵送干粉量和时间等数据须有专人记录。 ⑷粉喷桩施工 ①粉喷桩一般应在基坑开挖至各部位设计桩顶以上不小于1.5m基坑面开始施工。施工机械应安装平稳、牢固。粉喷桩须施工到设计桩顶以上500mm后，进行回喷搅拌，回喷长度为1/2桩长，在基坑开挖时将设计桩顶以上部分凿除。 ②按施工图纸要求控制下钻深度，确保施工桩长；应有专人记录粉喷机每米下沉和提升的时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5秒，对施工中发现的问题及处理情况均需记录。
粉喷搅拌桩施工工艺
TRANSPOWORLD 2012No.13(Jul)122H IGHWAY 现代公路 随着我国高等级公路建设的迅速发 展，在建设过程中出现了一系列 待解决的问题，其中软基加固处理问题 就是工程界所关心的难题之一。软土路 基过大的工后沉降影响了道路的正常使 用功能，特别是桥头路段的沉降所引起 严重的桥头跳车现象，直接产生许多不 良影响：一是降低行车速度，影响道路 的使用功能；二是引起乘员的不适；三 是同时加剧了机件、轮胎的磨损；四是 由于跳车对桥台、桥头路面及伸缩缝的 冲击作用，使其破坏加速，尤其是对伸 缩缝的破坏作用更为明显。桥头跳车不 仅造成巨大的经济损失，而且带来许多 负面的社会影响。如何有效地、经济地 控制路基沉降，减缓或消除桥头跳车现 象，以保证道路交通安全和快速运营， 已越来越引起人们的广泛关注。 对于高等级公路的软基处理， 可用的处理方法有换土法、排水 固结法、深层搅拌法、高压喷射注 浆法、振冲碎石桩法等许多方法。 对于桥头软基多采用桩承式围堤 (Embankment Piles) (Lin X Q， etal，1999)，这种方法能较好的控 制总体工后沉降和差异沉降，并且适 合快速填土。路堤桩可采用碎石桩、 挤密砂桩、石灰桩、二灰桩、水泥土 搅拌桩、木桩、混凝土灌注桩和预制 混凝土桩等。在发达国家，木桩、混 凝土灌注桩和预制混凝土桩应用较多 (Broms B B， etal， 1985；Reid W M， etal， 1983； Finborad B， 1985； HoltzR D， etal， 1993)。 在国内，由于其造价较高，不适合我 国国情，因此很少使用。国内应用较 普遍的是碎石桩、挤密砂桩、石灰桩、二灰桩和水泥土搅拌桩等，其中尤以水泥土搅拌桩应用最广。水泥土搅拌桩分浆喷和粉喷两种，在沿海地区，土体含水量高，因而多采用粉喷形式。粉喷桩（深层搅拌桩）加固地基原理当水泥加固软土时，水泥表面的各种矿物很快与软土中的水发生水解和水化反应，生成的化合物中有些能迅速溶于水中，使水泥颗粒表面重新暴露出来，再与水发生反应，使周围的水溶液达到饱和，新的生成物不能再溶解，形成胶凝体；当水泥的各种水化物生成后，有的自身继续硬化，形成水泥石骨架，有的则与其周围具有一定活性的粘土颗粒发生离子交换和团粒化作用硬粒反应，离子交换和团粒化作用形成水泥土的团粒结构，并封闭各土团的空隙，形成坚固的联结，从宏观上看也使水泥土的强度大大提高，硬凝反应生成不溶于水的稳定结晶化合物，增大了水泥土的强度；碳酸化反应，生成新的化合物，从而提高水泥土的强度，达到提高地基承载力的要求。粉体喷射搅拌法适用于加固淤泥。淤泥质土、地基承载力≤120Kpa的粘性土和粉土等地基，有材料来源广泛、施工效率高、施工场地小、无环境污染等优点，但是该方法施工搅拌后形成的水泥土均匀性相对较差，当天然地基含水量较低时，满足不了水泥水解水化反应的水量要求，达不到理想的处理效果，故在设计和施工时应慎重，处理好这些问题。粉喷桩适用范围水泥加固土的室内试验表明，有些软土的加固效果较好，有的较差。一般认为含有高岭石、多水高岭石、蒙脱石等粘土矿物的软土加固效果较好；而含有伊里石、氯化物和水铝英石等矿物的粘性土以及有机质含量高、酸碱度较低的粘性土的加固效果较差。加固对象除一般的软粘土外，还可以是新填的超软粘土、沼泽地带的泥炭土，甚至海底软土。国外用这种方法加固的土质有新填的超软土、泥炭土和淤泥质土等饱和软土，加固场所从陆地软土到海地软土，加固深粉喷搅拌桩施工工艺 文/陈永昌
地基处理工程--粉体喷射搅拌法(doc 5页)
地基处理工程--粉体喷射搅拌法(doc 5页)
地基处理工程资料 粉体喷射搅拌法 （一）施工准备 1.材料 （1）粉体搅拌法目前主要使用的固化剂为石灰粉、水泥以及石膏及矿渣等，也可使用粉煤灰作掺和料。 （2）粉体生石灰桩技术要求1）石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为防止桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于2mm。2）石灰应尽量选取纯净无杂质的，石灰中氧化钙和氧化镁含量至少应为8.5%，其中氧化钙含量最好不低于80%。3）石灰的储存期，不宜超过三个月。4）石灰的液*指数不低于70%。 （3）石灰桩法（包括块灰灌入法、粉灰搅拌法）常用掺合料是粉煤灰，也可掺入火山灰、钢渣或黏土、采用掺合料后可防止石灰桩软心。 （4）石灰加掺合料比例通常为15%-30%，加大掺合料比例，使桩身强度提高较大，粉体材料为生石灰粉掺入3%，半水石膏适用于地基酸*反应。 （5）掺粉煤灰必然引起减少桩身吸水效果，对不追求石灰吸水胀发作用可增大粉煤灰掺量，最高掺量达80%-90%。 （6）掺入30%细磨石灰粉，提高流塑状轻亚黏土地基的加固效果。
2.作业条件 （1）工作场地表层硬壳很薄时，需先铺填砂、砾石垫层，以便机械在场内顺利移动和施钻，如场内桩位有障碍物，例如木桩、石块等应排除。 （2）机械设备配置：钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头等。 （3）根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土物理力学及化学指标，选取最佳含灰量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、截面及根数。 （二）操作工艺 1.粉体喷射搅拌法是在软土地基中输入粉柱体加固材料，通过和原位地基土强制搅拌混合，使地基土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时，提高强度的方法。 （1）施工原理：由压缩空气输送的加固材料通过搅拌叶片旋转产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转和原位地基土搅拌均匀混合一起，和加固材料分离后的空气，就沿着搅拌轴，由轴与土的缝隙处排出地面。 （2）固结原理：粉体喷射搅拌法使用的固化剂，主要有石灰、水泥，还有石膏及矿渣，可使用粉煤灰作为掺合料。通过固结反应而形成稳定的石灰粉体，在软土中加入生石灰，生石灰和土中的水分发生化学反应成熟石灰，水分被吸收，起到了胶结作用，并产生热量，柱体消化而产生体积膨胀1-2倍，促进周围土体的固结。拌入石灰后软土物理*能起了变化，加灰后软土液*指数随含水量增加呈线*递减，含水量小于50%的土加灰后，
粉体喷射搅拌桩在软土地基处理中的应用
确,以保证预制墙面板的顺利安装。 (4)挡土墙底板强度达到要求时,墙背才能回填土,墙背回填土必须与墙趾的填土同步进行,以保证墙面的稳定,填土时必须夯实,以保证其密实度。 (5)预制墙面板在运输和安装过程中应防止损坏,损坏的构件不得继续使用,墙面板安装必须垂直,板块之间连接平整。 (6)挡土墙施工时,应先从桥梁分界处做起,与桥梁分界处按沉降缝处理。 (7)墙趾部分的基础,在施工后应及时回填夯实, 并做成外倾斜坡,以免积水下渗影响墙身稳定。4 结语 本立交工程通过检算,在理论上完全满足要求,而 且施工方便,对环境污染小,占地少,工期短,外表美观,造价与现浇挡土墙基本持平,所以装配式钢筋混凝土挡土墙不失为城市交通工程中优先选用的支挡结构,具有广阔的发展前景。 收稿日期:20030404 作者简介:周忠彬(1971— ),男,工程师,1996年毕业于山东矿业学院工业与民用建筑专业,工学学士。 粉体喷射搅拌桩在软土地基处理中的应用 周忠彬 (中铁十四局集团四公司 山东临沂 276003) 摘 要:从杭宁高速公路一期工程施工实际出发,将现场施工资料对粉喷桩加固软土地基的变形规律进行分析,并对粉喷桩施工软土地基及成桩过程中应注意的问题进行阐述。 关键词:高速公路;软土地基;粉体喷射搅拌桩;施工控制 中图分类号:U41611 文献标识码:B 文章编号:10042954(2003)10011303 1 概述 粉体搅拌桩加固软基是利用水泥、石灰等粉体材 料作固化剂,通过特殊的钻机,定时定量地从钻头的喷嘴喷出,就地将软土和固化剂强制搅拌,利用软土和固化剂之间所产生的一系列物理、化学反应,使软土结成具有整体性、水稳性和一定强度的柱体而形成复合地基,对处理桥头软土地基具有良好的效果。由于桥梁施工一般采用桩基础,桩基础的工后沉降很少,后台路堤如工后沉降较大,就会因二者沉降差异造成“桥头跳车”。当二者沉降差>20～40mm 时,如不及时修补,将严重影响车辆行车安全,导致交通事故。粉体喷射搅拌桩因其能节省时间、缩短工期、减少桥头路堤的工后沉降、降低公路运行中的维修费用,保持高速公路行车的平稳、舒适,具有良好的社会效益和经济效益,目前在高速公路桥头软土地基处理中已得到广泛应用。2 工程地质条件 本工程位于杭嘉湖平原的西部,本区域内河网密 布,水系发达,地势低平,第四纪以来沉积了一整套浅 海相、滨海相、海陆交汇相的沉积地层,成因复杂,岩相多变,时有相变和缺失现象(工程勘察综合成果见表1)。从地质报告来看,其具有强度低、变形量大且持续时间长,含水量高且渗透性差的特点,属典型的软土。3 观测仪器的埋设及监测要求 为分析粉喷桩加固软土地基的变形规律,将观测仪器进行埋设。所有元件的埋设依照《公路软土地基 路堤设计与施工技术规范》(J T J017-96)中的要求进行,遵循在路堤两侧一定范围内同一断面对称埋设的 原则,埋设断面见图1 。 图1 观测仪器埋设断面示意(单位:mm ) 现场观测要求做到准确、及时。路堤填筑前及施工期间每填一层观测1次,填筑间隙期间每隔3d 观 测1次,路堤填筑完毕进入沉降期后第一个月每隔1 ?线路/路基?
粉体喷搅拌桩施工工艺
粉体搅拌桩施工工法 华祥国际工程有限公司 作为软土地基处理手段之一的深层粉体搅拌桩,在我国土建工程中,正被广泛应用。其结构型式可分为块式、壁式、格子式和桩式四种，在公路工程中主要采用桩式结构型式。 一、特点 （一）该法以粉体作为加固料，不需向地基注入附加水份，并能充分地吸取地下水，因此加固后地基柱体承载力与相类似的浆喷桩（深层搅拌桩）相比要高，其固结效果要好； （二）加固后的水泥土柱与周围土体形成的复合地基，不需压力即可获得较高的复合地基承载力及复合变形模量。加固体的压缩量仅为0.6％左右，下卧层的沉降量一般也能减小地基沉降总量的1/2～2/3，提高软基承载力的1.5～2倍； （三）施工时低压操作安全可靠，无污染，无振动，无噪音，对周围环境建筑物无不良影响； （四）根据不同土质条件及设计要求，分别选择不同加固材料，如水泥粉、石灰粉、钢渣粉、粉煤灰及其他复合材料。当水泥掺入量为15％时，90天龄期无侧限抗压强度可达20Mpa。 二、适用范围 （一）适用于淤泥质土（流塑土、软塑土）、粘性土、粉土、杂填土和天然含水量大于3％等软弱地层的加固； （二）在高路堤桥头接线处或深度在10米以内，效果更为
明显； （三）对含有氧化物和水铝英石等粘土矿物的粘性土；对有机质含量高的酸性粘土，加固效果较差。 三、工艺原理 粉体搅拌是以石灰、水泥等粉体固化材料，通过专用的粉体搅拌机械用压缩空气将粉体送到软弱地层中，凭借钻头叶片，在原位进行强制搅拌，形成土和掺和料的混合物。使其产生一系列的物理—化学反应，从而形成柱状加固体，提高土的稳定性和力学性能。 四、工艺流程及操作要点 （一）工艺流程，如图所示： 图1 施工工艺流程 （二）常用施工工艺参数可参考表1：
粉体喷射搅拌法施工工艺
粉体喷射搅拌法 （一）施工准备 1.材料 （1）粉体搅拌法目前主要使用的固化剂为石灰粉、水泥以及石膏及矿渣等，也可使用粉煤灰作掺和料。 （2）粉体生石灰冯技术要求 1）石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为防止桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于 2mm。 2）石灰应尽量选取纯净无杂质的，石灰中氧化钙和氧化镁含量至少应为8.5%，其中氧化钙含量最好不低于80%。 3）石灰的储存期，不宜超过三个月。 4）石灰的液性指数不低于70%。 （3）石灰桩法（包括块灰灌入法、粉灰搅拌法）常用掺合料是粉煤灰，也可掺入火山灰、钢渣或黏土、采用掺合料后可防止石灰桩软心。 （4）石灰加掺合料比例通常为15%-30%，加大掺合料比例，使桩身强度提高较大，粉体材料为生石灰粉掺入3%，半水石膏适用于地基酸性反应。 （5）掺粉煤灰必然引起减少桩身吸水效果，对不追求石灰吸水胀发作用可增大粉煤灰掺量，最高掺量达80%-90%。 （6）掺入30%细磨石灰粉，提高流塑状轻亚黏土地基的加固效果。 2.作业条件 （1）工作场地表层硬壳很薄时，需先铺填砂、砾石垫层，以便机械在场内顺利移动和施钻，如场内桩位有障碍物，例如木桩、石块等应排除。 （2）机械设备配置：钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头等。 （3）根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土污吏力学及化学指标，选取最佳含灰量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、截面及根数。
（二）操作工艺 1.粉体喷射搅拌法是在软土地基中输入粉柱体加固材料，通过和原位地基土强制搅拌混合，使地基 土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时，提高强度的方法。 （1）施工原理：由压缩空气输送的加固材料通过搅拌叶片旋转产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转和原位地基土搅拌均匀混合一起，和加固材料分离后的空气，就沿着搅拌轴，由轴与土的缝隙处排出地面。 （2）固结原理：粉体喷射搅拌法使用的固化剂，主要有石灰、水泥，还有石膏及矿渣，可使用粉煤灰作为掺合料。 通过固结反应而形成稳定的石灰粉体，在软土中加入生石灰，生石灰和土中的水分发生化学反应成熟石灰，水分被吸收，起到了胶结作用，并产生热量，柱体消化而产生体积膨胀1-2倍，促进周围土体的固结。 拌入石灰后软土物理性能起了变化，加灰后软土液性指数随含水量增加呈线性递减，含水量小于50%的土加灰后，液性指数从原来流态进入半固态或固态，在稳定压力下压缩量随石灰粉含量增加而递减，压缩量减小达1/3，提高石灰柱体的强度。拌入石灰后增加软黏土的渗透性，石灰柱在不同类型软土中起到排水作用。 2.粉体搅拌法工艺要求 （1）略 （2）略 （3）室内试验：在现场取回土样与加固料均匀搅拌后制备灰土试件，具体按下面原则选择：1）当含水量为天然地基土含水量，养护龄期为7天，28天和90天。 2）当含水量高于天然地基土含水量，含灰量可取10-15%。 3）当含水量低于天然地基土含水量，含灰量可取6-10%。 3.粉体喷射搅拌法施工工艺 粉体喷射搅拌法是以机械强制搅拌土粉混合体，使灰土混合形成加固柱体。 4.粉体搅拌加固形成 （1）制成独立柱状 （2）连续搭接布置成壁状 （3）连续纵、横网向搭接成块状。
粉体喷射搅拌桩施工工艺
编号：AQ-JS-09888 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 粉体喷射搅拌桩施工工艺 Construction technology of powder jet mixing pile
粉体喷射搅拌桩施工工艺 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 一、特点 １、可根据不同加固土的性质和需要达到的桩体要求，选用不同种类不同掺量的固化材料，目前常用的有水泥和石灰等。 ２、利用固化材料可提高加固土的早期强度，大大缩短工期，由于固结屈服应力很大，故上部承重时，不会产生固结沉降。 ３、施工机具简单，设备小型便于操作。无振动和噪音对周围土体无挤压作用，可在建筑物、人口密集区邻近施工。 ４、加工费用低廉，技术效果明显，可用于大范围软基处理。 二、原理 粉体搅拌是以石灰、水泥等粉体固化材料，通过专用的粉体搅拌机械用压缩空气将粉体送到软弱地层中。凭借钻头叶片，在原位进行强制搅拌，形成土和掺和料的混和物。使其产生一系列的物理－－化学反映，从而形成柱状加固体，提高土的稳定性能和力学性
能一般在掺入１５％水泥的情况下，９０天龄期的无侧限抗压强度可达２０ＭＰａ。 三、施工工艺 （一）主要施工机械 １、５０ＫＷ以上发电机一台，向系统提供动力。 ２、粉体发送器一台，向钻机提供气粉混合物。 ３、空气压缩机一台，作为风源。 ４、ＣＰＰ－７型搅拌机一台（由底座、钻架、搅拌钻头等组成）通过搅拌叶片的机械搅拌作用，使灰土混合。 （二）施工程序 １、定位：平整场地将搅拌机移到桩位调平机位、对中。 ２、预搅钻进下沉：启动搅拌搅机电机，使钻头正向转动钻进匀速下沉至设计标高为止。 ３、喷粉搅拌提升，当深层搅拌机下沉到设计深度时开启空压机待气粉混和物到达喷口时按确定的提升速度开动钻机反钻边喷灰，边提升搅拌机。
水泥搅拌桩施工方案(粉喷法)
1.工程概述 (2) 1.1工程概况 (2) 1.2编制目的 (3) 2.施工依据及原则 (3) 2.1施工依据 (3) 2.2施工原则 (3) 3.工程地质、气候、水文条件 (3) 3.1工程地质情况 (3) 3.1.1 大沙湖服务区地质情况 (3) 3.1.2 燕窝互通地质情况 (4) 3.2气候、水文条件 (5) 4.主要设计参数 (6) 5.施工工艺参数 (6) 6.施工布置 (6) 6.1施工用电 (6) 6.2施工用水 (7) 7.施工准备 (7) 7.1材料准备 (7) 7.2人员准备 (7) 7.3设备准备及施工安排 (8) 7.3.1大沙湖服务区 (8) 7.3.2 燕窝互通 (9) 8.施工步骤 (9) 8.1施工准备 (9) 8.2施工顺序 (9) 8.3 施工要点 (10) 8.3.1场地平整 (10) 8.3.2施工放线 (10) 8.3.3钻机就位 (10) 8.3.4下钻喷灰搅拌 (10) 8.3.5提升搅拌 (10) 8.3.6复搅 (10) 8.3.7成桩 (10) 8.3.8养护 (10) 9.施工进度计划 (10) 9.1节点目标 (10) 9.2强度验算 (11) 9.2.1 大沙湖服务区 (11) 9.2.2 燕窝互通 (11) 10.施工资源配置 (11) 10.1人员配置 (11) 10.2设备配置 (12) 10.3材料配置 (12) 11.质量保证措施 (12)
12、安全管理及保证措施 (13) 12.1 安全生产管理 (13) 12.2 安全保证措施 (13) 13.文明施工管理措施 (14) 14.环境保护管理措施 (14) 15.补桩 (15) 16.附件 (15) 1.工程概述 1.1工程概况 本标段软基处理施工部位共有两处，一处位于大沙湖服务区主线桩号 K191+450—K191+920，主要由A、B匝道，C、D场坪四个区域组成；另一处位于燕窝互通匝道，主要由C匝道桩号CK0+395.7～CK0+458.9，D匝道DK0+094.482～DK0+184.69和E匝道EK0+321～EK0+619三个区域组成。 两处共计水泥搅拌桩施工307470延米，砂石垫层42497m3。其中大沙湖服务区共布置水泥搅拌桩23202根，其中A匝道有3401根，B匝道有3610根，C场坪有7985根，D场坪有8206根。水泥搅拌桩处理深度10m，匝道桩间距为1.5m，场坪桩间距为1.7m，共计水泥搅拌桩施工232020延米。燕窝互通共布置水泥搅拌桩6666根，其中C匝道有787根，D匝道有1351根，E匝道有4528。水泥搅拌桩处理深度11~12m，匝道桩间距为1.2~1.5m，共计水泥搅拌桩施工75450延米。 主要工程量详见下表： 软基处理工程量一览表
粉体喷射搅拌桩施工工艺参考文本
粉体喷射搅拌桩施工工艺 参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
粉体喷射搅拌桩施工工艺参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、特点 １、可根据不同加固土的性质和需要达到的桩体要 求，选用不同种类不同掺量的固化材料，目前常用的有水 泥和石灰等。 ２、利用固化材料可提高加固土的早期强度，大大缩 短工期，由于固结屈服应力很大，故上部承重时，不会产 生固结沉降。 ３、施工机具简单，设备小型便于操作。无振动和噪 音对周围土体无挤压作用，可在建筑物、人口密集区邻近 施工。 ４、加工费用低廉，技术效果明显，可用于大范围软 基处理。
二、原理 粉体搅拌是以石灰、水泥等粉体固化材料，通过专用的粉体搅拌机械用压缩空气将粉体送到软弱地层中。凭借钻头叶片，在原位进行强制搅拌，形成土和掺和料的混和物。使其产生一系列的物理－－化学反映，从而形成柱状加固体，提高土的稳定性能和力学性能一般在掺入１５％水泥的情况下，９０天龄期的无侧限抗压强度可达２０ＭＰａ。 三、施工工艺 （一）主要施工机械 １、５０ＫＷ以上发电机一台，向系统提供动力。 ２、粉体发送器一台，向钻机提供气粉混合物。 ３、空气压缩机一台，作为风源。 ４、ＣＰＰ－７型搅拌机一台（由底座、钻架、搅拌钻头等组成）通过搅拌叶片的机械搅拌作用，使灰土混
浆体喷射搅拌桩施工工艺方法
浆体喷射搅拌桩施工工艺方法 1、施工技术要点及施工工艺 测量放样：将所施工的地点的路基坡脚线放出，在路基坡脚与既有路基坡脚之间，按技术交底中的间距、方向、位置布设每一个浆体喷射搅拌的桩位，在桩位处钉设竹钉或小灰桩孔。 钻机就位：钻机按布设的浆体喷射搅拌的方向设置浆体喷射搅拌桩机的方向，并移至桩位，用垂球校正钻杆，使搅拌轴保持垂直。 制浆：水泥过筛后加入灰浆搅拌筒内，然后加水水制浆，水泥浆的比重通过试验和工艺性试桩取得。 钻进：启动搅拌钻机，钻头边旋转，边钻进。为了不致堵塞喷射口，开钻时不喷射加浆料，可喷射少量清水，使负载扭距减小，顺利钻进（在钻进过程中，待加固土体在原位受搅动）。钻至设计加固深度后钻机停止钻进。 喷浆：改变钻机的旋转方向，提升钻头的同时开启压浆泵，边提升边将喷浆入被搅动的土体中，使土体和加固料充分拌合。 停喷：当钻头提升至地面以下30-50cm时，关闭体压浆泵，停止喷射作业。 复搅：改变钻机的旋转方向，向下进行全程复搅。在复搅过程中，如整桩设计浆量还有剩余，在复搅中继续喷完 浆体喷射搅拌桩主要施工工艺为： 放线定桩位→钻机就位→钻桩孔至设计深度→边搅拌喷浆边提升钻杆→至桩顶（地面以下50cm）处停止搅拌喷浆→全程复搅一次→提升至地面→关闭搅拌机械→移至下一桩位继续施工。 2、现场工艺性试验 在浆体喷射搅拌桩大面积开工前，按室内配比在每个工点选择不少于两根桩进行工艺性试验，确定钻进速度、提升复搅速度、水灰比、水泥浆比重等技术参数 3、施工技术要求： 施工场地必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块﹑树根和垃圾等），场地低洼或水塘地段先排水清淤后再回填粘性土（不含杂物）至整平高程，并准确进行桩位放样。
地基处理--粉体搅拌法
地基处理--粉体搅拌法 （一）施工准 1.材 （1）粉体搅拌法目前主要使用的固化剂为石灰粉、水泥以及石膏及矿渣等，也可使用粉煤灰作掺和料 （2）粉体生石灰桩技术要 1）石灰应该是细磨的，在搅拌过程中，为防止桩体中石灰聚集，石灰最大粒径应小于 2mm 2）石灰应尽量选取纯净无杂质的，石灰中氧化钙和氧化镁含量至少应为 8.5，其中氧化钙含量最好不低于 80 3）石灰的储存期，不宜超过三个月 4）石灰的液性指数不低于 70 （3）石灰桩法（包括块灰灌入法、粉灰搅拌法）常用掺合料是粉煤灰，也可掺入火山灰、钢渣或黏土、采用掺合料后可防止石灰桩软心 （4）石灰加掺合料比例通常为-30，加大掺合料比例，使桩身强度提高较大， 粉体材料为生石灰粉掺入 3，半水石膏适用于地基酸性反应 （5）掺粉煤灰必然引起减少桩身吸水效果，对不追求石灰吸水胀发作用可增大粉煤灰掺量，最高掺量达-90 （6）掺入 30细磨石灰粉，提高流塑状轻亚黏土地基的加固效果 2.作业条 （1）工作场地表层硬壳很薄时，需先铺填砂、砾石垫层，以便机械在场内顺利移动和施钻，如场内桩位有障碍物，例如木桩、石块等应排除 （2）机械设备配置：钻机、粉体发送器、空气压缩机、搅拌钻头等 （3）根据地质资料，通过原位测试及室内试验取得地基土、灰土物理力学及化学指标，选取最佳含灰量，作为设计掺灰量，决定设置搅拌范围，选择桩长、截面及根数。 （二）操作工
1.粉体喷射搅拌法是在软土地基中输入粉柱体加固材料，通过和原位地基土强制搅拌混合，使地基土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时，提高强度的方法 （1）施工原理：由压缩空气输送的加固材料通过搅拌叶片旋转产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转和原位地基土搅拌均匀混合一起，和加固材料分离后的空气，就沿着搅拌轴，由轴与土的缝隙处排出地面 （2）固结原理：粉体喷射搅拌法使用的固化剂，主要有石灰、水泥，还有石膏及矿渣，可使用粉煤灰作为掺合料 通过固结反应而形成稳定的石灰粉体，在软土中加入生石灰，生石灰和土中的水分发生化学反应成熟石灰，水分被吸收，起到了胶结作用，并产生热量，柱体消化而产生体积膨胀 1-2 倍，促进周围土体的固结 拌入石灰后软土物理性能起了变化，加灰后软土液性指数随含水量增加呈线性递减，含水量小于 50的土加灰后，液性指数从原来流态进入半固态或固态，在稳定压力下压缩量随石灰粉含量增加而递减，压缩量减小达 1/3，提高石灰柱体的强度。拌入石灰后增加软黏土的渗透性，石灰柱在不同类型软土中起到排水作用 2.粉体搅拌法工艺要 （1） （2） （3）室内试验：在现场取回土样与加固料均匀搅拌后制备灰土试件，具体按下面原则选择 1）当含水量为天然地基土含水量，养护龄期为 7 天，28 天和 90 天 2）当含水量高于天然地基土含水量，含灰量可取 10-15 3）当含水量低于天然地基土含水量，含灰量可取 6-10 3.粉体喷射搅拌法施工工 粉体喷射搅拌法是以机械强制搅拌土粉混合体，使灰土混合形成加固柱体 4.粉体搅拌加固形 （1）制成独立柱 （2）连续搭接布置成壁 （3）连续纵、横网向搭接成块状
粉体喷搅法水泥搅拌桩技术要求
粉体彭搅法水泥搅拌桩施工技术要求 1、本工程采用粉体喷搅法水泥搅拌桩。 2、竖向水泥搅拌桩复合地基和承载力特征值应通过现场单桩或多桩复合地基承载实验确定。 3、竖向承载搅拌桩复合地基应在基础和桩之间设置褥垫层,褥垫层厚度可取300mm,其材料可选用中砂、粗砂、细级配沙石等，最大粒径不宜大于20mm。 4、水泥搅拌桩施工前应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于2根。 5、水泥搅拌桩现场事先予以平整，必须清除地上河地下的障碍物。遇有明滨、池塘及洼地时应抽水和清淤，回填粘性土料并予以压实，不得回填杂填土或生活垃圾。 6、竖向承载搅拌桩施工时，停浆（灰）面高于桩顶设计标高300—500mm。在开挖基坑时，应将搅拌桩顶施工质量较差的桩段用人工剔除。 7、施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架应竖直，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%；桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。 8、水泥搅拌桩（干法）喷粉施工机械必须配置国家计量部门确认的具有能顺时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。 9、搅拌桩每旋转一周，其提升高度不得超过16mm，搅拌头的直径应定期复核检查，其磨损量不得大于10mm。 10、水泥搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，并应坚持全程的施工监理。施工中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对没根桩进行质量平评定，检查方法如下： 1）成桩7d后，采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆（灰）面下0.5m，目测检查搅拌的均与性，量测成桩直径，检查数量为总桩数的5%。 2）成桩3d后，可用轻型动力触探（N10）检查每根桩身的均与性，检查数量为施工桩数的1%，且不少于3根。 10、竖向承载水泥土搅拌桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复核地基载荷试验和单桩荷载试验，试验宜在成桩28d后进行，检验业数量为桩总量的0.5%—1%，且没项单体工程不应少于3点。 11、基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。
粉体喷射搅拌桩检验批质量验收记录表
粉体喷射搅拌桩检验批质量验收记录表 02010106
说明 主控项目 1．粉体喷射搅拌桩加固料种类、规格、质量应符合设计要求。 检验数量：施工单位对水泥和外加剂按《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414─2003）附录E的有关规定执行，其它加固料按相关规定进行进场检验。监理单位按施工单位检查数量的20%见证检验或10%进行平行检验。 检验方法：检查产品质量证明文件及抽查试验报告。 2．粉体喷射搅拌桩布置形式应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。 3．粉体喷射搅拌桩的布置数量应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：计数。 4．粉体喷射搅拌桩长度应符合设计要求。 检验数量：施工单位全部检查。监理单位按施工单位检查数量的20%见证检验。 检验方法：测量钻杆的长度刻线。 5．粉体喷射搅拌桩单桩喷粉量应符合设计要求。 检验数量：施工单位检查总根数的2%，且不少于20根。监理单位按施工单位检查数量的20%见证检验。 检验方法：查施工计量记录。 6．粉体喷射搅拌桩桩体强度应符合设计要求。 检验数量：施工单位检查总根数的2%，且不少于2根。监理单位按施工单位检查数量的20%见证检验，且不少于1根。 检验方法：在桩顶1 m以下截取设计规定龄期的试件作无侧限抗压强度试验。 7．粉体喷射搅拌桩复合地基承载力应符合设计要求。 检验数量：总桩数的2‰，监理单位见证检验。 检验方法：平板载荷试验。 一般项目 1．粉体喷射搅拌桩桩体直径、间距、垂直度的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。 粉体喷射搅拌桩桩体直径、间距、垂直度允许偏差及检验方法