高线工艺技术操作规程
目录
1、产品名称及执行标准 (2)
2、高线车间生产工艺流程 (2)
3、原料工序 (3)
4、加热工序 (6)
5、轧制工序 (14)
6、精整工序 (36)
1.产品名称及执行标准
1.1产品规格
Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg
1.2钢种
生产钢种为低碳素钢、低合金钢
1.3执行标准
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997
1.4产量
车间年产40万吨
2.高线车间生产工艺流程：
钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库
3.原料工序
3.1连铸坯验收标准
3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。
3.1.2连铸坯规格为150mm3150mm，长度为5500～6000㎜。
3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。
3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。
3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。
3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。
3.2连铸坯长度5500～6000㎜
3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。
3.2.2钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。
3.2.3验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。
3.2.4卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同，碳差小于0.02%。
3.2.5钢坯入库后，要在该炉钢坯的《按炉送钢卡片》右上角标出准确存放地点（道垛层），一经垛好的连铸坯任何人不得随意调动。
3.2.6连铸坯按“井”字形堆放，标有钢号的一端在同一侧面，剁高不超过3m，剁距不小于1m。
3.2.7钢坯投料前应根据《按炉送钢卡片》核对入炉连铸坯的炉号，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。
3.2.8在送料辊道上，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好记录。
3.2.9换批号时，上一批号的最后一支坯进入炉后，才允许将下一批号的连铸坯放在送料辊道上，两批号之间要有明显的标识（两块耐火砖），标识放在上批号的末支坯上。
3.2.10更换品种时要有调度指令，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。
3.2.11对于退回的回炉坯应按碳，锰含量存放在回炉区，并及时与质检员联系组批。
3.2.12上料操作与质检工应紧密配合，杜绝混炉混号事故发生。
3.3连铸坯执行标准YB2011-83/现行标准
3.3.1坯料进入料场后，核对无误后，方可卸车，同时在记录上标明来料时间，如有问题及时与质检员联系。
3.3.2原料跨内必须划分区域，并在对应位置树立标牌，注明该垛钢坯的炉号、层数，来料时间。
3.3.3下料工接到《钢坯移动卡》后要做好记录，（以此作为坯料进厂统计依据，然后将卡片交给配批人员，配批人员组批后，下料工指挥行车按批上料。
3.3.4原料工在上料卸车时必须用专用工具，严禁使用钢丝绳吊热坯。
3.3.5在保证轧钢节奏的情况下，尽量减少热坯在上料辊道上的停留时间，以免将辊道烧坏。
3.3.6下料工与钢坯移动人员要互相联系，在不能实施热送热装时要及时组织冷坯入炉，回炉坯的入炉与冷坯相同。
3.3.7夹坯钳热坯架要定期检修。
4.加热工序
4.1加热炉主要技术参数
1、加热炉名称：169M2三段燃焦炉煤气推钢式加热炉
2、炉底有效面积：25.52036.612=168.73824M2
3、炉子用途：钢坯轧制前加热
4、加热钢种：普碳钢，低合金钢
5、连铸坯尺寸：150㎜3150㎜35500～6000㎜
6、炉子最大小时产量：60t/h
7、有效炉底强度：460Kg/m2.h
8、燃料种类：焦炉煤气
9、发热值：Q DW=4000～4200Kcal/Nm3 Q P=16720KJ/Nm3
10、最大燃耗： 5250～5625 Nm3/h
11、烧嘴形式：
12、钢坯加热温度 1050℃-1250℃
13、供热比：上：下=75：100
14、供煤气压力：≥500Pa
15、烧嘴前空气压力：≥2500Pa
16、空气最大消耗量：20220～21670 Nm3/h
17、预热器形式：插入件（麻花形）
18、空气预热温度： 400～450℃
19、炉底水管冷却方式：自动循环汽化冷却
20、产汽量：5t/h
21、烟囱高度：45m；出口直径：2m
22、推钢比：170
4.2炉区设备主要技术参数
1、离心风机（2台）
型号：9-19NO-14D
风量：21793m3/h
风压（全压）：11874pa
电机功率：132KW
2、推钢机（2台）
推力：45t
推速：0.1m/s
行程：2.42
电机功率：45KW
3、上料辊道
辊子：Φ299㎜31000㎜
辊道线速度：1.59m/s
辊距：1000㎜
4、侧出钢机
推力：P=1.5t
推杆速度V=1m/s
工作行程：S=6m
小车横移速度：V=0.14m/s 小车横移距离：±200㎜
电机功率：11KW（推杆移动）
4.3钢坯入炉规程
1、钢坯入炉时，应按批号顺序装炉，同时应核对入炉支数与送钢卡是否相符。
2、换批号时，应在上批号末支钢坯上放置两块耐火砖，换品种时，放置双层耐火砖作为换号标识。
3、入炉时要检查钢坯质量，长度等技术要求如不符合应及时挑出，挑出的不合格坯要做好记录，并存放到指定地点。
4、推钢操作当听到要钢铃声应立即推钢。
5、推钢时应将钢坯摆放在纵滑道正中，推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况，当发现钢坯推斜，拱钢时要及时处理。
6、根据钢坯定尺长度调整入炉挡板。
4.4加热炉操作规程
1、加热炉开炉时首先要检查炉体，烟道，冷却水系统，供风系统，煤气管路，汽化冷却系统，确认符合要求后，才允许点火升温。
2、加热炉点火时先用木柴加热，使炉温升到300℃，再打开烧嘴用煤气和木柴共同燃烧，当炉温超过600℃，并且火焰连续恒定时，才能停止加木柴。
3、加热炉在加热钢坯时，要根据炉温情况，认真执行“勤观察，勤联系，勤调整”的“三勤”操作，及时调整空燃比及烟道闸板，严禁钢坯发生粘钢，脱碳等事故，出炉钢坯应符合开轧温度的要求，并掌握好出钢速度。
4、温度制度见表2
（表2）单位：℃
5、在正常生产情况下，应保持炉内火焰稳定燃烧完全，烟囱严禁冒黑烟。
6、保持微正压操作，以出钢口炉门微冒火为宜。
7、钢坯加热要均匀，同支钢坯温差不能超过100℃。
8、煤气分上、下、炉头三处供热，司炉工可通过控制各种阀门对加热段，均热段分段调节。
9、轧制正常情况下交接班时，炉内保证有50支钢坯符合轧制要求，交于下一班。
4.5钢坯出炉操作规程
1、目测炉内钢坯温度，符合轧制工艺要求时，方可出钢，发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。
2、根据出钢信号，每次推出一支，严禁推偏和带出钢坯。
3、出钢速度应视轧制节奏，均衡出钢，出炉待轧钢坯不得超过一支。
4、当听到故障信号时，应停止出钢。
5、准确清点出炉钢坯的批号，支数，注意观察换量标识，当本批号最后一支坯出炉时要及时跟踪，通知精整质检准备换号。
6、认真准确填写《加热炉出回炉原始记录》，回炉坯标明批号后退到原料场指定区域。
4.6加热炉维护规程：
1、烘炉时必须按烘炉曲线制度进行，以防损坏炉子解体。
2、炉子检修时，应将烟道闸板，炉门打开缓慢降温，严禁向炉底，炉墙，炉顶打水进行强制冷却。
3、不允许炉子超高温操作，炉温控制在1350℃以下。
4、随时检查堵塞砌体的冒火部分，确保钢结构处于完好状态。
5、炉子保温时，应放下烟道闸板，炉门应严密关闭，并根据烧嘴关闭数量将热风放散阀打开，放散部分热风以保证换热器正常运行。
6、检查各水冷件水量是否充足，畅通，且使水温保持在60℃以下。
7、交接班时，应将烧嘴及附件交于下一班，并保证烧嘴无结焦堵塞现象，喷口通道应光滑，清洁。
8、在检修，换辊等情况下停炉时，应调节供气压力，保证炉温不低于750℃。
9、要保持炉区周围卫生，严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。
10、停炉检修时，将所有烧嘴阀门打开进行清扫，确认阀门无焦油等杂物。
11、当炉温降到室温时，方可关闭冷却水。
12、冬季停炉时要排除管内积水，防止冻裂。
13、要按时清除均热床（实坑）下的氧化铁皮。
14、加热炉生产2—3 月要对加热炉底进行集中清渣。
15、每班将出钢槽的氧化渣用压缩空气吹扫干净。
4.7空气预热器维护规程
1、每年对空气预热器吹灰一次，先用压缩空气吹灰，再用蒸汽吹扫。
2、安装和使用换热器，保持换热器与烟道的密封性，防止未燃烟气与吸入空气形成二次燃烧。
3、炉子严禁冒黑烟，以防止烟气中可燃物与空气形成二次燃烧和露点腐蚀。
4、停炉时，应将放散阀打开，防止风机哮喘和干烧换热器。
5、停炉时，先将燃料通路打开，继续鼓风，直到换热器管温度低于300℃。
6、当风机因故障突然停车时，应打开备用风机，当风机发生停车事故时，应立即关闭烧嘴，打开人孔炉门降温，并关闭烟道闸板。
7、当炉尾烟气温度超过850℃或报警时，应关火降温。
4.8热送热装加热制度
1、冷热交替
先冷坯后热坯装炉时，视加热炉风段情况，即从均热段到
加热段，依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴，以增加预段长度。
2、热装
热坯装炉时，炉子需加强动态管理，视热坯温度的差别，炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量，空气量进行调整，严防粘钢和过烧。
3、热冷交替
先热坯后冷坯装炉时，从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量，直到冷热交替完毕，为了杜绝热冷交替时热坯易过热，过烧及冷坯烧不透问题，采用保证热坯加热速度方法，待热坯出完均为冷坯时，将坯在炉内待温10～30分钟再出炉开轧。
5.轧制工序
5.1轧制工艺技术参数
5.1.1Φ55033（单传动）粗轧机
1、主电机（Ⅰ、Ⅱ）型号：Z450-4P
功率：400KW
转速：385～1250r/min
主电机（Ⅲ）型号：Z450-3
功率：400KW
转速：590-1250 r/min
2、齿轮箱传动比：i=44.71
3、轧机：型式=辊闭口式轧机，滚动轴承
压下方式：手动压下
轧辊尺寸：Φ55031050㎜
轧辊使用范围：Φmax=600 Φmin=525
上辊中心距： Amax=600 Amin=525
轧辊轴向调整量：（上轧辊）±3㎜
轧辊径向调整量： 100㎜
机架横移距离：±450㎜
蜗杆每转一周压下0.58㎜
5.1.2 Φ45034（单传动）粗轧机
1、主电机型号：Z560-4P（Ⅰ架） Z450-4P（Ⅱ架）
功率：500KW 400KW
转速：285-700r/min
（Ⅲ、Ⅳ）型号：Z450-3
功率：400KW
转速：590-1250r/min
2、齿轮箱总传动比 I=14.31
3、轧机型式二辊闭口式轧机滚动轴承
压下方式：手动压下
轧辊尺寸：Φ4503900
轧辊使用范围：Φmax=480㎜Φmin=Φ425㎜
上下辊中心距： amax=498 amin=Φ425㎜
轧辊轴向调整量：±2.5㎜
机架横移距离：±400㎜
蜗杆每转一圈压下： 0.58㎜
5.1.3一中轧、二中轧Φ40032（集体传动）
1、主电机型号：Z560-4P（直流）
功率：600KW
转速：350～1000r/min
2、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=8.67
联合齿轮箱（Ⅱ）传动比i=6.15
3、轧机机型：SY二辊短应力轧机，滚动轴承
压下方式手动压下轧辊直径Φ380～Φ430㎜，辊身长650㎜
轧辊速度（可调）Ⅰ: n1max=115r/min
m1min=40.37r/min
Ⅱ:n2max=162.6 r/min
n2max=56.91 r/min 最大轧制力：1500KN
最大轧制力矩：90KN2m
轧辊轴向调整量：±3mm
5.1.4三中轧（Φ30032）集体传动
1、主电机型号：Z450-4P（直流）
功率：527KW
转速：564～1500r/min
2、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=4.8054
（Ⅱ）传动比i=3.519
3、轧机机型SY二辊短应力轧机滚动轴承
压下方式，手动压下轧辊直径Φ280～Φ320
辊身长：600㎜
最大轧制力：1000KN
最大轧制力矩：60KNm
轧辊轴向调整量：±3㎜
5.1.5四中轧（一拖二）
1、主电机型号：Z450-4A
功率：527KW
转速：564～1500r/min
2、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=2.5989
（Ⅱ）传动比i=1.9355
3、轧机同三中轧
5.1.6五中轧
1、主电机同四中轧
2、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=1.3235
（Ⅱ）传动比i=1.0294
3、轧机同三中轧
5.1.7精轧机组（集体传动）
1、机型：摩根型侧交45°高速无扭精轧机组
2、主电机型号：YR2400-8/1730
功率：P=2400KW
转速：n=742r/min
3、增速箱：Z2/Z1=46/130=0.3538
4、分速箱速比上轴 i= 1：1.08=0.926
下轴 i= 1：1.32=0.758
5、精轧机锥、辊箱速比轧制速度见附表:
6、轧机：
轧机规格3机架数：Φ15238
最大轧制速度（m/s）：60.257
轧辊直径（㎜）：Φ158/Φ143 辊环宽度（㎜）：62
机架间距（㎜）：750 轧槽数（个）：2
辊环材质：WC 成品规格（㎜）：Φ6.5～Φ10
压下调节机构：偏心套式辊环安装：锥形套
5.1.7 1#切头剪
电机型号：Y250-8
功率：30KW
转速：730r/min
皮带传动比：i=2.9
剪子传动比：i=3.2381
剪子参数
剪切规格（㎜2）：42342
剪切材质：普碳钢和低合金钢
剪切温度（℃）：900～1100
剪切速度（m/s）：3m/s
剪切力（KN）：165
剪刃材质：6CrW2Si
制动器型号：ATD.316
离合器名称：气动盘式制动器，离合器 5.1.8出炉夹送辊
电机型号：YZR160L-6
功率：11KW
转速：1000r/min
齿轮箱速比：i=40
夹送辊上辊径3辊身长：Φ3203300
下辊径3辊身长：Φ3203400 下辊线速度：V=0.42m/s
上辊横移距离S=500㎜
5.1.9回转式切头剪
电机型号：ZFQZ-280-11B（直流拖动）转速：0-515r/min
功率：75KW
工作制度：启停式
剪切断面：Φ17～22㎜
剪切速度：6.8～8m/s
剪切温度：950℃
减速器速比：2：1
5.1.10回转式碎断剪
电机型号：YZR280S
转速：571r/min
功率：42KW
剪切断面：Φ17～22㎜
剪切速度：
剪切最低温度：950℃
各工种安全技术操作规程
聚财小区一期工程 各工种安全技术 操作规程 施工单位: 河北冶金建设集团有限公司
安全操作规程目录 1、施工现场综合规定 2、机械设备操作规程 3、高空作业操作规程 4、木工操作规程 5、瓦工操作规程 6、抹灰工操作规程 7、混凝土工操作规程 8、油漆玻璃工操作规程 9、架子工操作规程 10、普通工操作规程 11、电工操作规程 12、钢筋工操作规程 13、电焊工操作规程 14、气焊工操作规程 15、起重工操作规程 16、机械维修工操作规程
施工现场综合规定 1、参加施工的工人（包括新上岗人员、实习生、农民工、合同工）均要熟知本工种的安全技术操作规程，遵守施工现场安全生产、文明施工有关规定，坚守工作岗位，严禁酒后作业。 2、电工、焊工、司炉工、爆破工、起重机司机、打桩机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门培训，考试合格，持有上岗操作证，方准独立操作。 3、正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须带好安全帽，禁止穿拖鞋、皮鞋或赤脚，在没有防护设施的高空、悬崖和陡坡施工，必须系好安全带，上下交叉作业有危险的出入口要求防护棚或其他隔离设施，距离地面2米以上作业要有防护栏杆、挡板或安全网、安全帽、安全带，安全带要定期检查，不符合要求的，严禁使用。 4、施工现场的脚手架、防护设施安全标志和警示牌，不得擅自拆动、严禁使用。 5、施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。 6、施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口，应设指挥；火车道口两侧，应设落杆；危险地区，要挂“危险”或“禁止通行”警示牌，夜间设红灯示警。 7、工地行使斗车、小平车的轨道坡度不得大于3%，铁轨终点应有车挡，车辆的制动闸和挂钩要完好可靠。 8、坑槽施工，应经常检查边壁土质稳定情况，发现有裂缝，疏松或支撑走动要随时采取加固措施，根据土质、沟深、水位、机械设备重量等情况，确定堆放材料和施工机械距坑
YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程.docx
YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程 1.工艺路线 低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制 2.技术要求 2.1 标准 执行 GB/T 3429-2002标准 2.2 化学成分 (%)： ER50-6 C Si Mn P S E 国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025 内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015 注：钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。 2.3 力学性能 抗拉强度： 510 ≤Rm ≤540MPa ；A≥28% 。 2.4 表面质量 盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。 2.5 夹杂物控制 B 类≤2 级， C 类≤2.5 级； Be 类≤1.5 级， Ce 类≤2 级 3.质量考核 对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。 4.附件 附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检 验项目及取样数量要求。
附件 1 ER50-6E 炼钢工艺操作要点 1、冶炼工艺流程 高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机 2、化学成份控制要求 %C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025 内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015 转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020 注：①严格按内控成分控制。Cu 、Ni ≤0.10% ，Cr ≤0.15% ，Ca≤0.0012% ，Al T ≤0.005% ； ②转炉须保证精炼的进站的成份。 3、工艺条件 3.1 原材料条件 3.1.1 铁水： Si ≥0.20%，P 0.125%，温度≥1300℃。 3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯ 50kg ）、优质废钢 ,不得含有 有色金属。 3.1.3 高硅硅锰： Si≥27% ；Mn ≥60 ％； P≤0.10 ％； S≤0.025 ％； C≤ 0.15 ％；水份≤0.5% ，粒度：10mm ～70mm ；低铝硅铁：74% Si 80% ，P 0.035% ，S 0.02% ，Al 0.5% ，粒度 10-50mm 。 3.1.4 造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。 3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。负责人：炉长
破碎工序安全生产技术操作规程示范文本
破碎工序安全生产技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
破碎工序安全生产技术操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、班前准备工作 1、检查破碎机、大振筛及附属皮带输送机各部位是否 正常，有无松动、移位、破损、脱落，电动机机座有无移 位、松动，传动皮带、齿轮、链条有无松动、脱落、损 坏。如发现问题，应及时报告班长找人检修。 2、检查破碎机和大振筛内有无矿料、杂物积存堵塞， 皮带输送机两端有无矿料积存、堵塞，检查破碎机地下室 有无矿料、杂物和积水。如发现有，应及时清理。 3、对本工序机器设备的轴承位、减速箱、链条等加 注润滑油。 4、开机前通知周围人员撤离现场。
二、机器运行过程中应注意的问题 1、经常检查破碎机、大振筛、皮带输送机的安全运行情况。如发现问题，应及时处理；无法处理的，报告班长处理。 2、排除机器故障时，必须先关闭电源，停机检修，并挂上“有人作业，禁止合闸”警示牌。 3、机器设备运行期间，操作人员不得擅离工作岗位。 三、破碎工序开机、关机程序 开机程序 1、启动粗料、细料两台皮带输送机； 2、启动大振筛； 3、启动大皮带输送机； 4、启动破碎机； 5、下料。 关机程序
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
流水线设备安全操作规程
流水线设备安全操作规程 （一）开机： 1.检查线体各部位，确认运行环境安全后， 打开控制柜，合上控制柜所有的空气开关，使控制回路得电，同时“电源指示灯”亮。 2.按下“启动”按钮，线体启动运转，同时“运行指示”灯亮。 （二）关机： 3、按下“停止”按钮，线体停止运转，同时“运行指示”灯灭。 4、打开控制柜，断开控制柜所有的空气开关，使控制回路断电，同时“电源指示”灯灭。 （三）紧急停止： 5、如遇紧急情况时，按控制柜或线体头部、尾部的“紧急停止”按钮，线体立刻停止运行。 （四）维护及日常保养： 6、操作人员应定期和不定期检查各可见部位，及时清扫，定期清理倍速链槽内及线体其他区域散落的小五金件。 7、操作人员应经常检查脚踏开关、气管接头等气管连接部位，防止接插不良导致漏气或气压不足，及时清理空气过滤器内产生的废油。 8、设备维修人员应定期为减速箱、轴承及其它运动部件添加润滑油，操作人员定期清理线体工装板下及减速箱下的接油盘，保持线体卫生清洁。
流水线安全操作规程 FJ-SB-01-2014(B版) 9、设备维修人员应定期检查阻挡器紧固螺丝是否紧固，有无异常。 （五）注意事项： 10、流水线的日常开关机由生产车间指定专人负责，未经授权及无上岗资格人员禁止对流水线体进行操作。 11、正常关机时，按下停止按钮后，需待流水线体完全停止运行，各运送件，如：电机转轴、链条等完全停止工作，才能断开控制柜中的空气开关。 12、操作人员检查流水线时，不得用手或其它身体部位接触设备运动部件，确需检查或清扫流水线体时将流水线正常关机保证在断开开关电源的前提下，方可进行清扫等工作。 13、流水线发生故障或存在故障隐患时，应停止运行，及时通知设备维修人员前来排查和修复设备。 14、流水线体出现紧急情况时，如：发生或将要发生人身伤害事故时、电气部位应发热而发出焦糊气味等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，断开电源，并立刻通知设备维修人员，切勿慌乱私自进行不正当处理，以免发生危险。
通用工序安全技术操作规程
通用工序安全技术操作规程 1．为确保安全生产和保护职工的身体健康，特制订本规程。 2．本规程适用于部门和全体职工以及单位入厂工作、实习人员，在工作中必须严格遵守，不得违 反。 3．新工人入厂或调动岗位、实习、培训、劳动人员，必须按规定进行安全教育，新工人必须测验合格 后，方可进入现场工作。从事电气、起重、蒸汽 锅炉、焊割（电焊、气焊、气割）、厂区机动车等 有危险性操作的特殊工种人员，须经一定时间的 专业培训，在考试合格后凭证操作。对外来参观 人员，接待部门应做好安全教育，并负责带领。4．班前不准喝酒，要充分休息，凭厂牌进出厂门，不准带小孩进入工作场所，操作前，必须按规定 穿戴好防护用品，女工要把发辫入帽内，进入生 产现场要戴好安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋、赤 脚、赤膊工作。工作中不准靠近、倚靠机电设备
（尤其是运转中的）的休息。在生产场所要走指 定通道，不准跨越机器、运转中的输送辊道及传 动危险部位。 5．工作中，要集中精力，坚守岗位，不准擅自反自己的工作交给他人，不准打闹、离岗、睡觉和做 与本职工作无关的事。 6．厂内行人要走指定通道，注意各种警标及来往车辆，严禁贪图方便跨越危险区，严禁在行驶的机 动车辆上爬上爬下，抛卸物品；厂内不准骑自行 车及摩托车。 7．原材料、产品和设备的备品、备件，必须合格堆放，保持整齐，不准超高超重，防止偏斜歪倒。 经常保持操作场地和通道平坦整洁，随时清除障 碍物，操作场地应有足够的照明，厂内的坑、井、沟和池应有安全围栏或盖，走台和梯子应有栏杆 和扶手。 8．各种机动设备上的限位、保险、防护和信号装置必须安全、灵敏有效，警告标志和信号必须指示 明显。
轧钢操作规程
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
2014各工序安全操作规程
1. 开动前，检查运转部位，防护装置、锯片有无裂纹，锯条是否过紧，接头处是否平整无损，检查工件是否压紧，确认完整良好方能使用。 2. 开机后要空转2-3 分钟，待锯片运转正常后方能工作。 3. 工作中虎钳不能松动，工件不能移动。 4. 锯床必须专人操作，工作时高度集中思想，工作人员不能随便脱岗。 5. 锯料时，锯条接触工件应用低速档位，再逐步调档位加快进给，不能超负荷快速进给，以免锯条绷断。 6. 锯床工作时，严禁手伸入锯削区，拨弄铁屑应借用刷子、钩子之类工具，以免锯齿挂住手套线头，发生安全事故。 7. 工作时严禁防护罩开启，严禁工作时给皮带打腊。 8. 新装或更换锯条时应切断电源，锁住紧急开关。 9. 工作完毕后关掉电源开关。
1. 操作前检查卡盘螺丝、刀位、刀杆是否锁紧，皮带护罩是否罩上，在有需 要旋紧或旋松螺杆时，不得使用蛮力猛扳，以防止出现瞬间冲击使人受伤。 2. 打开电源、启动机床空转看有无异声，加好润滑油和切屑液。 3. 主操手开机前要确认其它人员离开机床后或用手势语言传达意图无误后 再开机，对于任何人给出的立即停机信号，必须立即停机。 4. 普通车床操作时，操作人员必须戴上防护眼镜，待走刀正常后，人必须站 到车床尾座一端，防止飞溅的铁屑烫伤。 5. 操作辅机时，必须确认辅机工作区域没有人员在调整或维修，发现有人员 在辅机工作区域，严禁启动辅机，防止辅机步进梁启动伤人。 6. 进料时其它人员手不能抓管子前端，不能塞堵头，以免撞到手指，主操作 手要等其它人员离开机床转动部位后方能开机。平头扒皮时应把防护门关 闭以免被溅出的铁屑烫伤。 7. 机床运转时，机床人员不得靠近主轴，严禁在旋转的主轴旁打瞌睡或跨过 旋转的主轴去拉料架上的管子，严禁机床运转时调辅机胶轮。 8. 工作中工作服的穿戴要做到紧袖缩腰，长发者必须用帽子罩住头发，严禁 赤膊，严禁用手直接拉扯铁屑。 9. 拉铁屑时应借用铁钩子钩铁屑, 若铁屑缠上管头时，应按暂停或停止开关， 不得蛮拉蛮扯，以免钩子和人被卷入机床内。 10. 机床旁边不能堆放铁屑，钩出来的铁屑应及时清理到铁屑斗，保持机 床周边干净无铁屑。防止铁屑割伤手脚。 11. 非操作人员不得随便操作主辅机，检验区域的三个脚踏开关不得乱踩。
高线轧钢摘录
摘录 1、有人研究：当线材断面尺寸达到±0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。 2、线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。 3、如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现， 4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45°，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可提高轧制速度，又可提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。 5、高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。 6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。 7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、
金相组织及力学性能几个方面。 8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。 9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。 10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。 11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。 12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。 13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%，。同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。 14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。 15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度为±0.15mm时，进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。
建筑施工安全技术操作规程(完整版)
建筑施工安全技术操作规程 目录 1.通用规定--------------------------------------------------------------1.1 1.1施工现场------------------------------------------------------------1.2 1.2机电设备------------------------------------------------------------1.3 1.3高处作业------------------------------------------------------------1.5 1.4季节施工------------------------------------------------------------1.6 2起重、打桩、潜水作业-------------------------------------------- 2.1 2．1起重工安全操作规程-------------------------------------------2.2 2．2打桩工安全操作规程-------------------------------------------2.7 2．2．1一般规定------------------------------------------------------2.7 2．2．2水上打桩------------------------------------------------------2.8 2．2．3陆上打桩----------------------------------------------------2.11 2．2．4陆上挪移打桩机架------------------------------------------2.13 2．3潜水员安全操作规程-------------------------------------------2.13 2．3．1一般规定------------------------------------------------------2.13 2．3．2潜水员水下作业---------------------------------------------2.17 2．3．3潜水员特殊水下作业---------------------------------------2.20 2．3．3．1沉箱潜水作业-------------------------------------------2.20 2．3．3．2水下爆破潜水作业-------------------------------------2.21 2．3．3．3水下焊接、切割作业----------------------------------2.22
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
装配线操作工安全操作规程
装配线操作工安全操作规程 1范围 本标准规定了装配线操作工的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于装配线操作工作业安全技术操作。 2规范性引用文件 《带式输送机安全规范》（GB14784-93） 3规程要求 3.1装配线操作工必须具备基本装配线操作常识，熟悉安全操作方法与和维护方法。 3.2非本工种人员不得随便操作。 3.3熟悉工种危险源（或危害因素）。 3.4危险源（或危害因素）分析。 3.4.1物体打击 在装配过程中，操作不当造成磕碰，挤压等伤害。 3.4.2触电 3.4.2.1人体直接接触到设备带电部位、电源等造成触电。 3.4.2.2设备漏电、设备因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾、触电等。 3.4.3其他伤害 违章作业造成人员伤害等。 4操作方法 4.1工作前应穿戴好劳保用品。 4.2将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上，启动机械输送链设备前，应先检查传动链是否正常，然后向当班组长发出可以装配的信号，并由当班组长启动传动链。 4.3使用电动或风动扳手应遵守有关安全操作规程，不用时，立即关闭电、气开关，并放在固定位置，不准随地乱放。 4.4使用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠，压装小零件要用夹持工具。 4.5在装配中，多人操作时，要统一指挥。停止装配时，不允许将大型零、部件吊悬于空中或放置在有可能滚、滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。 4.6产品试车前应将各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物，严禁将安全保险装置有缺陷的产品交付试车。 4.7在使用起重设备时，应严格遵守有关安全操作规程。 4.8正确握持风动工具，防止套头飞出伤人。 4.8装配过程中，如有异常现象发生，立即停止装配线运转，并通知有关维修部门检查维修。 5应急措施
破碎工序安全生产技术操作规程
编号：SM-ZD-60860 破碎工序安全生产技术操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
破碎工序安全生产技术操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、班前准备工作 1、检查破碎机、大振筛及附属皮带输送机各部位是否正常，有无松动、移位、破损、脱落，电动机机座有无移位、松动，传动皮带、齿轮、链条有无松动、脱落、损坏。如发现问题，应及时报告班长找人检修。 2、检查破碎机和大振筛内有无矿料、杂物积存堵塞，皮带输送机两端有无矿料积存、堵塞，检查破碎机地下室有无矿料、杂物和积水。如发现有，应及时清理。 3、对本工序机器设备的轴承位、减速箱、链条等加注润滑油。 4、开机前通知周围人员撤离现场。 二、机器运行过程中应注意的问题 1、经常检查破碎机、大振筛、皮带输送机的安全运行情况。如发现问题，应及时处理；无法处理的，报告班长处理。
精品热轧工艺流程
热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
重要轧钢操作规程
迁安市九江线材有限公司 轧钢四厂高速线材全连轧电控系统 说明书 编写：吕领 校对：杨峰，陈忠 天津先导机电有限公司 2008年1月
一、电气设备概述 1、低压供配电设备 车间电气设备用电分四个等级，粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V，三台飞剪直流电动机DC440V，精轧机组直流电动机为DC750V ，辅助设备交流电机为AC380V。 直流传动控制室：位于主电室内，给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光 电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室，加热炉区传动布置在炉区电控室，轧线上位机操作员站布置在3号操作台上，PF线上位机操作员站布置在4号操作台上，全线上位机工程师站布置在主电室。 直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。 2、轧制区主传动设备 本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。 交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V，供给15台直流主电机和5台附传动电机。 电控系统中设有三个等级故障保护和报警： Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸，如烧快熔等控制系统故障（重故障）。 Ⅱ级――这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。 Ⅲ级――这级故障使主电机不能启动，如已经运转，则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。 主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为：操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件：①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障，水压或流量不足。 主辅设备之间电气联锁及联动 1、各主机列（机组）主传动设备由三个润滑站供油润滑，润滑站与主电机之间实行联锁。开车前，启动稀油站工作，当润滑正常才能启动主电机，否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号，主电机即自动停车。 2、以精轧机速度为基准，粗中轧的速度按比例跟随精轧速度，从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。 3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁，冷却风机未启动情况下，主电机不能启动，主电机停机后延时1M停转电机冷却风机，功率柜风机不停。 3、生产线设备操作室（点） 车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制，正常运转、停车信号由主操作台（3#台）统一发给主电室；低压辅助传动部分局部集中控制，由各1#、2#操作台及配套操作点实现。 主控制室：操作控制粗中轧机主电机设备，操作控制精轧机主电机设备、平立活套，操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停，操作控制夹送辊、吐丝机的启停。
流水线安全操作规程
流水线安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
流水线安全操作规程 1、范围 本规程对流水线基本危险因素进行了识别，编写了操作要领及要求，以及在异常及紧急情况下的一般应急措施。 本规程适用于流水线的安全操作。操作人员在使用时应严格遵守本操作规程。 2、本设备的危险、危害因素 a)触电（误操作）； b)火灾（电器引发）； c)手套或衣物卷入传送带受到伤害； d)其它可能存在的危险、危害因素。 3、操作要领及要求 3.1工作前 3.1.1检查设备接地装置是否完好，否则联系相关人员进行查看，禁止开机 启动。 3.1.2查看确保传送带上及其周围没有杂物，传送带上没有人员正在维修或 操作。 3.1.3严禁湿手操作电源或电器。 3.1.4开净化系统（抽风）。 3.2工作中 3.2.1开机后首先确认流水线有否有振动或异响，传送带是否有停滞或跑 偏，若有上述现象应立即切断电源，并联系相关人员进行查看维修。 3.2.2查看传送带传送速度。如不合适，联系相关人员进行调整，不允许自 行调整。 3.2.3严禁螺丝、刀片等尖状物掉入传送带内或用记号笔、刀片乱写或划， 以免刺伤、划伤传送带。 3.3工作后 3.3.1关闭电源总闸，整理流水线、电烙铁和排烟管等，将其归位。台面须 清洁和做好日常保养工作，关闭净化系统。 3.3.2定期对传送系统进行保养和打扫，确保其正常工作。 4、应急处理 4.1若发生火灾等危及人身安全的突发事故，应立即按下机台急停开关，并切断 电源，火警电话“119”。同时组织灭火。 4.2若发生人身触电事故，现场人员必须第一时间抢救伤者，迅速使触电者脱离 电源，移到空气新鲜通风处，急救电话“120”，保护好现场，同时对触电者 进行心肺复苏和人工呼吸。
模板工安全技术操作规程
模板工安全技术操作规程 1、模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。凡锈蚀、变形严重的钢管、门型架及配件均不得使用。 2、支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。 3、支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设工作台，不足4米的，可使用马凳操作。支设独立梁、柱模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和在梁启模上行走。 4、凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到5级时，不得进行大块模板、台模等大件模具的露天吊装作业。 3、拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完后不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放。在高空拆模时，作业区周边及进出口应设围栏并加设明显标志和警告牌，严禁非作业人员进入作业区。垂直运输模板和其它材料时，应有统一指挥、统一信号。 4、脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。 5、在模板支撑系统未钉牢前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。 6、登高作业时，连接件（包括钉子）等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。 7、装拆组合钢模时，上下应有人接应，钢模板及配件应随装随转运，严禁从高处向下抛掷。已松动部位必须拆卸完毕方可停歇，如中途停止拆卸，必须把松动件固定牢固。
钢筋工安全操作规程 1、钢筋搭接长度要标准，绑扎要牢固，搭接、绑扎必须按施工规范进行。 2、多人合抬运钢筋时，起、落、转、停动作必须一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。 3、钢材成品、半成品应按规格、品种分别堆放整齐，制作地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。 4、调直机调直钢材时，手与滚筒应保持一定距离，机器动转中不得高速滚筒，严禁戴手套操作；钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防钢筋甩动伤人。 5、用卷扬机冷拉钢筋时，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内，严禁站人，操作人员不能站在钢筋的同一直线上。卷扬机棚前应设防护栏，台座上也应加防护设施。 6、除锈机对钢筋进行除锈时，应带口罩和手套，带钩的钢筋严禁上机除锈；除锈应在钢筋基本调直后进行，操作时要放平握紧，站在钢丝刷侧面。 7、切断机切断钢筋时，手与刀口距离不得小于15厘米，活动刀片前进时组织上送料；切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致；切短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料；机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。 8、用弯曲机制作钢筋时，钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向，不得开错。弯曲长钢筋应有专人负责，并站在钢筋弯曲方向的外面；更换插头、加油和清理，必须停机后进行；严禁制作超过本机规定的钢筋的直径、根数及机械转速。 9、高空作业必须系安全带、戴安全帽，备带工具袋。严禁酒后高空作业。 10、在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。 11、绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋、骨架上和攀登骨架上下柱筋在4m 以内，重量不大，可在地面绑扎，整体竖起；柱筋在4m以上，应搭设工作台。柱梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防倾倒。 12、起吊钢筋骨架，要有专指挥，必须系揽绳，下方严禁站人。 13、做好机械设备的保管、保养工作，定期检查，及时修理，使其保持良好的工作状态。