18650圆柱电池检验规范
版本/版次
A/0序号
检验设备及工装检验
频次
质量记录
1——每2h 2直尺每卷
3直尺每卷
4超焊机
直尺角度尺
每1h
5——每1h 6直尺每1h 7角度尺每1h 8电子天平每1h 巡检记录表9
——每1h
巡检记录表
烘箱烘箱烘箱时钟烘箱
版本/版次
每批次首检记录表
首检记录表巡检记录表
巡检记录表
10圆柱电池IPQC检验规范
工序名称
工位名称
零件名称
设备及工装
文件编号：IS-QA-05
编制/日期审核/日期批准/日期
在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计算烘粉时间并记录
烘烤时间12±2 h 时间不够，继续烘干；时间超出，填写异常反馈单反馈极片取出之前复检烘箱温度，并记录
极片取出温度≤45℃
继续降温
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真空度读数并记录
真空度≤-90KPa
返工重烘
烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设置
氮气置换次数8次，每次保持15—20分钟，间隔2小时返工重烘
极片外观
目视检查极片外观
符合标准样板返工合格
烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温度读数并记录
烘烤温度85±3℃温度高于要求：填写异常反馈单，逐级处理；极片烘烤
极片裁切形状首件时须用角度尺测量极片的四个角，生产过程中每小时测量一次，每次2-9片极片四角应为规则的直角，偏差不超过5
°停机调整，填写异常反馈单反馈
称重分档抽样检查确认极片分档是否正确，重量与标识是否相符，电子天平称量是否准确，每次3-5片分档符合工艺技术要求，重量与标识相
符；电子天平误差≤0.1g 返工重新分档，校准电子天平粘贴胶带
使用直尺测量胶带规格，目视检查胶带粘贴位置和粘贴质量,每次3-5个样品胶带规格和粘贴位置符合工艺技术要求,胶带粘贴平整、无明显气泡，无打折现象
返工，返工仍不合格填写报
废申请单
极片裁切长度
用直尺测量极片长度，每次2-5片符合工艺技术文件的规定
停机调整，填写异常反馈单反馈
极片规格使用直尺测量极片宽度，检查极片标识宽度符合工艺技术要求，不同等级极片严格区分停机更换，填写异常反馈单
反馈焊接极耳目视检查焊点数量、位置及焊点外观，用手撕检查极耳与极片、极片之间的焊接强度；直尺测量极耳定位;角度尺测量极耳与极片的垂直角度,每次检查1-3个样品 1.焊点数量大于焊头总的面积50％和焊接
位置符合工艺技术要求．
2.焊接强度合格标准：极耳、极片之间扯开后，应有一侧基体残留另一侧极片或极耳上，粘附面积约等于焊点面积;
3．极耳与极片垂直,角度偏差≤5°停机调整，抽检验证上一时
间段产品的焊接强度
制片环境使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录环境相对湿度≤40%,温度不作要求停机，填写异常反馈单反馈
铝\镍带规格使用卡尺测量铝/镍带宽度、厚度，目视检查极耳外观停机更换，填写异常反馈单
反馈
制片
烘烤、辊压、裁切、分档、备极耳、焊接
正、负极极片
烘箱、辊压机、裁切机、超声波焊机
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检验项目检验方法检验标准反应计划圆柱电池IPQC检验规范
工序名称工位名称
零件名称设备及工装
文件编号：IS-QA-05
A/0
序号检验设备及工装检验
频次
质量记录11
除湿机每2h 巡检记录表刷粉机每1h 巡检记录表12——每1h 巡检记录表13直尺每卷首检记录表14直尺首件首检记录表15
卡尺
每1h
首检记录表巡检记录表16直尺每1h
首检记录表巡检记录表
17
——每1h 巡检记录表
18——每1h 巡检记录表
设备仪表每小时直尺首件直尺每1h
20——
每1h
巡检记录表21卡尺 视
频测量仪每1h 首检记录表巡检记录表22电子天平每小时
巡检记录表23
——
每批
工序转交单
首检记录表
巡检记录表
19编制/日期审核/日期批准/日期
称重／分档
抽样检查确认分档是否正确，重量与标识是否相
符，电子天平称量是否准确，每次3-5只
分档符合工艺技术要求，重量与标识相符；电子天平误差≤0.1g 返工重新分档，校准电子天
平转序
每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识
外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰
返工
加上垫片、
折极耳
检查有无加错垫片，极耳折叠后的外观
符合工艺技术要求
返工
滚槽
卡尺测量滚槽后尺寸，使用视频测量仪检查滚槽
外观
尺寸符合工艺技术要求，滚槽部位应无渡层脱落、开裂现象．停机，填写异常反馈单反馈
使用卡尺测量焊针直径，目视检查卷针外观，进行首件确认符合工艺技术要求，焊针外观无变形、表
面光滑清洁
更换，检修
目视检查钢壳底部外观，并用仪表检测镍带与钢壳焊接强度钢壳不能明显凸底，镍带与钢壳焊接强度＞5kg，确保无虚焊电芯．停机调整设备，抽检验证上
一时间段产品的焊接强度．
入壳
检查员工操作和卷芯外观镍极耳沿卷芯下边缘折成直角，下垫片加
在极耳与卷芯隔膜之间，卷芯不得打皱、划破
返工
检查超声波焊机设置参数符合工艺技术要求停机调整，验证前一时段产
品焊底
卷芯外观
目视检查卷芯外观，检查正极片、负极片、隔膜相对位置及外观，每次抽检5-10个正极片相对负极片居中，负极片相对隔膜
位置居中，正极片、隔膜完全包住负极片，且卷芯尾部隔膜长度比负极片长5mm
以上，极片、隔膜不能有打折、破损现象
返工，批量不合格填写异常反馈单反馈
吸尘/测短路
目视检查卷芯外观，使用短路测试仪测试卷芯正、负
极之间是否短路
卷芯表面不得有粉尘，正、负极之间不短路.电压选择 250V ，倍率选择 ×102放电按钮置于off状态，报警界限设置08
返工卷针规格使用卡尺测量卷针直径，目视检查卷针外观，进行首件确认符合工艺技术要求，卷针外观无变形、表面清洁
更换
卷芯尺寸
使用卡尺测量卷芯高度、直径，确认极耳位置，首件每工位1-3个，过程中每次随机抽检5-10个卷芯直径、极耳位置符合工艺技术要求，卷芯高度≤隔膜宽度+0.5mm
返工，批量不合格填写异常反馈单反馈
极片配组检查确认极片标识是否正确、清晰，正负极片匹配是否符合要求标识正确、清晰，极片匹配符合工艺技术要求
返工，不能确认极片档次时
返回制片工序重新分档隔膜规格使用直尺测量隔膜宽度，目视检查隔膜外观，每
次抽检1-2m
符合工艺技术要求，外观要求颜色均匀、
无变色、静电、夹杂物、通孔、脏污和弯
曲变形现象
更换卷绕环境使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录环境相对湿度≤40%,温度不作要求停机，填写异常反馈单反馈刷 粉
正负极正反面各一次
无积粉,无漏刷.
返工重扫
装配1卷绕、入壳、点底、滚槽、分档
卷芯、钢壳、垫片
卷绕机、点底机、滚槽机、电子天平 页 码： 2/4
检验项目检验方法
检验标准反应计划
版本/版次
A/0序号
检验设备及工装检验
频次
质量记录
烘箱
烘箱烘箱时钟
烘箱——每2h 电子天平每2h 26
——每2h 巡检记录表设备仪表每1h 巡检记录表——每1h 巡检记录表28——每1h 巡检记录表29注射器每1h 巡检记录表30卡尺每1h 巡检记录表卡尺每1h
压力表每2h 32——每批巡检记录表33直尺每2h 首检记录表巡检记录表33
——
每批
工序转交单
首检记录表巡检记录表卷芯烘烤注液
封口
焊盖帽
每批次巡检记录表
首检记录表巡检记录表2425
2731
编制/日期审核/日期批准/日期
喷码目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查
喷码位置要基本一致。
内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列
整齐，不同电池之间喷码位置相对一致.
无掉码现象。
返工转序
每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰
返工
使用气压装置测量封口后电池耐压值、密封性、拆开盖帽无变形符合工艺技术要求
停机，填写异常反馈单反馈清洗目视检查电池清洗效果
电芯表面电解液清洗干净,均匀涂末防锈油
返工预封卡尺测量预封后电池高度
符合工艺技术要求
停机调整，不合格品返工卡尺测量电池高度、直径，使用视频测量仪检查封口外观
尺寸符合工艺技术要求，槽部应无渡层脱落、开裂、表面无变形现象。停机，填写异常反馈单反馈
折极耳折极耳 将极耳折成“S”形，极耳不能碰到壳壁符合工艺技术要求返工合格 涂密封胶
合盖后涂胶，需均匀一致
不允许漏涂或多（少）涂
返工合格
检查超声波焊机设置参数
符合工艺技术要求
停机调整
目视检查焊点数量、有无焊穿、烧蚀现象，用手轻扯极耳检查焊接效果符合工艺技术要求，不能有焊穿、烧蚀现象，极耳扯掉后盖帽上有铝屑残留停机调整，不合格品返工使用电子天平抽检电池注液量，每次抽检3-5只
符合工艺技术要求
返工
极耳清洗
确认清洗剂规格，目视或用纸巾检查极耳清洁情况
清洗剂符合工艺标准要求，清洗后极耳上
无电解液残留,且清洗剂不得进入电芯内立即纠正，标识隔离取出之前复检烘箱温度，并记录
取出温度≤45℃
继续降温
检查电解液桶标识，用量筒确认电解液颜色电解液型号符合工艺技术要求，电解液应
无色透明、无沉淀物、无杂质停机，填写异常反馈单反馈烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设置氮气置换次数8次，每次保持15—20分钟，间隔2小时返工重烘在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计算烘粉时间并记录烘烤时48±2 h 时间不够，继续烘干；时间
超出，填写异常反馈单反馈烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温
度读数并记录
温度80±3℃温度高于要求：填写异常反馈单，逐级处理；烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真空度读数并记录
真空≤-90KPa 返工重烘装配2干燥、注液、激光焊、极耳清洗、焊接盖帽、封口、电池清洗
电芯、盖帽、电解液
烘箱、注液机、激光焊接机、封口
机
页 码： 3/4检验项目
检验方法检验标准反应计划
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称工位名称
零件名称
设备及工装 文件编号：IS-QA-05
版本/版次
A/0序号检验设备及工装检验频次质量记录34
——每批巡检记录表
温度表
每2h
化成设备
电脑
每2h 36——每天巡检记录表
温度表
每2h
化成设备
电脑
每2h 分容柜/电压表
每批抽检记录表
38卡尺每2h 巡检记录表39直尺
每2h 首检记录表巡检记录表
首检记录表巡检记录表
首检记录表巡检记录表
电池化成
分容
3537
喷码
目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查喷码位置要基本一致内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列整齐，不同电池之间喷码位置相对一致
返工
编制/日期审核/日期批准/日期
分容后查认电池电压/容量 符合工艺技术要求重新上柜分容包套管检查热缩套管规格，热缩套管包完后外观
规格符合要求，包底、包顶1．9-2．
5mm，顶部不能完全包住面垫，外观平整、无折皱、开裂现象
返工检查工作区域温度记录和温度表显示值
环境温度：18℃——35℃
填写异常反馈单处理
查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充
放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电
压误差±25mV
停机，填写异常反馈单反馈
查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充
放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电
压误差±25mV 停机，填写异常反馈单反馈
老化检查老化时间记录，每天抽查一次搁置7-15天
重新搁置
活化
检查搁置时间记录，搁置结束后目视检查电芯外观搁置时间48-56小时，前24-28小时倒放，后24-28小时正放，电芯不能漏液。返工，批量不合格填写异常反馈单反馈
检查工作区域温度记录和温度表显示值
环境温度：18℃——35℃
填写异常反馈单处理
化成分容活化、化成、老化、分容、套管、喷码
电池、套管
化成、分容设备、套管机、喷码机 页 码： 4/4
检验项目检验方法
检验标准
反应计划
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称工位名称
零件名称设备及工装
文件编号：IS-QA-05