钢管杆制造工艺规程
钢管杆制造工艺规程
一．总则
1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV 架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
二．原材料控制
2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。三．人员控制
3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
四．构件的加工
电力塔、广播电视塔、通信铁塔的生产、安装、服务过程主要包括：
放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型——制孔——组装（检验）——焊接（特殊过程，检验）——半成品矫正（必要时进行）——试组装（检验）——除油污——除锈——溶剂处理——浸锌（特殊过程，检验）——成品矫正（有必要时进行二次试组装）——包装——运输——安装
（当合同要求时进行）——验收——售后服务。
直缝电焊钢管的生产、服务过程主要包括：
放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型（此处为铣边、预弯、折弯工序）——组装（此处也称合缝，检验）——焊接（特殊过程，检验）——矫正（此处为退火，精整）——包装——运输——安装（合同要求时进行）——验收——售后服务。
一）、放样工艺说明：
根据设计院来的图纸，利用计算机AutoCAD软件对钢塔结构进行放样。
1、结构几何尺寸的放样，目的是对施工图安装尺寸进行校核。
2、节点放样目的是对安装节点进行校对，如节点上各构件或零件是否相碰，构件尺寸与结构安装尺寸是否正确。
3、制作出加工工艺卡及装配工艺卡、构件图，并在工艺卡上注明工种、工序、精度、公差及工艺加工符号。
二）、号料工艺说明：
根据加工工艺卡对原材料进行检验，原材料是否与工艺卡要求一致，如材料规格、材质，材料大小是否合适，并对材料的外观及锈蚀等缺陷进行检验，检验无误后，依据工艺卡提取原材料。
三）、制作样板工艺说明：
根据工艺卡尺寸在样板（样板铁材料）上利用拐尺、直尺、划规、划针，作出由工艺卡的尺寸所组成的图形，然后对该图形进行检验，无误后再用划针记上钢印号并在有孔的位置准确地冲印，最后用铁剪沿线剪下。剪刀要与样板垂直，上下剪刀要间隙严密。若批量大时，可多做几张样板，应每20块做一张样板，不足20块时做一张样板。制作样板要求如下：
四）、下料工艺说明：
根据技术科编制的零件加工工艺卡的标注尺寸数据、规格采用不同的下料设备。 1、零件的厚度大于或等于14mm 的钢板，采用数控火焰切割机下料。
⑴编程：首先依据工艺卡对钢板进行编程，编程结束后，吊入钢板，选择测距项检查零件各基本尺寸是否与工艺卡相符。如不符则应立即修改程序，重新编程，直到检测无误后方可进行下一步操作。
⑵选择割距：先检查所用割距是否合适，工作状态是否良好，割嘴型号选取如下表：
⑶调火：选择好割距后进行调火，使之达到连续切割的要求，火焰调好的数据为割嘴线或圆柱状是挺直。
⑷完成以上操作后开始切割，切割速度的选择如下表：
⑸切割完毕后，再清理干净氧化铁及其熔渣，最后进行样冲打点，并采用5m 、20m 卷尺进行岗位自检。自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《气割下料检验标准》进行专项检验。专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。 附：
《气割下料检验标准》：切割边缘垂直度＜t/8且不大于2.0mm （t 为板厚）；长：0-1mm ；宽：±1.0mm ；对角线：±1.0mm ；局部缺口＜1mm
；样冲打点偏差：±0.5mm 。 普通等压式割嘴机械切割低碳钢的工艺参数：
25-50 1.7-2.1 82-123.3 6.5-9.5 0.2-0.43 32-35
50-125 2.1-2.2 90-193.3 7.5-13.7 0.2-0.45 20-19
数控火焰切割机
2、零件的厚度小于14mm的钢板采用剪板机剪切下料。根据技术科绘制的加工工艺卡，把原材料放置到承料架上，启动剪板机，根据材料厚度检查两刀之间剪切间隙，间隙参照表：
板厚（mm） 6 8 10 12 14 16 刀片间隙（mm）0.42 0.56 0.70 0.84 1.0 1.2
旋转调整螺母,调到适当的间隙,然后检查两刀之间的落差尺寸，落差尺寸为1-2mm，采用专用板，调整压力机滑块行程。调整完成后，开始进行下料，将钢板喂入剪板机并对好样板线，启动剪切开关，剪下材料，由拾料工将剪下的材料拾回或放入废料笼中，再将所用工件材料整齐放在划线平台上，并附上样板。剪切完成后关闭电机，切断电源开关。
液压式剪板机
五）、划线工艺说明：
利用划线模、石笔、样板、手锤对工件进行划线，首先将工件放在划线模上，工件的基准边紧靠划线模底杆，然后把样板平铺到工件上，并将其压平实，在样板钻孔心用样冲打眼，孔深≥1mm，孔径≤1mm。依次打完孔后，再检查一下第一个样冲点是否移动，若无移动则进行工件检测，正确无误后，再进行批量划线、打样冲液压式剪板机，并对批量生产的工件要进行抽检，以防样板变形或移位而
造成工件错误。
六）、车削工艺说明：
根据加工工艺卡的要求，对所下的法兰工件料，采用立式或卧式车床对法兰进行车削，法兰车削质量标准：法兰盘的外径允许偏差±0.2mm，内径允许偏差+0.2 mm，端面偏差±0.5mm。
七）、制孔工艺说明：
1、连板制孔工艺说明：
螺栓孔的孔径、间距、端距均按《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）执行。
根据加工工艺卡选用不同的钻床和钻头、钻模。装上钻头启动钻床。利用专用扳手将钻头的行程调节到适当的位置，以便于钻透连板，最后将工件放在工作平台上并用夹具夹好，进行制孔。钻完后，将钻头移开，检查工件是否合格，确认无误后，进行批量制孔。工件钻完后，关掉电源，并且将工件的毛刺清理干净并摆放整齐。
制孔要求：C级螺栓孔的允许偏差（mm）
项目允许偏差
螺栓孔孔距允许偏差(mm)
注：①在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。
②对接接头在拼连板一侧的螺栓孔为一组。
③在两相邻接点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。
④受弯构件翼缘上的螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
2、法兰制孔工艺说明：
根据加工工艺卡选用不同的钻床，根据孔径大小选用不同的钻头、钻模。当孔径较大时，应先钻出Φ10的孔，然后在将工件移到80钻平台上扩钻到要求的孔径，制孔要求如下；
八）、钢印工艺说明：
打钢印根据加工工艺卡上所编制的零件钢印号，在摩擦压力机上进行压钢印。使用不同的钢号模具，组成零件钢号，然后装压力机模具上,在零件适当位置压钢号，以便生产安装。对首件压制无误后，进行批量的钢印压制，并不时查看钢模是否齐全。根据构件加工工艺卡所编制的构件钢印号，使用不同的钢号模具，组成构件钢号，然后在构件的适当位置进行压钢印。
九）、调平工艺说明：
调平主要是利用300吨双盘摩擦压力机J53-300型、500吨四柱液压机及调平模具，
对工件进行调平。首先是根据加工工艺卡选用合适的机械及调平模具，并调节好压杆行程，然后把工件喂入调平模内，对工件进行调平。调平后，再用钢板直尺作为量具进行检验。
不平度要求见下表：
十）、坡口加工工艺说明：
坡口加工因板厚不同采用不同的加工方式加工：
1、δ＞30mm采用火焰切割方式进行加工：
板料坡口加工时，操作工应严格按工艺卡所规定的内容进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，才能点燃火焰、调整角度进行切割。
火焰切割时，操作工应先试割，试割后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格，应调整至合格后，方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁及熔渣。
操作工用焊检尺进行自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依据《坡口加工检验标准》进行专项检验。
2、δ≤30mm采用滚剪倒角机加工：
操作时按照工艺卡调好板厚及角度，然后用样板进行试加工，加工检验合格后进行板料的加工。加工完毕后操作工用焊检尺先进行岗位自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《坡口加工检验标准》进行专项检验。
3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录）
钝边: ±1.0mm，坡口角度偏差3度，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。
专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。
附：全焊透的对接焊缝坡口尺寸（见图（一））及加工要求。
超过25mm板厚的采用图（一）坡口加工方式。
钝边：4mm
十一）、塔柱加工制作工艺说明
（一）构件组装工艺：
1、构件或节点必须在专用胎具或组装胎上进行组装。
2、组装时，应参照构件图或组装工艺卡上的数据预留焊接收缩余量。
3、组装点焊定位时所用的焊材，其质量要求不得低于正式焊接所用焊材；点焊长度要根据实际情况确定，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3；当焊缝高度大于12mm时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2；点焊工作应由经过培训合格的人员进行施焊，确保定位的强度。
4、构件组装时，有拼接的杆件只许有一根，并应调整拼接位置，使其不在焊接节点处。
5、组合焊接构件，搭接焊接的构件其装配间隙不大于1mm，横腹杆与主杆的组装缝隙不得大于2.5mm，其余部位缝隙不得大于3.0mm。
6、对构造复杂或单件容易变形的构件，在铆接完成时必须进行有效的加固，然后方可进行焊接。
7、组装时两端法兰转孔允许偏差0.5mm；基础法兰允许转孔1mm。
8、法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000（焊后数据）。
9、钢管伸入法兰的实际长度L较图纸或构件图要求偏差为±2.0mm。
10、单根构件的图纸理论长度L（不含焊接余量）≤5m时其允许偏差±1.5mm（焊后允许偏差±2.0mm）；L＞5m时允许偏差±2.0mm（焊后允许偏差±2.5mm）；且相同构件的相对允许偏差为1mm。
11、法兰盘与钢管组装时，管与法兰盘内径之间的间隙要调节均匀；钢管与钢管相贯组装时，其间隙不大于3mm且支管偏移量在不大于3mm时方可点对组装。
12、各种连板组装角度允许偏差0.5mm；各种连板最大偏移允许偏差2.0mm；各种开口中心线的偏移允许偏差1.0mm；各种开口宽偏差为0~2.0mm;加筋板最大偏移不大于2.0mm。
13、管头为插板且钢管开偏口时，在点对连接板时，必须注意构件图中的剖视方向，
连接板是否偏移管轴线，向哪个方向偏，偏移量是多少。
14、构件制弯时必须有高低点标记，基准点严格按工艺卡要求尺寸标示，不得同时出现多个样冲。点焊工作必须由电焊工进行操作，且焊条规格必须与母材材质相匹配。
15、制弯构件点对法兰时，必须严格按照基准点进行制弯管件的调节，使管件的制弯点与所放样线的角平分线相重合。
16、各U型铁点对过程中必须根据开口选择相匹配的胎板。（胎板厚度比理论连接连板厚度大2mm）。
17、构件在不合格或未进行有效加固的情况下禁止流转至下一工序。
18、生产车间必须根据生产情况提前进行场地及工艺胎板的准备工作。
①检验：
A、自检：铆完首件要进行岗位自检并做好录；
B、专检：构件加工完毕由专职质检人员进行检查，质检人员首先根据图纸对装配
工艺卡及构件图进行检验，然后对所加工构件进行全面的质量检验，并作好质量记录。
A、放样、调胎：
放样：放样组接到生产任务后，认真阅读构件图并计算所需尺寸；利用平台上已有的刻度线即固定滑胎的前沿，（每100mm一条直线，在整米处打有钢印号）根据构件的理论尺寸，首先找到平台上相应的整数刻度（如5米），再用拐尺或直板尺测出毫米长度并画一条直线，然后把定位块前端对准所划的线，调好位置后用螺栓把定位块固定在平台上；在钢平台上找出平台轴线与固定胎前沿，并找出固定胎的前端00线段，以“0”
为起点根据构件图中的尺寸，分别在平台（两侧）的标尺上读出构件图所要求的数据（A+a）。（其中A为构件的理论长度，a为构件的焊接余量）得到M、N两点，用钢板尺连接平台上的M、N两点。所得到的线段MN即为活动胎对胎线；以所划出的线段MN为基准，放样检验组辅助工在组长的指导辅工（1）和辅工（2）下将大胎定位比子块固定在大胎两侧定位角钢上；放样检验组辅工（1）开动工位吊（或用行车）将活动液压滑胎轻轻吊起，并移到平台中心线上方，使胎的前沿对准对胎线，放样检验组组长把住活动液压
滑胎的前沿，辅工(2)把住滑胎后胎尾，辅工（1）开动工位吊调整活动胎的位置，
慢慢靠到已经固定好的定位比子块上，使滑胎中心线垂直对准平台中心线，对准线后再把液压滑胎紧固好，如果中心线有偏离可用定位块两侧的螺栓调整；放样检验组组长检验所立胎的准确性，包括大胎垂直中心线、大胎水平线和卡盘面的垂直度；用线锤检测液压滑胎的垂直度，及中心线位置；用钢卷尺检测大胎的对角线尺寸；根据直法兰杆件数量的多少确定立胎数量，并按照上述方法进行放样调胎（组装法兰时，先组装长构件，再组装长构件短构件，便于定位比子的放置）。
B、备料：
备料工根据计划把构件表中的材料，在相应的组装平台旁备齐检验合格的钢管和法兰盘。摆放位置如下图所示，
备料工（1）把法兰盘放在大胎南侧的放料平台上，备料工（2）把钢管放在大胎南侧的放管板凳上，并要放于两胎中心位置，便于吊装滚动。
C、点对组装：
首先辅工（1）将固定液压滑胎移动到“0”刻度位置，（3）辅工活动液压滑胎向后退200mm左右辅工（1）、辅工（3）检查卡抓之间的距离，并将卡抓调到能放进法兰为止（一般比法兰盘直径大5-10mm）；同时辅工（2）开动工位吊，分别和辅工（1）、（3）将法兰盘吊起并放进液压滑胎上的卡抓内，（50KG以上的法兰盘用工位吊）50KG以下的法兰由辅工（2）、辅工（3）从放置法兰盘的料架上用双手拖住法兰并靠近胸部位置向北移动距胎盘500mm左右再向胎盘面跨一步，将胳膊向前推把法兰盘放进卡抓内，此时组长找准法兰的向心扁铲位置，将法兰的向心十字扁铲位置对准大胎的水平线。辅工（2）、（4）在组长调整好法兰十字扁铲口前应站在凳子上准备紧固法兰卡抓专用扳手，当组长调整好十字扁铲后立即将大胎卡抓紧固；组长检验法兰盘的放样位置是否正确以及法兰盘面与胎面是否紧密帖合（要求法兰与胎面紧密帖合没有间隙），并在一端法兰盘内放入法兰垫铁使法兰外部予留长度为1/2法兰厚（有特殊要求除外）；辅工（2）在吊完法兰后和辅工（4）配合，吊管前测出管的中心位置，确定好钢管的吊点位置并用石笔作好标记，然后调整好管的焊缝方向，开动工位吊将管吊起；将管吊到大胎正上方。放到放料支架上辅工（1）和辅工（2）到固定胎一端用手扶住管端头外壁，钢管支架要比钢管底
部大约低5mm，这样方便于用撬棍将钢管撬起。辅工（2）和辅工（4）配合将该侧钢管伸到固定胎的法兰内。辅工（3）调整活动胎一侧的管，使其高度与法兰同高。辅工（3）前进活动液压滑胎；辅工（4）扶住活动胎一侧的管；进胎的辅工（3）和开工位吊的辅工（4）一起配合将管伸入活动胎的法兰内。（注意：在把钢管端头伸向法兰内径时，千万不可用手抓住钢管端头的管壁，以免把手碰伤，应用手把住钢管外壁）组长把焊缝位置调整到设计要求位置后，并调整管壁在法兰内径的间隙使之在法兰内径的间隙均匀，否则在焊接法兰时变形量不一样影响产品质量。（卷管的法兰间隙：≤4mm）；辅工（3）和辅工（4）同时手持焊钳将间隙调整均匀的法兰点固。
D、点焊要求：d＞Φ273,点8处定位焊；d＜Φ273，点4处定位焊如图所示：
点焊长度15-25mm，焊缝高度不大于设计焊高的2/3。
焊条规格必须符合设计规定要求。
E、点完法兰盘后，辅工（2）和辅工（4）松开卡盘；辅工（3）和辅工（1）同时把固定胎和活动液压滑胎后退200mm，在组长的指挥下辅工（2）和辅工（4）把管吊到直法兰构件的支架上。
F、各组员按以上程序进行下一根构件的装配。
H、质量要求：
表面质量：表面不得有缺棱、裂纹、麻点等缺陷。直线度必须小于等于L/1500，且小于等于5mm；椭圆度必须小于等于D/500，且不大于5mm。
两端法兰盘间尺寸的允许偏差为±2mm，且同种构件的相对偏差不超过1mm。
两端法兰盘相对转孔的允许偏差为1mm。
构件法兰到连板节点的尺寸允许偏差为±1mm。
单个法兰盘平面度的允许偏差0.4mm。
法兰组装胎
节点组装大胎
（二）、构件几何尺寸的检验
1、单元塔节及单根构件长度L允许偏差：当L不大于5m时，允许偏差±2.0mm；当L大于5m时，允许偏差±2.5mm；相同编号的塔柱间长度允许偏差1.0mm。单元塔节整体弯曲矢高（f）不得大于全长的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/500；有焊接节点的平台梁，局部弯曲不得大于被测长度的1/750。
2、法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000。
3、用直尺检验法兰盘平面时，法兰盘不平度按以下三种情况检验：
A：法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时，法兰盘边缘的顶紧接触面积不得低于80%，且最大间隙不大于0.8mm。
B：法兰盘平面为整块时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm；在法兰盘边缘处，缝隙不得超过1.5mm。
C：较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘，其缝隙不得超过2.0mm。
第五章法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm。
5、单元塔节以及其他圆钢组合断面的构件，当主柱直径d大于或等于40mm时，横、斜腹杆轴线在桁架平面外偏差±3.0mm；当主柱直径d小于40mm时，允许偏差0~+3mm （只允许向外偏移）；横、斜腹杆轴线在桁架平面内偏差不得大于6.0mm。
6、节点板夹角及角度，按样板检验。
7、节点板在平面外偏移不得超过1.0mm，在平面外偏移不超过2.0mm。有多个节点板时，任意两组孔距或节点板孔与基准线的距离偏差不得超过±1.5mm。
（三）法兰盘与钢管的焊接
A焊前准备：
焊前必须将定位焊缝的渣皮、飞溅以及焊缝区及其两侧各30-50mm范围内的水、油、锈等清理干净。将构件用行车吊运到埋弧焊放料架工作平台上并摆放平整。焊剂必须放在烘干箱内，在150-200℃烘干1-1.5小时后方可使用。主工接通电源，调试好电焊机和倾斜自动翻转架工装，使其处于正常工作壮态下；辅工将焊丝、焊剂准备齐全并放到相应的位置。辅工操作倾斜自动翻转架电机，使其处于水平位置。为了保证焊透，法兰盘开U型坡口，如图所示。
用行车将构件调运到埋弧自动焊倾斜自动翻转架上，使不带法兰一端顶在顶轮上，如图2所示，并用钢丝刷将与地线石墨块接触的钢管表面的锈污清理干净，使之露出金属光泽，以免焊接时由于接触不好打弧，造成钢管表面出现电弧划伤。启动倾斜翻转架角度控制电机，调节角度到最大位置如图2、图3所示位置，并启动滚轮架电机。调整埋弧自动焊机头位置如A-A所示，使焊丝端头与接触面距离约3mm，打开焊剂漏斗开关，放下焊剂约1分钟，点动送丝进行法兰盘内环焊缝的焊接，焊接时要时刻注意焊丝位置，以防焊偏，并及时清理焊渣，焊三层，每焊完一层，冷却10分钟再焊下一层，以保证层间温度。反向调节倾斜自动翻转架角度，焊法兰外环缝如图3所示，调节焊机头位置如B-B所示，放下焊剂，引燃电弧进行焊接，焊接时要时刻注意焊丝位置，以防焊偏，焊三层，每焊完一层，冷却10分钟再焊下一层，以保证层间温度。每层焊完后，焊工必须将渣皮清理干净，检查无焊接缺陷后再进行下层焊接，如有焊接缺陷，必须用角向磨光机将缺陷打磨去，补焊合格后再进行下一层焊接。
D焊接过程中注意事项：
焊缝层间一定要清理干净，不得存在焊接缺陷，否则必须返修合格后再进行下层焊接。
进行多道焊时，下一道焊缝必须压到上一道焊缝的一半。
焊缝层间接头应相互错开2-5cm。
保持待焊缝冷却10分钟后再进行下层焊缝的焊接。
E焊工自检后，由专职焊接质量检验员按GB50205-2001二级焊缝标准进行检验，要求焊缝表面不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、咬边、未焊满、根部收缩、电弧擦伤等缺陷，待焊缝冷却后进行100%的超声波探伤，符合GB11345-89II级要求。
⑻转序：检验合格的构件在起吊前要找到起吊点方可起吊，吊离工位。
十二）、电焊工艺
1、焊接材料（焊条），必须有厂家的质量合格证书。
2、焊条的选用必须满足下列要求。
1）、必须保证焊接的机械性能不低于被焊件基本金属响应性能的最低标准。
2）、焊缝金属（即焊条）应与基本金属（被焊件）相适应，当不同强度的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
3）、对于低合金钢和抗裂性能要求较高的重要结构的焊接应选用碱性焊条。
3、焊前准备
1）对焊接坡口处应进行影响焊接质量的检查，如局部凹凸不平和裂纹，夹层等缺陷，应予消除和修理。
2）沿坡口表面及两侧10mm范围内的油污、铁锈、脏物、水份清除干净。
3）Q345（16Mn）材料焊接时所用的碱性焊条在使用前要烘干，碱性焊条烘干温度在350--400℃之间，保温1-2小时，烘干后的焊条应放在100--150℃保温桶中留作备用，烘干的焊条在空气中超过4小时应重新烘干。Q235的材料焊接时用普通酸性焊条，在一般情况下酸性焊条可以不烘干使用。
4）对活点焊时，不应强行组装，且点焊用焊条应当用正常施焊时相同牌号的焊条。焊点应有一定的强度，焊肉高度不许超过正常焊缝高度的1/2。
5）点焊焊缝应保证与母材两侧良好的熔合，不许有夹渣、裂纹等缺陷。
6）露天施焊在超过四级风及过堂风时必须有挡风设施，在下雨、下雪的情况下，无防护措施不得施焊。
4、手工焊接
1）焊条直径应根据被焊件的厚度选择推荐用下表：
2）焊接电流与焊条直径关系参见下表：
选择电流要经过试焊，焊缝成形合格，才可确定下来。
3）为避免焊接变形要合理选择焊接顺序。
①长焊缝（1000mm以上）的采用从中间反向分段，退焊法分段长度以100—150mm 为宜。
②先焊错开的短焊缝，后焊直通焊缝。
4）大角焊采用多道多层焊时，每层的焊缝接头应错开30mm以上，且每层应认真清除溶渣、焊瘤、飞溅物。如有气孔、夹渣、层间溶合不良均应铲除后补焊，若发现裂纹要找出原因，返工补救。
5）厚板大刚度焊接结构，采用“予热”予热温度在100--150℃之间，甚至“后热”消氢处理（焊后立即加热250--300℃，加热范围沿焊缝两侧200mm宽度内，保温2—3小时）。
6）允许不予热焊接的最低环境温度。
如：Q345（16Mn）材板厚<16mm最低环境温度-10℃
板厚16—24mm最低环境温度-5℃
板厚24—40mm最低环境温度0℃
7）低合金钢重要结构的手工焊接应采用碱性焊条，短弧操作，弧长一般在焊条直径
0.5—0.8倍之间，熔焊道直流反接。
①运条角度应垂直于坡口平面，并在坡口两侧延长停留时间，保证良好溶合。
②碱性焊条在引弧时不要拉长电弧，熄弧时应充满弧坑，防止弧坑裂纹。引弧息弧必须在焊道内。
③焊条在焊接方向与钢板夹角保持60—80°之间，在施焊过程中不许随意挑弧，以免破坏电弧的保护气腔。
5、焊缝外观质量要求应符合下列条件。
1）要求焊缝具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
2）对接焊缝与斜顶接焊缝尺寸允许偏差，执行GB2694-2003的标准规定。
3）焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷，其它外观质量按GB2694-2003的标准规定检查。
4）所有制成的成品经校正后应符合GB2694-2003对成品矫正的要求。
5）塔脚，特别是立板与主材连接处变形（如不成90°角）以及板弯等变形必须在镀锌前矫正。塔身各段主材接头处焊接组合的连接件，如有变形必须在镀锌前进行矫正，使之与蓝图的装配要求一致。（镀锌后产生变形的焊接件仍要进行矫正）
十三）、试组工艺
1、试组前组塔人员应熟悉铁塔蓝图，掌握铁塔的特点。
2、清理好场地，准备好垫铁、工具和经检定过的各种量具。
3、检查塔件的规格是否与零件加工图、样板一致。将同号塔边缘对齐，检查是否有多孔、少孔或孔位不正现象。
4、铁塔试组时垫铁的高度必须满足铁塔的坡度要求。
5、按照蓝图进行卧式组装。（注：风速大于4级时禁止高空试装）组装时要注意以下几个方面：
塔件不得强行组装。
试组处零件必须100%就位。
根据塔件的孔径、厚度选取合适的螺栓，不许大孔串细径螺栓，试组时螺栓要串上70%以上，关键部位的螺栓要拧紧。
6、组装后首先要进行自检，自检时着重检查：
A、检查铁塔的控制尺寸（根开、垂高、挂线点间距等）和挂线板火曲方向、孔径，底脚板孔径、孔距等。
B、检查各节点设计是否合理，塔件是否相碰，是否切角，切角的塔件是否能够满足设计要求。
C、检查水平材、横担、地线支架及特殊部位是否需要开合角，开合角的尺寸和压扁的尺寸是否合理，脚钉的排布是否合理。
D、核对零部件的数量是否正确。
7、试组中发现的问题要及时处理，处理后要经检查员检查，检查合格后要重新进行试组装。
8、组塔车间将存在的问题处理完，将合格的塔件组装完毕后通知公司内有关部门进行验塔，验塔人员在试组记录单上签字后方可拆塔。
十四）、镀锌工艺说明
1、装笼
根据零构件的不同及锈蚀情况分别装笼，角钢、钢管分别装各自的专用笼里，对于
特别大的构件如立柱、塔楼梁要进行单个构件的装笼，连板、夹板、盖板分别装入专用的笼子，装入时，要使两构件、零件之间有间隙，且不易过小，装入枇子的构件要求一格一件，严禁一格二件或多件，并且同一构件要在同一平面内，根据零构件的特点要注意其变形，吊装时根据笼子及构件大小来设置吊装的节点或适当增加节点，防止因节点不好而使构件变形。
2、水洗
工件水洗时，吊车吊件在水液内上下晃动两次，洗净工件表面的泥沙杂物。
3、碱洗
如果表面有油漆、油污之类的工件，用行车将构件吊进碱池进行碱洗，要求化验员控制碱液中NaOH的含量为60-90，溶液的温度在60-100℃之间，并将化验结果填写在《镀锌溶液化验报告单》上。
4、水洗
将碱洗完的工件，入池进行水洗，洗掉工件表面的碱液，水洗时吊车吊件在水液中上下晃动2-3次，保证工件表面无碱液。
5、酸洗（HA）
酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在15°-25°之间，工艺员通过关闭蒸气或加大蒸气压力来调整溶液的的温度，要求化验员对酸液中的酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓渡含量在4%-31%之间为正常，盐酸中的亚铁离子含量在200%以内为正常，并将化验结果填写在《镀锌溶液现场化验报告单》上，根据工件的锈蚀程度不同分三类。
①锈蚀较重
用锤敲击工件，锈层明显剥落，且表面有凹凸不平，用手触摸工件沾有棕色粉末，酸洗时间为2-4小时。
②锈蚀一般
用锤敲击工件无明显剥落，用手触摸工件有棕色末，酸洗时间为1-2小时。
③锈蚀较轻
工件表面光滑且显灰白色，一般酸洗为30分-60分钟，酸洗时要求20分钟，晃池一次（用吊车吊件在池中上下晃动2-3次），以便加快工件的酸洗速度，同时检查酸洗情况，避免出现过酸洗，工件表面显灰白色为酸洗合格。
6、水洗
工件酸洗合格后入水槽水洗，洗3#水槽后入2#水槽，水洗时行车吊工件在每个池中
上下晃动2-3次，充分洗掉工件表面残余的酸液，水槽溶液的温度为室温，每个槽内溶液要求每天换一次。
7、助镀（1#）
助镀液温度控制在55-75度之间，溶液温度由工艺员通过减少和加大蒸气压来控制，要求化验员对助镀槽中NH4CL、ZnCL2及亚离铁的含量每班化验一次，NH4CL含量一般控制在120-180克/升，ZnCL2含量在70-120克/升的范围内，并将化验结果填写在《镀锌溶液现场化验报告单》和《镀锌渗数记录》上，溶液中NH4CL、ZnCL2浓渡由工艺员根据化化验结果适当添加NH4CL、ZnCL2和水来调整，溶液采用德国配方。
8、穿挂
助镀后的工件需要重新穿挂，穿挂时注意工件相互间不得有粘贴，工件装笼的宽度在1.5米左右，不准有扣气，兜锌现象。穿挂时注意吊点的选择，对于较长的工件，吊点在距离两端1/4处，多点吊挂，防止下锅时变形。
9、烘干
烘干炉的温度控制在100°-200°之间，炉温度控制由烘干工开大或减少烟道阀门来调整，烘干的时间为10-20分钟。
10、浸锌
正常生产时锌温度一般在440°-460°之间，由煤气自动控制系统控制，工件进入锌液时，锅工可将锌液表面的锌灰刮净，工件入锌液后，锅工用手钩撼动工件，根据工件的壁厚与宽度不同，控制浸锌时间，工件厚度大于5mm浸锌时间为80-240秒，厚度小于5mm的锌浸时间为70-120秒，从而使工件的锌层厚度达到国家标准要求。
11、冷却（11#）
工件镀锌处理完毕后，入水进行冷却，槽内水温低于60°，工艺员通过循环水来降低温度。一般工件冷却时间为2分钟左右，若遇大件可适当延长20-30秒，使镀件能完全冷却。
12、钝化
工件冷却后进行钝化，钝化要求化验员当班对钝化液中的CaO3的含量进行化验，CaO3的含量在3-5克/升为合格，并将化验结果填写在《镀锌现场化验记录报告单》上，溶液的浓度由化验员加水或CaO3来控制，工件钝化时间为60-100秒。
13、漂洗
钢管检验规则
钢管检验规则 一、钢管检查内容 1.检查台作用： 在成品检查台上，对称品钢管要逐支进行管径、壁厚的测量，同时进行内外表面质量的检查。 2.尺寸偏差的计算方法； 1）外径偏差的计算； 正偏差=（D大-D公）/D公×100% 负偏差=（D小-D公）/D公×100% 外径公差范围=正偏差+负偏差 式中：Dmax—钢管最大外径（mm） Dmin—钢管最小外径（mm） D 公 —钢管公称外径（mm） 2）壁厚偏差计算 正偏差（+△S）= 公公 S S max S- ×100% 负偏差（-△S）= 公公 S S max S- ×100% 壁厚公差范围=正偏差+负偏差 3）钢管椭圆度计算： 椭圆度（p）=（D大-D小）/[（D大+D小）]×100% 式中：S大-钢管最大壁厚（mm） S小-钢管最小壁厚（mm） 3.钢管和尺寸的测量。 1）壁厚和外径的测量。 （1）外径测量方法是： 用卡尺测量钢管外径（测量位于对称且不小于4点）若有一点超过外径正负偏差即
判为不合格品。 （2）壁厚测量方法是： 用千分尺在钢管的同一截面上对称地测量8点以上，若有一点壁厚超过壁厚超过壁厚正负正负偏差，即判为不合格品。 （3）钢管弯曲度的测量： 用平尺和塞尺测量钢管弯曲度，若钢管弯曲度大于所规定的弯曲度值，即判为不合格。 国际中规定的玩气度规定值： 壁厚：≤15mm m ＞15~30mm m 4.钢管内外质量检查 1）检查方式： 钢管内外表面质量检查是用肉眼来判定。 2）缺陷类型： 外表面常见缺陷：外折叠、发纹、结疤、划伤、外螺旋、裂纹、离层、麻面、凹坑、矫凹等。 内表面常见缺陷：定心内折、内折、内轧疤、内螺旋。 3）个中缺陷特征和判定方法 （1）发纹 缺陷特征：在钢管外表面上呈连续，或不连续的发状细纹，发纹螺旋方向与穿孔钢管选装方向相反， 检查判定：钢管表面不允许在肉眼可见的发纹、若有发纹应清理干净、清除后钢管的壁厚与外径均不得超过负偏差。 （2）外折叠： 缺陷特征： 在钢管外表面上呈现片状折叠，有的分布有规律，有的无规律。外折叠的螺旋向内与穿孔机毛管旋转方向相反，切螺距较大。 （3）麻面
原材料外购件入厂检验规程(DOC)
北京中矿威通技术有限公司 原材料、外购件进货检验规程 编号WT1301-01 发布实施北京中矿威通技术有限公司发布
目录WT1301-01 共3 页第1 页 一、原材料、外购件入厂检验总规程 二、本安外壳入厂检验规程 三、PCB板入厂检验规程 四、电子元器件入厂检验规程 五、电缆的入厂检验规程 六、隔爆兼本安电源的入厂检验规程 资料来源编制 校对 自拟 标准化 提出部门质检部审定 标记处数更改文件号签字日期批准文号批准
原材料、外购件入厂检验总规程 WT1301-02 共 3 页第1 页 1 目的 对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3 职责 供应部负责进货产品的送检工作。 仓库负责进货产品进行登记入库。 研发部负责提供进货产品的检验和试验依据 质控部检验员负责进货产品检验，并对质量问题进行反馈。 供应部根据各部门反应的信息对供应商进行考评。 4 工作内容 外购件的分类 外购件主要是：电路板、电子元器件、外壳、电缆等。 进货检验判定 进货检验判定依据：外购件进货检验规程、产品图纸、技术等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则。 检验工作程序 供方供货——〉采购员（仓库）报检——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量负责人判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由供应部门，质检部依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写检验单。质检部已制定有检验项目的，检验员可直接按原检验项目检验。 样件检验完毕后，检验单交由供应部门，以据此做出鉴定报告，交由技术部、质检部作出结论。如供方连续三次供货均合格，经企业有关部门评审合格后，供应部门通知供方并列入《合格供货方名录》，根据供方情况制定供货份额。 资料来源编制 自拟 校对标准化 提出部 门 质检部审定 标记处 数 更改文件 号 签字日期 批准文 号 批准
不锈钢管材生产设备
不锈钢管材生产设备 工欲善其事，必先利其器。对于生产型企业而言，设备无疑是一个企业赖以生存的命脉。设备的好坏决定了产品质量的高低、性能的不同，也在很大程度上决定了企业今后经营情况的好坏。 一、不锈钢管企业常用设备 不锈钢管通常分为无缝管和有缝焊管两大类。而在生产过程中，所需要的设备也不尽相同。从二者的生产工艺流程图中就可以看出其中的差别： 上图是无缝管的生产工艺流程。可以看出，在生产无缝管的过程中，穿孔、冷拔（冷轧）、检测几个步骤是整个流程中的关键环节。相对应的，穿孔机、拉管机、轧管机和各类检测设备在整个生产过程中都起着举足轻重的作用。 较为常见的包括Φ50、Φ90、Φ250系列热轧穿孔机组。Φ2000mm巨龙穿孔机组可以穿轧直径210-1000mm的实心坯，并且还能够二次穿轧直径1000-2000mm空心管坯。该机组轧制规格在国际上首屈一指，对中国乃至世界无缝钢管生产设备的发展和巨型口径无缝钢管市场的进步起到了很大的促进作用。另一种TZC200锥形辊穿孔机组，采用组合式机架、锥形辊穿孔、全液压快速换辊和数显数控送进角调整技术，处于国内领先水平，达到当代国际水平。在国内一些大型不锈钢厂都有应用。 在制管成型过程中，冷拔和冷轧是两种共存的工艺，在实际生产中实现的效果异曲同工，所生产出的无缝管也各有优势。目前，在我国不锈钢制管企业当中，YLB100t、YLB150t、YLB250t、YLB550t系列高精度液压冷拔机组是较为常用的、口碑也较好的冷拔型制管设备。而在冷轧机组当中，LG30-H、LG55-H、LG60-H、LG60-2H、LG110-H、LG250-H系列冷轧管机组都是应用的较多的机型。而LG-200和φ159连轧管机也是一些大型钢厂比较偏爱的机组。其中，LG-200冷轧管机能轧制φ125-200X3.5-22X4000-10000规格的无缝钢管，φ159连轧管机能够
110kV钢管杆作业指导书
钢管杆组立作业指导书 110kV 临时用电线路工程 钢管杆组立作业指导书 2012年6月
批准：日期：审核：日期：编制：日期：
目录 第一章工程概况 (1) 1．1、适用范围 (1) 1.2、引用标准及编制依据 (1) 1.3、概述 (1) 第二章作业准备及条件 (3) 2.1、组立方法的选择 (3) 2.2、吊装机械设备的选择 (3) 2.3、技术准备和条件 (3) 2.4、人员配置 (5) 2.5、机具配置 (5) 第三章作业方法及施工要求 (7) 3.1、钢管塔的结构特性 (7) 3.2、钢管塔的安装工艺要求 (7) 3.3、施工操作方法 (7) 3.4、钢管塔组立现场布置图 (8) 第四章作业质量标准及检验要求 (9) 4.1、作业质量应符合如下标准 (9) 4.2、材料检验要求 (9) 4.3、施工质量检验要求 (9) 4.3、检验要求 (10) 第五章安全施工注意事项 (11) 第六章文明施工及环境保护 (15) 第七章作业人员的职责及权限 (16)
钢管杆组立作业指导书 第一章工程概况 1．1、适用范围 1.1.1本标准适用于绵阳电铁皂角铺牵引变电站110kV临时用电线路工程的钢管杆组立的施工。 1.1.2本标准规定了钢管杆组立的施工工艺和吊装方法，明确了施工时的安全、质量注意事项、文明施工及环境保护的要求。 1.2、引用标准及编制依据 《110—500kV架空送电线路施工及验收规范》（GB50233-2005） 《110—500kV架空电力线路工程施工质量及评定规程》DL/T5168-2002 《高压架空输电线路施工技术手册》（杆塔组立部分） 《电力建设安全工作规程》（架空电力线路部分）（DL 5009·2—2004） 有关设计图纸、铁塔施工图会审纪要。 1.3、概述 1.3.1本工程起于110kV兴高Ⅱ线N12塔“T”接点起，至于110kV变电站进线构架止，全长0.581km的110kV单回架空线路本体设计。 线路名称： 导线型号：LGJ-240/30 地线型号：LBGJ-50-20AC 本工程建设单位： 设计单位：、 施工单位： 1.3.2杆塔型号及数量： 1.3. 2.1本工程共有杆塔7基，其中单回路转角塔4基，占57.1％；单回路转角钢管杆2基，占28.6％；双回路终端塔1基，占14.3％。 使用塔型及数量见下表：表1
不锈钢管的材质种类与用途
不锈钢在近20年来，世界各国的不锈钢管生产有了很大发展，工艺技术和装备水平都有很大提高，近年来在新建和改扩建的不锈钢无缝管车间、焊管车间和冷轧冷拔车间里，出现了很多卓有成效的新工艺和高效率的新设备。我国不锈钢管生产经过40多年的发展，尤其是近20年来，无论是不锈钢无缝管还是焊管的生产技术都有了长足的进步，产量、质量和品种不断增加和提高，少数产品的质量达到了国际先进水平：下面笔者就带领大家了解一下不锈钢管的材质种类与用途。 一、不锈钢钢管的分类 1、按生产方法分类： （1）无缝管——冷拔管、挤压管、冷轧管。 （2）焊管： （a）按工艺分类——气体保护焊管、电弧焊管、电阻焊管（高频、低频）。 （b）按焊缝分——直缝焊管、螺旋焊管。 2、按断面形状分类： （1）圆形钢管； （2）矩形管。 3、按壁厚分类——薄壁钢管、厚壁钢管 4、按用途分类： （1）民用管分圆管、矩管、花管，一般用于装饰、建筑、结构等方面；
（2）工业管：工业配管用钢管、一般配管用钢管（饮用水管）、机械构造／流体输送管、锅炉热交换管、食品卫生管等。一般应用于工业的各个领域如：石油化工、造纸、核能、食品、饮料、医药等行业对流体介质要求较高管道。 二、不锈钢管材质区分 1、钢材的概念：钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成我们所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，不锈钢管材质化分应用广泛、品种繁多，根据断面形状的不同、钢材一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类、为了便于组织钢材的生产、订货供应和搞好经营管理工作，又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、钢材冷弯型钢，优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝不锈钢管钢材、焊接不锈钢管、金属制品等品种。 2、钢材的生产方法大部分钢材加工都是钢材通过压力加工，不锈钢管材质化分使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材加工温度不钢材同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有：轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产钢材型材、板材、管材。分冷轧、热轧。锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺钢材寸较大的
机电设备公司外购外协件检验规程
杭州罗美机电设备有限公司外协件验收规程 （基础篇） 编号：QW/LM300—2006 编制： 审核： 批准： 2006-05-01发布2005-06-01实施 目录 1、QW/LM301-2006 轴承验收规程 (3) 2、QW/LM302-2006 过电流热保护器验收规程 (6) 3、QW/LM303-2006 电容器验收规程 (8) 4、QW/LM304-2006 机械密封验收规程 (11) 5、QW/LM305-2006 漆包线验收规程……………………15. 6、QW/LM306-2006 电源引出电缆线验收规程 (18) 7、QW/LM307-2006 电机内引出线验收规程 (20) 8、QW/LM308-2006 聚氯乙稀玻璃漆管验收规程 (22) 9、QW/LM309-2006 绝缘漆验收规程 (24) 10、QW/LM310-2006开关验收规程 (26)
11、QW/LM311-2006转子验收规程 (28) 12、QW/LM312-2006定子铁芯验收规程 (30) 13、QW/LM313-2006加工铸件验收规程 (32) 14、QW/LM314-2006包装箱验收规程 (34) 15、QW/LM315-2006插头验收规程 (36) 杭州罗美机电设备有限公司 企业标准 轴承验收规程 QW/LM301-2006 1范围 本规程规定了轴承进厂入库前检查随箱质保书内容及进行库后委托有关企业进行抽样检验项目,适用于轴承进厂检验。 2引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。 GB/307.1—94 滚动轴承公差的测量方法 3验收项目及要求 3.1 所进的轴承,要附生产厂的合格证及质保书、认证证书。外观检查由本公司检验员承担. 3.2 外观检查:不得有锈蚀、裂纹与损坏。
钢管杆技术质量作业指导书
Q/GD.Z02-2003.A 钢管杆制造通用工艺规程 ZG-15
南京盖迪电力器材有限公司 Q/GD.Z02-2003.A 钢管杆制造通用工艺规程 ZG-15 一、总则： 1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。 2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。 3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。 二、下料工艺规定： 1、执行材料领用制度。 2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。 3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。 4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，
不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。 5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β （当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。（见图一、图二） Q/GD.Z02-2003.A ZG-15 6、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。 7、筒体下料检验要求： （1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。 （2）筒体坯料尺寸要求小头宽度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L±3（见图三） （3）坡口面角度应该符合2.5规定。 8、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须 校直、去毛刺。
原材料、外购件、外协产品检验规范汇总
原材料、外购件、外协产品 质量检验规范 南京劲风机械有限公司
1 范围 本规范规定了原材料、外购件、外协件的验收的依据和方法，以保证产品质量符合标准、合同和技术协议的要求。 本规范适用于公司对采购的物资及外协产品的检验。 2 职责 2.1物资供应部对所采购物资的特性(技术要求)的完整性、符合性及质量证明书的完整、可靠性负责。 2.2质量管理部负责采购物资、外协产品的检验和记录的保存。 2.3 技术开发部负责编制采购物资的采购规范。 2.4工艺定额部负责编制外协件的技术协议。 2.5 生产运行部库房负责外购产品的储存管理。 3 原材料的检验 3.1 检查验收依据 a) 有关的国家标准； b) 产品专用标准、图纸； c) 订货合同或技术、工艺部门提供的有关采购规范或技术协议； 3.2 材料进厂验收 3.2.1 质量证明书的审查、确认 材料检验员在接受检验任务后应在两日内完成材料质量证明书的核实工作。核实内容如下： a) 核实供货方应在公司合格供方名单内，材料质量证明书印章与其单位名称一致，且印章应清晰。原材料质量证明书所列项目和数据必须符合相应标准、技术协议及合同的要求； b) 核实原材料质量证明书原则上应是原件，当供方只能提供复印件时，必须加盖供方红色印章，供方经办人姓名、日期，且复印件上原钢厂的质量专用章应清晰可辩、不得有涂改，否则为质证书不合格； c) 根据3.3的规定，确定复验项目和取样数量，并及时开出《取样通知单》，以便取样。 3.2.2 编写材料检验号 材料检验员对材料质量证明书审查合格后，按材料炉批号编制材料检验号填写在质量证明书上。 3.2.3 实物验收 材料检查员应在材料到货后两日内完成以下工作：
我国不锈钢管生产工艺及其发展方向
我国不锈钢管生产工艺及其发展方向 2009-05-20 14:08:30 一、工艺设备介绍 不锈钢管的生产技术工艺根据钢种、用途和规格的不同，有多种生产工艺，它们的产品特征、生产能力和工艺流程如图1所示。
外径3~1800mm 壁厚0.2~20mm 长度20m 产量0.5万吨/年（一条机组） 图1 各种钢管的生产工艺及其特点 1、挤压管的生产工艺和设备 由于挤压机吨位的提高和感应加热炉由低额改成中额，以及设备结构、工具材质及工艺的改进，用挤压方法可以生产一般轧制法难以生产的各种异型钢管和难变形高温合金的钢管等。挤压管的生产工艺流程如图4所示。穿孔机一般为液压传动的立式挤压机，属于反挤
压过程，能力为500~1200T，穿孔机的能力较小，为相配的挤压机能力的0.2~0.4倍，穿孔机速度400mm/s。挤压机一般为液压传动的卧式挤压机。为了提高生产效率，采用双挤压筒及4个工位的旋转模架，以缩短生产周期，使小时的挤压次数可达到140次。润滑剂使用玻璃润滑剂或矿物结晶盐，其摩擦系数≤0.052，成品管用喷丸或碱酸洗清除氧化铁皮。 图2 挤压管生产工艺流程图 2、顶管生产工艺和设备 顶管工艺适合于薄壁管的生产，生产规模灵活，技术复杂性较低，产品质量好。其生产工艺流程见图5所示。顶管的生产是用一根芯棒将穿孔（并延伸）后的空心坯一端缩口，同时将下一工序用的芯棒插入，随后在辊式模顶管机上顶出，使其减壁和减径。现代的顶管机采用新式松棒，脱棒机，并配有一座单独传动的24~28个机架的张力减径机。现代的顶管机已成为生产小直径无缝管的有效设备。 图3 顶管生产工艺流程
钢管杆吊装作业指导书(施工方案)
***电力工程有限责任公司********工程 ***电力工程有限责任公司 ********工程项目部
年月 批准：时间：年月日审核：时间：年月日编制：时间：年月日
一般施工方案（措施）报审表 工程名称：编号：SJSX2-SG01-005
注本表一式3份，由施工项目部填报，监理项目部、施工项目部各存1份。 目录 一、工程概况及适用范围............................................................................................................................ - 5 - 1.1工程概况.................................................................................................................................. - 5 - 1.2地质、地形地貌及水文状况.................................................................................................. - 5 - 1.3交通运输情况.......................................................................................................................... - 6 - 1.4自然环境.................................................................................................................................. - 6 - 1.5铁塔配置.................................................................................................................................. - 7 - 二、编制依据................................................................................................................................................ - 8 - 三、作业流程................................................................................................................................................ - 8 - 四、工艺流程及主要质量控制点................................................................................................................ - 8 - 4.1作业准备.................................................................................................................................. - 9 - 4.2施工准备................................................................................................................................ - 10 - 4.3技术准备................................................................................................................................ - 10 - 4.4吊车就位................................................................................................................................ - 10 - 4.5地面组装................................................................................................................................ - 10 - 4.6构件吊装................................................................................................................................ - 11 - 4.7钢管杆检修............................................................................................................................ - 11 -
外协件质量检验制度通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD750 外协件质量检验制度通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
外协件质量检验制度通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 为加强产品质量管理，保证产品的整体质量，树立良好的质量信誉，提高工厂的经济效益，特制定本制度。本制度适用于外协件（外购件），应包含整机产品、零部件、中间工序以及带料外协等项目。 一、外协的基本原则： 1、由外协部门根据生产要求外协，检计处按要求进行检验。 2、外协产品，包括零件如需变更技术要求，应预先取得生产、技术部门的同意，未经生产、技术部门同意不得任意变更要求。外协厂如不能履行合同或质量不稳定，经协调仍达不到质量标准或协作厂要重新进行选点。 3、由工厂带料的外协件，按发料制度办理。如涉及材料代用（包括材质、规格尺寸等），应按工厂规定办理材料代用手续。 二、合同签约： 1、外协件供需双方签订协议或订货合同。如有必要还可附技术协议，协议或合同内容应明确反映质量保证条
不锈钢焊管操作规程
生产工艺操作规程 受控状态： 文件编号：
目录一目的 二适用范围 三职责 四工艺流程 五生产工业操作规程 1.板材下料工业操作规程 2.刨边工业操作规程 3. 折弯操作规程 4. 卷圆工艺操作规程 5.整形预焊工艺操作规程 6.环缝对接工业操作规程 7.等离子焊接工艺操作规程 8.埋弧焊工艺操作规程 9.焊补工艺操作规程 10.固溶处理操作规程 11.焊剂烘干操作规程 12.精整工艺操作规程 13.平头、坡口工艺操作规程 14.酸洗工艺操作规程 15.制管机组工艺操作规程 一、目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。 二、适用范围 本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。 三、职责 本规程由生产技术部负责编制与具体实施。 四、工艺流程 1、UOE焊管机组工艺流程： 板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库 2、制管机组工艺流程： 上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程 1、板材下料工艺操作规程 a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。 b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。 d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但
外购件进货检验规程(DOC)
原材料、外购件进货检验规程 1.目的 对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 2. 适用范围 本规程适用于本公司采购的进货检验。 3. 定义：无 4. 职责 4.1仓库部门负责进货产品的送检工作，负责进货产品进行登记入4.2质量工程部检验员根据本规程负责进货产品的检验和试验，并对质量问题进行仲裁。 5. 工作内容 5.1原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项： 关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。
5.2进货检验判定标准 进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。 批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 5.3检验工作程序 供方供货——〉采购员送达《送货单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量部长判定是否合格并批准同意入库。 供方首次供货： 供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《进货检验记录》，公司试用必须有相关人员认可。 非首次供货： 供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《进货检验记录》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。 5.4检验工作要求 5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容； 5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知
钢管杆质量检验规程
钢管杆质量检验规程 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
钢管塔架质量检验规程 文件编号：JD/GC-0202 版次： A/1 编制：荣红 审核：黄惠聪 批准：黄华章 使用人：编号： 2013年6月30日修订 2013年7月1日实施 钢管杆质量检验规程 1. 检验依据 1.1 DL/T646-2012《输变电钢管结构制造技术条件》 GB/T2694-2010《输电线路铁塔制造技术条件》 2. 各道工序检验要求 原材料 2.1.1验证原材料质量合格证明书 a）公司直接从钢厂进来的原材料：出厂质量合格证明书必须有炉批号、数量、规格且与实物相一致。 b）对于转供材料：转供材料的质量合格证明书必须清楚，且在质量合格证明书上加盖所转供单位公章。质量合格证明书上的炉批号、数量、规格必须与实物相一致。
c）采购员负责验证质量证明书，核对正确，在采购合同“货质票款”章的“质”上打“√”。 2.1.2 几何尺寸的检查 GB/T709 结构用无缝钢管GB8162 螺旋缝埋弧焊钢管SY/T 5037
外形尺寸的取样数量及检测方法： 采用合适的量具，每炉批号随机抽取3~4个试样进行检测。角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。 2.1.3 外观质量检查 2.1. 3.1钢材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差应在负允许偏差范围内。
外协加工件检验标准
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
外购外协件检验规程(讨论)
外购外协件检验规程 1、目的 为了加强对外协外购件的质量控制,加快产品的生产周期,确保出厂产品质量. 2、适用范围 本规程适用于本公司采购的零部件和外协加工件的检验。 3、职责 3.1质量控制部外检科负责制定产品检验规程编制、外购、外协件的检验验收. 3.2质量控制部外检科负责外购外协件检验记录的填写、数据的统计，产品状态的标识检验。 3.3质量控制部负责本公司产品监视和测量的归口管理。 3.4质量控制部负责产品监视和测量过程中，产品的进厂检验和试验，通过质量记录、标签、区域等方法对产品的检验和试验状态进行标识管理； 3.5采购部负责编制采购计划签订采购合同。负责对供应商、供应比例及采购价格等数据的维护、外购外协件的采购及采购过程中各种质量问题的协调。 3.6生产技术部负责提供各种产品的图纸和相关技术服务。负责制定产品监视和测量工程规范等技术标准。 3.7物管部负责产品外包装规格、产品的数量、物资及成品的标识、贮存和保护，入库、出库控制。 4、控制要求 4.1采购部向质量控制部提供产品到货时间、数量、规格等信息。 4.2采购部填写《产品质量申检单》，并提供供应商的《尺寸检验报告》和《性能测试报告》以及材质单和合格证交质量外检科作为进货验收的送检手续。
4.3 负责质量检验人员都必须按有关技术文件规定，对外协外购件的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好外协外购件检验的原始记录，明确判断产品“合格”“不合格”。经检验人员检验合格及签字后的外协外购件方可办理入库手续。 4.4进货检验过程中出现的问题应该及时沟通协调，对于外观、内在有质量缺陷、尺寸的超差等有可能会影响产品使用要求的产品应该进行评审，按照评审结果对产品做有效的处理。 4.5检验发现质量证书有问题时不进行检验，直接退货。对于外协加工的半成品如:轮毂，底板等产品；要在工件上打印厂商标识,加强追溯性。公司的外协外购件、外协加工件及外购部件等，经检验确属不合格的，应由检验人员填写相应的不合格品评审表或退货单（写清楚退货原因）反馈给生产采购部门进行相应的处理，凡物料进入公司后（一个工作日内）应及时检验，以便生产采购部门将不合格的物料、零配件及时调换或向外协、外购单位要求退货，同时填写《不合格品评审表》或《报废（拒收）通知单》，存档备查。 4.6外检员根据检验和试验结果判定是否符合我公司的质量要求，验收结果以检验通知单的形式通知采购部，合格由物管部入库，不合格按《不合格控制程序》执行。 4.7合格与不合格的标识分为“区域”标识和“产品”标识两种； 4.7.1区域标识主要有“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”及“待处理品区”。 4.7.2产品标识主要有“合格品”、“不合格品”和“待处理品”。 4.8外协件工废，料废的处理 4.8.1外协加工过程中出现的料废，不准许进入下序加工必须经检验确认，属料废的退入料废库。 4.8.2外协加工过程中出现的工废，按照相关规定及时进行处理。 4.9抽检项目应符合产品图纸、技术标准和《检验规程》等的要求。对于不符合要求的经技术评审后，按照评审结果进行处理。 4.10对于生产急需使用的外协外购件，可由生产部门填写相应的《紧急（例外）放行申请单》，并经相关部门领导批准后放行。放行的同时应按规定的要求
不锈钢管焊接工艺及热处理模板
不锈钢管焊接工艺及热处 理模板 1
不锈钢管焊接工艺及热处理 [我的钢铁] -02-03 15:10:20 不锈钢管热处理 不锈钢管热处理国外普遍采用带保护气体的无氧化连续热处 理炉, 进行生产过程中的中间热处理和最终的成品热处理, 由于能够获得无氧化的光亮表面, 从而取消了传统的酸洗工序。这一热处理工艺的采用, 既改进了钢管的质量, 又克服了酸洗对环境的污染。 根据当前世界发展的趋势, 光亮连续炉基本分为三种类型: ( 1) 辊底式光亮热处理炉。这种炉型适用于大规格、大批量钢管热处理, 小时产量为1.0吨以上。可使用的保护气体为高纯度氢气、分解氨及其它保护气体。能够配备有对流冷却系统, 以便较快地冷却钢管。 ( 2) 网带式光亮热处理炉。这种炉型适合于小直径薄壁精密钢管, 小时产量约为0.3-1.0吨, 处理钢管长度可达40米, 也能够处理成卷的毛细管。 2
( 3) 马弗式光亮热处理炉。钢管装在连续的把架上, 在马弗管 内运行加热, 能以较低的成本处理优质小直径薄壁钢管, 小时产量 约在0.3吨以上。 不锈钢焊管工艺技术——氩弧焊 不锈钢焊管要求熔深焊透, 不含氧化物夹杂, 热影响区尽可能小, 钨极惰性气体保护的氩弧焊具有较好的适应性, 焊接质量高、 焊透性能好, 其产品在化工、核工业和食品等工业中得到广泛应用。 焊接速度不高是氩弧焊的不足之处, 为提高焊接速度, 国外研 究开发了多种方法。其中由单电极单焊炬发展采用多电极多焊炬 的焊接方法在生产中应用。70年代德国首先采用多焊炬沿焊缝方向直线排列, 形成长形热流分布, 明显提高焊速。一般采用三电极 焊炬的氩弧焊, 焊接钢管壁厚S≥2mm, 焊接速度比单焊炬提高3-4倍, 焊接质量也得以改进。氩弧焊与等离子焊组合能够焊接更大壁厚的钢管, 另外, 在氩气中5-10%的氢气, 再采用高频脉冲焊接电源, 也可提高焊接速度。 多焊炬氩弧焊适用于奥氏体和铁素体不锈钢管的焊接。 不锈钢焊管工艺技术——高频焊 3
外购外协件企业技术标准(可控硅)
Q/JS 深圳XX电子科技股份有限公司企业标准 Q/JS-BPB027.2012 可控硅 外购/外协件企业技术标准 2012年10月20日发布 2012年10月30日实施深圳XX电子科技股份有限公司部品工程部发布
目录 目录 (Ⅰ) 使用前言说明 (Ⅱ) 标准范围及引用 (Ⅲ) 1主体种类说明 (1) 2 使用环境要求 (1) 3 部品外观相关要求 (1) 4 包装、贮存要求 (1) 4.1包装 (1) 4.2 贮存 (1) 5 阻燃状况要求 (1) 6 部品检测仪器设备的要求 (1) 7 检验规则 (2) 7.1 适用规范 (2) 7.2 检验样品的抽取说明 (2) 7.3 检验结果的判定及处理 (2) 8 部品常规检验要求 (2) 8.1 部品尺寸检验 (2) 8.2 部品基本电性能检测 (2) 8.2.1 阴阳极击穿电压测试 (2) 8.2.2 阴阳极反向漏电流测试 (3) 8.3 可焊性检测 (3) 8.4 机械性检测 (3) 8.5 标示耐擦性检测 (3) 8.6 RoHS测试 (4) 8.6.1 欧盟ROHS指令限制物质以及含量 (4) 8.6.2 测试结果判定 (4) 9 可靠性实验 (4) 9.1 温度冲击 (4) 9.2 高温反偏实验 (5) 10 试产检测项目 (6)
标准使用前言说明 可控硅是我司电源产品主要的构成原器件，在电源电路起自动控制开关的作用！根据可控硅的承认书和《中华人民共和国标准化法》规定，特制订本企业标作为IQC部品来料检验及部品工程认定和组织生产销售的依据。 本标准的格式和结构安排符合GB/T 1.1-2000和GB/T 1.2-2002标准要求。 本标准由深圳市XX电子科技股份有限公司提出并负责解释。 本标准起草单位：深圳XX电子科技股份有限公司 本标准主要起草人：XX、XX、XXX。 本标准首次发布日期：2012年10月20日
钢管杆作业指导书
新村变～车河工业园10-35千伏线路工程钢管杆组立作业指导书 批准： 审核： 编写：李文辉 广西广能工程有限公司 河池供电局配网工程项目部 二0一一年六月
目录 No table of contents entries found. 1、工程概况及适用范围 工程简述 1.线路改造起于110kV新村变，南丹车河镇工业园区金山厂附近（将10kV龙马线23、24号开Ⅱ接入新双回10kV线路）。架空线路导线型号LGJ-240/30，全长为，四回杆塔设计，本期架设10kV、35kV线路各架设2回；电缆线路型号YJV22-3×300-26/35，全长2×；YJV22-3×15，全长2×。 2本工程使用的铁塔共使用10基型号分别为：JGUS1-12、JGUS1-15、JGUS3-12、JGUS3-15、JGUS3-18、ZGUS-15、ZGUS-20；钢管杆共使用10基
型号分别为：SGJ1-12、SGJ3-12、SGJ3-15、SGJZ-12；水泥杆共使用1基型号为：NJ1-15。 2、编写依据 序号引用资料名称 1 GBJ 50233-2005《110kV~500kV架空送电线路施工及验收规范》 2 GB 50017-2003《钢结构设计规范》 3 JGJ 82-1991《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》 4 DL/T 875-2004《输电线路施工机具设计、试验基本要标》 5 DL 409-1991《电业安全工作规程电力线路部分》 6 DL 《电力建设安全工作规程第2部分：架空电力线路》 7 DL/T 5092-1999《110kV~500kV架空送电线路设计技术规程》 8 Q/CSG 《100kV~500kV送变电工程质量检验及评定标准第1部分：送电工程 9 《电网建设安全健康与环境管理办法实施细则（计[2004]27号）》 10 本工程的相关设计图纸 11 本工程的施工组织设计 12 本单位的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系的相关文件 13 现场调查情况 3、作业流程 3.1吊车吊装钢管杆作业（工序）流程图