三菱M70系统刚性攻丝调整

三菱数控系统各按键功1

三菱数控系统各按键功能 一、MONITOR 按此键出现：1、相对值2、坐标值3、指令值4、搜索5、菜单五种功能。 1、相对值：按此键出现当前机械值画面。 2、坐标值：按此键出现加工程序、工件值、机械值、残余值等综合画面。（常用） 3、指令值：按此键出现监视3.1当前加工程序 按菜单键出现监视3.2持续情报如G代码状态、刀具状态、子程序、进给速度、转速等画面。 再按菜单键出现监视3.3时间画面，在此画面下可更改当前日期、时间、工件加工时间等。 4、搜索：按此键出现可搜索的程序名称、程序段。 5、菜单：按此键又出现（1）、RESERCH（2）、PLC（3）、共变数（4）、局变数（5）、菜单五种功能。 （1）、RESERCH：再搜索键此功能与纸带有关。 （2）、PLC：按此键出现#12 M11总起作用；#13 工件传送器；#17 主轴闸调解；#18 尾座调解；#21 排屑器反转；#22 M07冷却；#28 手动卡盘； 二、TOOL（刀具表） 按此键出现：1、磨耗2、刀长3、刀经4、寿命5、菜单五种功能。 1、磨耗：刀尖磨损补偿表； 2、刀长：刀具几何补偿表； 3、刀经：刀尖圆弧、刀尖类型补偿表； 4、寿命：不使用； 5、菜单：按此键又出现（1）、工件（2）、加工（3）、I/O参数（4）、准备（5）、菜单五种功能。 （1）、工件：按此键出现G54……G59工件坐标系设定画面。 （2）、加工：按此键出现工件计数、自动转角减速调整、固定循环、自动刀长测量、刀具磨耗补正量等画面。 （3）I/O参数：按此键出现计算机通讯参数。 （4）准备：按此键出现开启参数设定开关 若进入按1→0→0→1→M→Shift→Y→INPUT键后出现1、基本2、轴3、伺服主轴。 若退出按“N” →INPUT键。 三、EDIT/MDI（编辑/手动数据） 按此键出现：1、搜寻2、程序3、大文字4、一览表功能 1、搜寻：按此键可搜寻NC内所有程序。若搜寻O8888号程序按8888→INPUT键即可。 2、程序：按此键可编辑一个新程序。若编辑O8888号程序按8888→INPUT键即可。 3、大文字：按此键可使显示器上的文字变大，在按可恢复正常。 4、一览表：按此键显示CNC中所有程序，包括以用多少程序地址、字符还剩多少程序地址、字符。 四、DIAGN/IN/OUT（诊断/输入/输出） 按此键出现：1、警告2、伺服3、主轴4、I/F诊断5、菜单功能。 1、警告：按此键出现《停止》、《警告内容》、《操作内容》画面。 2、伺服：按此键出现增益、偏移量、电机转速、电机电流等内容。 3、主轴：按此键出现主轴监视画面。 4、I/F诊断：按此键出现CNC输入输出状态。 5、菜单：按此键又出现（1）、绝对（2）、调整（3）、履历（4）、NC规格（5）、菜单功能。 （1）、绝对：按此键出现绝对值伺服画面。 （2）、调整：按此键出现类比电压调整画面。 （3）、履历：按此键出现操作履历画面。

三菱数控系统指令

三菱数控系统常用指令G指令 1）三菱系统数控铣床和加工中心 代码分组意义格式 G00 01 快速进给、定位 G00 X-- Y-- Z-- G01 直线插补 G01 X-- Y-- Z—F-- G02 圆弧插补CW（顺时针） G02(G03) X—Y—I—J—F--；G02(G03) X—Y—R—F--； G03 圆弧插补CCW（逆时针） G04 00 暂停 G04 X_；或G04 P_；单位：秒 G15 17 取消极坐标指令 G15 取消极坐标方式 G16 极坐标指令 G1x; 极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）G16; 开始极坐标指令G9x G01 X_Y_ 极坐标指令:G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91 指定当前位置作为极坐标的原点 G17 02 XY平面 G17选择XY平面；G18选择XZ平面；G19选择YZ平面。G18 ZX平面 G19 YZ平面 G20 06 英制指令 G21 公制指令 G28 00 回归参考点 G28 X-- Y-- Z-- G29 由参考点回归 G29 X-- Y-- Z-- G40 07 刀具半径补偿取消 G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G43 08 刀具长度补偿+ G44 刀具长度补偿－ G49 刀具长度补偿取消 G49 G50 11 比例缩放取消 G50；缩放取消 G51 比例缩放 G51 X_Y_Z_P_；缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标P_：比例缩放倍率 G52 00 局部坐标系设定 G54(G54～G59) G52 X_Y_Z_；设定局部坐标系G52 X0 Y0 Z0；取消局部坐标系 G54 14 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2 G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4

刚性攻丝

设定参数实现刚性攻丝 一般都是根据所选用的丝锥和工艺要求, 在加工程序中编入一个主轴转速和正/反转指令, 然后再编人G84／G74 固定循环, 在固定循环中给出有关的数据, 其中Z 轴的进给速度是根据 F =丝锥螺距×主轴转速得出, 这样才能加工出需要的螺孔来。虽然从表面上看主轴转速与进给速度是根据螺距配合运行的, 但是主轴的转动角度是不受控的, 而且主轴的角度位置与Z 轴的进给没有任何同步关系, 仅仅依靠恒定的主轴转速与进给速度的配合是不够的。主轴的转速在攻丝的过程中需要经历一个停止－正转－停止－反转－停止的过程, 主轴要加速－制动－加速－制动, 再加上在切削过程中由于工件材质的不均匀, 主轴负载波动都会使主轴速度不可能恒定不变。对于进给Z 轴, 它的进给速度和主轴也是相似的, 速度不会恒定, 所以两者不可能配合得天衣无缝。这也就是当采用这种方式攻丝时, 必须配用带有弹簧伸缩装置的夹头, 用它来补偿Z 轴进给与主轴转角运动产生的螺距误差。如果我们仔细观察上述攻丝过程, 就会明显地看到, 当攻丝到底,Z 轴停止了而主轴没有立即停住( 惯量), 攻丝弹簧夹头被压缩一段距离, 而当Z 轴反向进给时, 主轴正在加速, 弹簧夹头被拉伸, 这种补偿弥补了控制方式不足造成的缺陷, 完成了攻丝的加工。对于精度要求不高的螺纹孔用这种方法加工尚可以满足要求, 但对于螺纹精度要求较高,6H 或以上的螺纹以及被加工件的材质较软( 铜或铝) 时, 螺纹精度将不能得到保证。还有一点要注意的是,

当攻丝时主轴转速越高,Z 轴进给与螺距累积量之间的误差就越大, 弹簧夹头的伸缩范围也必须足够大, 由于夹头机械结构的限制, 用这种方式攻丝时, 主轴转速只能限制在600r/min 以下。 刚性攻丝就是针对上述方式的不足而提出的, 它在主轴上加装了位置编码器, 把主轴旋转的角度位置反馈给技控系统形成位置闭环, 同时与Z 轴进给建立同步关系, 这样就严格保证了主轴旋转角度和Z 轴进给尺寸的线生比例关系。因为有了这种同步关系, 即使由于惯量、加减速时间常数不同、负载波动而造成的主轴转动的角度或Z 轴移动的位置变化也不影响加工精度, 因为主轴转角与Z 轴进给是同步的, 在攻丝中不论任何一方受干扰发生变化, 则另一方也会相应变化, 并永远维持线性比例关系。如果我们用刚性攻丝加工螺纹孔, 可以很清楚地看到, 当Z 轴攻丝到达位置时, 主轴转动与Z 轴进给是同时减速并同时停止的, 主轴反转与Z 轴反向进给同样保持一致。正是有了同步关系, 丝锥夹头就用普通的钻夹头或更简单的专用夹头就可以了, 而且刚性攻丝时, 只要刀具( 丝锥) 强度允许, 主轴的转速能提高很多,4 000r/min 的主轴速度已经不在话下。加工效率提高 5 倍以上, 螺纹精度还得到保证, 目前已经成为加工中心不可缺少的一项主要功能。 2 刚性攻丝功能的实现 从电气控制的角度来看, 数控系统只要具有主轴角度位置控制和同步功能, 机床就能进行刚性攻丝, 当然还需在机床上加装反馈主轴角度的位置编码器。要正确地反映主轴的角度位置, 最好把

三菱数控系统

三菱数控系统的技术特点 1. M64A / M64SM CNC 控制器 标准配备了RISC 64位CPU（与M64相比，整体性能提高了1.5倍）；高速高精度机能对应，尤为适合模具加工；内藏对应全世界主要通用的12种多国语言操作界面；可对应内含以太网络和IC卡界面；内藏波形显示功能，工件位置坐标及中心点测量功能；缓冲区修正机能扩展：可对应IC卡/计算机链接B/DNC/记忆/MDI等模式；简易式对话程序软件（使用APLC所开发之Magicpro-NAVI MILL对话程序）；可对应Windows95/98/2000/NT4.0/Me的PLC开发软件；特殊G代码和固定循环程序，如G12/13 、G34/35/36、G37.1等。 1-1、M70 M70 Type A:11轴和Type B:9轴 ●内部控制单位（插补单位）10纳米，最小指令单位0.1微米，实现高精度加工? ●支持向导界面（报警向导、参数向导、操作向导、G代码向导等），改进用户使用体验? ●标准提供在线简易编程支援功能（NaviMill、NaviLathe），简化加工程序编写? ● NC Designer自定义画面开发对应，个性化界面操作，提高机床厂商知名度? ●标准搭载以太网接口（10BASE-T/100BASE-T），提升数据传输速率和可靠性? ● PC平台伺服自动调整软件MS Configurator，简化伺服优化手段? ●支持高速同期攻牙OMR-DD功能，缩短攻牙循环时间，最小化同期攻牙误差? ●全面采用高速光纤通信，提升数据传输速度和可靠性 2. EZMotion-NC E60 内含64位CPU的高性能数控系统，采用控制器与显示器一体化设计，实现了超小型化；伺服系统采用薄型伺服电机和高分辨率编码器（131,072脉冲/转），增量/绝对式对应；由参数选择车床或铣床的控制软件，简化维修与库存；全部软件功能为标准配置；标准具备1点模拟输出接口，用以控制变频器主轴；可使用三菱电机MELSEC开发软件GX-Developer，简化PLC梯形图的开发；可采用新型2轴一体的伺服驱动器MDS-R系列，减少安装空间；开发伺服自动调整软件，节省调试时间及技术支援之人力。 3. MELDAS C6 满足生产线部件加工要求，提高了可靠性，缩短了故障时间；对应多种三菱FA 网络：MELSECNET/10、以太网和CC-LINK，实现了以10M/100Mbps的速度进行高速、大容量的数据通讯，进一步提高生产线的加工效率；NC内藏PLC 机能强化：GX-Developer对应；指令种类充实；多个PLC程序同时运行；运行中PLC程序修改；多系统PLC接口信号配置等；专机用PLC指令扩充：增加了ATC、ROT、TSRH、DDBA、DDBS指令，简化了PLC程序设计；数控功能强化、多轴、多系统对应。

FANUC Oi 刚性攻丝

FANUC Oi 系统开通刚性攻牙功能需要设定参数仅供参考。 将参数 No.5200#0 设置为 1,修改以下参数：攻丝最高主轴转速 N0.5241 - N0.5244 主轴与攻丝轴的时间常数 N0.5261 - No.5264 刚性攻丝轴回路增益 N0.5280 - N0.5284 刚性攻丝时攻丝轴移动位置偏差量的极限值N0.5310 刚性攻丝时主轴移动位置偏差量的极限值 N0.5311 刚性攻丝时的攻丝轴停止时的位置偏差量极限值 N0.5312 刚性攻丝时的主轴停止时的位置偏差量极限值 N0.5313 。如下列： (1) 每分钟进给编程右螺纹G94; Z 轴每分钟进给M3Sl000;主轴正转（1000r/min) G9O G84X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1000;右螺纹攻丝 , 螺距 lmm 左螺纹G94; Z 轴每分钟进给M4Sl000; 主轴反转（1000r/min) G9O G74 X-300.Y-250.Zl50.R-120.P300 F1000; 左螺纹攻丝 , 螺距 lmm (2) 每转 ( 主轴 ) 进给编程右螺纹G95; Z 轴进给 / 主轴每转M3S1000; 主轴正转 (1000r/min) G9O G84X-300.Y-250.Z-150.R-120. P300 F1.0; 右螺纹攻丝 , 螺距 1mm 右螺纹G95;Z 轴进给 / 主轴每转M4S1000;主轴反转 (1000r/min) G90 G74 X-300.Y-250.Z150.R-120. P300 F1.0; 左螺纹攻丝 , 螺距 l mm 以上刚性攻丝编程由于将参数 No.5200#0 设置为 1, 固定循环 G84/ 成为刚性攻丝的指令 , 所以它的编程格式就完全与原固定循环 G84/G74 普通攻丝是一样的

三菱系统数控车床

三菱系统数控车床 代码分组意义格式 G00 01 快速进给、定位G00 X-- Z-- G01 直线插补G01 X-- Z-- G02 圆弧插补CW（顺时针） G03 圆弧插补CCW（逆时针） G04 暂停G04 X/U_；或G04 P_；单位：秒 G20 英制指令 G21 公制指令 G28 0 回归参考点G28 X-- Z-- G29 由参考点回归G29 X-- Z-- G33 01 螺纹切削（等螺距）G33 Z/W…X/U…F… Q… （普通螺纹切削指令）F 为长轴方向螺距，Q螺纹开始的偏移角度，0.001～360.000°。G33 Z…W…X/U…E… Q…(精密螺纹切削指令) E为长轴方向螺距，Q螺纹开始的偏移角度，0.001～360.000°。G33 Z/W…X/U…E… Q…(英制螺纹切削) E为长轴方向1英寸相当于几个螺距个数，Q螺纹切削开始的偏移角度，0.001～360.000°。 G40 刀径补偿取消G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G52 局部坐标系设定G52 X-- Z-- G54 12 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2

G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4 G58 选择工作坐标系5 G59 选择工作坐标系6 G70 精车削加工循环G70 A_ P_ Q_; G71 直线粗车循环G71 Ud Re G71 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d：切深量e：退刀量a: 加工路径的程式编号p：加工路径的开始顺序编号q：加工路径的终了顺序编号u：X轴方向的预留量w：Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令 G72 端面粗车循环G72 Wd ReG72 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d：切深量e：退刀量a: 加工路径的程式编号p：加工路径的开始顺序编号q：加工路径的终了顺序编号u：X轴方向的预留量w：Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令 G73 精加工循环切削G73 Ui Wk Rd；G73 Aa Pp Qq Ww Ff Ss Tt;Ui: X轴方向切削预留量Wk: Z轴方向切削预留量Rd: 分割次数Aa：加工路径的程式编号Pp：加工路径的开始顺序编号Qq：加工路径的终了顺序编号Uu：X轴方向的预留量uWw: Z轴方向的预留量wFf: 切削速度Ss: 主轴速度Tt: 刀具选择 G74 端面车削循环G74 Re；G74 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff；e：退回量i：刀具的偏移量k：切削量d：切削底端刀具的逃离量f：进给速度 G75 直线切削循环G75 Re；G75 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff；e：退回量i：切削量k：刀具的偏移量d：在切削底端的逃离量f：进给速度 G76 螺纹切削复合循环G76 P(m) (r) (a) R(d)；G76 X(u)_Z(W)_R(i) P(k)Q(Δd)F(l)；m：切削次数00～99 r：倒角量00～99 a：刀尖的角度（螺纹角度）00～99。0o～90o的角度以1o为单位指定。m，r，a；可用位址P指定d：预留量i：螺纹的斜度（当I＝0时为直线螺纹）k：螺纹的高度（螺牙的高度用正的半径值表示）Δd：切削量（第一次的切削量是正的半径值指令）l：螺纹螺距 G77 纵向固定循环切削G77 X/U_Z/W_F_；（直线切削）G77 X/U_Z/W_R_F_；(斜度切削)R：斜度的深度（半径指定增量值，符号要指定） G78 螺纹切削固定循环G78 X/U_Z/W_F/E_；（直线螺纹切削）G78

广数圆度误差调试指导说明书

圆度误差调试指导 原理说明: 18XP系列世纪星硬件设计具有可以采集脉冲数据的特性，因而可以来对走圆过程中的X轴与Y轴的脉冲进行采集与分析，带有采集功能的18XP设 计了通过图形界面的方式来显示两轴的同步误差，对两个进给轴插补铣圆的轨 迹进行同步描绘并显示出误差精度，以便分析后进行相关参数调整，将铣削圆 度误差控制在较小的范围内。 接线说明: 1.0.3m 电缆和2m 电缆共同的DB15头孔接到21(或18)世纪星的轴口 2.0.3m 电缆的DB15头针接到21(或18)世纪星的轴口指令线上 3.2m 电缆的另一DB15头孔接到18XP的轴口上 [注意]：以上接线中，21(或18)系统的X轴与18XP的X轴连接；21(或 18)系统的Y轴与18XP的Y轴连接 18XP调试18系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图1 18XP调试21系列世纪星的接线见<刚性攻丝调试指导说明书>附图2 参数设置: 在21的轴参数中设置以下几个参数: 1、外部脉冲当量分子：18XP跟21设置成一致； 2、外部脉冲当量分母：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2， 则18XP需设置成8； 3、电机每转脉冲数：18XP设置成21的值乘以4；例如，21若为2500， 则18XP设置成10000； 4、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)； 在18的轴参数中设置以下几个参数: 5、外部脉冲当量分子：18XP跟18设置成一致； 6、外部脉冲当量分母：18XP跟18设置成一致； 7、电机每转脉冲数：18XP跟18设置成一致； 8、是否带反馈：18XP和21都需设置成45(带反馈)； 另外18XP中要设置： 1、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轴设置”中是否为系统默 认设置，即（x y z c）：（0 1 2 0），若不是，则改为如此。 2、要查看18XP中：“诊断”-“伺服调试”-“轮廓误差”-“参数设置” 中是否为系统默认设置，即radius =20 ，此值与18XP系统自带的G代码程序 O00F1中的铣圆半径值20一致；若要修改圆半径，则这两个值都要修改成一 致。

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板

四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； 选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。

（三）MDI 操作 使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前X机械坐标，再按“INPUT/CALC”即可将此X值自动置入G54的X设定中；按↑光标键，确保左端括弧内为# （54），同样地，将光标移到Y下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”→“INPUT/CALC”即可将此时机械Y值自动置入G54的Y设定中。如果使用Z轴设定器对刀，则G54的Z值可设为-50。 （2）刀长补偿设定 使用Z轴设定器对某把刀具进行Z轴对刀，刀具停在刚刚接触Z轴设定器上表面的位置处，然后按“TOOL/PARAM”，在刀长补偿设置画页，移光标到该刀号地址处，按“SHIFT” →“INPUT/CALC” →“INPUT/CALC”即可将此时机械Z值自动置入对应刀长补偿中。 （五）程序输入与编辑 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“EDIT/MDI”功能按键 按“一览表”可浏览检索系统存贮器中已有的程序 ●按“呼叫”然后输入程序号可调入已有的程序 ●按“程序”然后再输入一个没有的程序号可创建一个新程序 ●使用地址数字键输入程序，每行以“；”（EOB ）号分隔，连续输入一行 或多行程序后，一定要按“ INPUT/CALC ”键确定，否则输入无效 ●MITSUBISHI 系统输入编辑方式比较自由，可逐字符修改，但使用 DEL/INS 、C.B/CAN 编辑键时要注意用法，按CAN 键一次将删除整行 程序数据。 ●编辑程序时，左右两侧区域都是程序显示区，但编辑主要在左侧区内进行， 局部修改时可使用翻页键将右侧程序翻页至左侧，从而加快光标定位速度DNC 程序输入： 选择MDI手动资料以外的任一操作模式，在数控操作面板上按“DIAGN/IN-OUT”功能按键，然后按“菜单”键切换到输入/输出画页；按“输入”菜单项，在下部输入区输入#（1），

三菱数控系统G代码M代码大全

1.G00 快速定位 G01 直线补间切削 G02 圆弧补间切削CW（顺时针） G03 圆弧补间切削CCW（逆时针） G02.3 指数函数补间正转 G03.3 指数函数补间逆转 G04 暂停 G05 高速高精度制御1 G05.1 高速高精度制御2 G06~G08没有 G07.1/107 圆筒补间 G09 正确停止检查 G10 程式参数输入/补正输入 G11 程式参数输入取消 G12 整圆切削CW G13 整圆切削CCW G12.1/112 极坐标补间有效 G13.1/113 极坐标补间取消 G14没有 G15 极坐标指令取消 G16 极坐标指令有效 G17 平面选择X-Y G18 平面选择Y-Z G19 平面选择X-Z G20 英制指令 G21 公制指令 G22-G26没有 G27 参考原点检查 G28 参考原点复归 G29 开始点复归 G30 第2~4参考点复归 G30.1 复归刀具位置1 G30.2 复归刀具位置2 G30.3 复归刀具位置3 G30.4 复归刀具位置4 G30.5 复归刀具位置5 G30.6 复归刀具位置6 G31 跳跃机能 G31.1 跳跃机能1 G31.2 跳跃机能2 G31.3 跳跃机能3 G32没有 G33 螺纹切削 G34 特别固定循环（圆周孔循环）

G35 特别固定循环（角度直线孔循环）G36 特别固定循环（圆弧） G37 自动刀具长测定 G37.1 特别固定循环（棋盘孔循环） G38 刀具径补正向量指定 G39 刀具径补正转角圆弧补正 G40 刀具径补正取消 G41 刀具径补正左 G42 刀具径补正右 G40.1 法线制御取消 G41.1 法线制御左有效 G42.1 法线制御右有效 G43 刀具长设定（+） G44 刀具长设定（—） G43.1 第1主轴制御有效 G44.1 第2主轴制御有效 G45 刀具位置设定（扩张） G46 刀具位置设定（缩小） G47 刀具位置设定（二倍） G48 刀具位置设定（减半） G47.1 2主轴同时制御有效 G49 刀具长设定取消 G50 比例缩放取消 G51 比例缩放有效 G50.1 G指令镜象取消 G51.1 G指令镜象有效 G52 局部坐标系设定 G53 机械坐标系选择 G54 工件坐标系选择1 G55 工件坐标系选择2 G56 工件坐标系选择3 G57 工件坐标系选择4 G58 工件坐标系选择5 G59 工件坐标系选择6 G54.1 工件坐标系选择扩张48组 G60 单方向定位 G61 正确停止检查模式 G61.1 高精度制御 G62 自动转角进给率调整 G63 攻牙模式 G63.1 同期攻牙模式（正攻牙） G63.2 同期攻牙模式（逆攻牙） G64 切削模式 G65 使用者巨集单一呼叫

FANUC设定参数实现刚性攻丝

FANUC设定参数实现刚性攻丝 (大连机床集团有限责任公司黄贤鸿) 1 两种攻丝方式的比较 以前的加工中心为了攻丝, 一般都是根据所选用的丝锥和工艺要求, 在加工程序中编入一个主轴转速和正/ 反转指令, 然后再编人G84 ／G74 固定循环, 在固定循环中给出有关的数据, 其中Z 轴的进给速度是根据F=丝锥螺距×主轴转速得出, 这样才能加工出需要的螺孔来。虽然从表面上看主轴转速与进给速度是根据螺距配合运行的, 但是主轴的转动角度是不受控的, 而且主轴的角度位置与Z 轴的进给没有任何同步关系, 仅仅依靠恒定的主轴转速与进给速度的配合是不够的。主轴的转速在攻丝的过程中需要经历一个停止－正转－停止－反转－停止的过程, 主轴要加速－制动－加速－制动, 再加上在切削过程中由于工件材质的不均匀, 主轴负载波动都会使主轴速度不可能恒定不变。对于进给Z 轴, 它的进给速度和主轴也是相似的, 速度不会恒定, 所以两者不可能配合得天衣无缝。这也就是当采用这种方式攻丝时, 必须配用带有弹簧伸缩装置的夹头, 用它来补偿Z 轴进给与主轴转角运动产生的螺距误差。如果我们仔细观察上述攻丝过程, 就会明显地看到, 当攻丝到底,Z 轴停止了而主轴没有立即停住(惯量), 攻丝弹簧夹头被压缩一段距离, 而当Z 轴反向进给时, 主轴正在加速, 弹簧夹头被拉伸, 这种补偿弥补了控制方式不足造成的缺陷, 完成了攻丝的加工。对于精度要求不高的螺纹孔用这种方法加工尚可以满足要求, 但对于螺纹精度要求较高,6H 或以上的螺纹以

及被加工件的材质较软(铜或铝) 时, 螺纹精度将不能得到保证。还有一点要注意的是, 当攻丝时主轴转速越高,Z 轴进给与螺距累积量之间的误差就越大, 弹簧夹头的伸缩范围也必须足够大, 由于夹头机械结构的限制, 用这种方式攻丝时, 主轴转速只能限制在600r/min 以下。 刚性攻丝就是针对上述方式的不足而提出的, 它在主轴上加装了位置编码器, 把主轴旋转的角度位置反馈给技控系统形成位置闭环, 同时与Z 轴进给建立同步关系, 这样就严格保证了主轴旋转角度和Z 轴进给尺寸的线生比例关系。因为有了这种同步关系, 即使由于惯量、加减速时间常数不同、负载波动而造成的主轴转动的角度或Z 轴移动的位置变化也不影响加工精度, 因为主轴转角与Z 轴进给是同步的, 在攻丝中不论任何一方受干扰发生变化, 则另一方也会相应变化, 并永远维持线性比例关系。如果我们用刚性攻丝加工螺纹孔, 可以很清楚地看到, 当Z 轴攻丝到达位置时, 主轴转动与Z 轴进给是同时减速并同时停止的, 主轴反转与Z 轴反向进给同样保持一致。正是有了同步关系, 丝锥夹头就用普通的钻夹头或更简单的专用夹头就可以了, 而且刚性攻丝时, 只要刀具(丝锥)强度允许,主轴的转速能提高很多,4000r/min 的主轴速度已经不在话下。加工效率提高 5 倍以上,螺纹精度还得到保证, 目前已经成为加工中心不可缺少的一项主要功能。 2 刚性攻丝功能的实现 从电气控制的角度来看, 数控系统只要具有主轴角度位置控制和同

三菱加工中心说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

三菱系统数控车床 代码编程

三菱系统数控车床共享文档 2018-06-29 3页5.0分 用App免费查看 三菱系统数控车床 代码分组意义格式 G00 01 快速进给、定位G00 X-- Z-- G01 直线插补G01 X-- Z-- G02 圆弧插补CW(顺时针) G03 圆弧插补CCW(逆时针) G04 暂停G04 X/U_;或G04 P_;单位:秒 G20 英制指令 G21 公制指令 G28 0 回归参考点G28 X-- Z-- G29 由参考点回归G29 X-- Z-- G33 01 螺纹切削(等螺距)G33 Z/W…X/U…F… Q… (普通螺纹切削指令)F 为长轴方向螺距,Q螺纹开始的偏移角度,0.001~360.000°。G33 Z…W…X/U…E… Q…(精密螺纹切削指令) E为长轴方向螺距,Q螺纹开始的偏移角度,0.001~360.000°。G33 Z/W…X/U…E… Q…(英制螺纹切削) E为长轴方向1英寸相当于几个螺距个数,Q螺纹切削开始的偏移角度,0.001~360.000°。 G40 刀径补偿取消G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G52 局部坐标系设定G52 X-- Z-- G54 12 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2 G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4 G58 选择工作坐标系5 G59 选择工作坐标系6 G70 精车削加工循环G70 A_ P_ Q_; G71 直线粗车循环G71 Ud Re G71 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d:切深量e:退刀量a: 加工路径的程式编号p:加工路径的开始顺序编号q:加工路径的终了顺序编号u:X轴方向的预留量w:Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令 G72 端面粗车循环G72 Wd ReG72 Aa Pp Qq Uu Ww Ff Ss Tt;d:切深量e:退刀量a: 加工路径的程式编号p:加工路径的开始顺序编号q:加工路径的终了顺序编号u:X轴方向的预留量w:Z轴方向的预留量f: 切削速度s: 主轴速度t: 刀具指令 G73 精加工循环切削G73 Ui Wk Rd;G73 Aa Pp Qq Ww Ff Ss Tt;Ui: X轴方向切削预留量Wk: Z 轴方向切削预留量Rd: 分割次数Aa:加工路径的程式编号Pp:加工路径的开始顺序编号Qq:加工路径的终了顺序编号Uu:X轴方向的预留量uWw: Z轴方向的预留量wFf: 切削速度Ss: 主轴速度Tt: 刀具选择 G74 端面车削循环G74 Re;G74 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff;e:退回量i:刀具的偏移量k:切削量d:切削底端刀具的逃离量f:进给速度 G75 直线切削循环G75 Re;G75 X(U)_Z(W)_Pi Qk Rd Ff;e:退回量i:切削量k:刀具的偏移量d:在切削底端的逃离量f:进给速度 G76 螺纹切削复合循环G76 P(m) (r) (a) R(d);G76 X(u)_Z(W)_R(i) P(k)Q(Δd)F(l);m:切削次数

三菱M500系列原点设定

三菱M500系列原点设定 适用于：FA45/FH55S ，以B 轴为例进行说明 1. 首先确认平板架处于落下状态，工作台处于松开并且抬起状态。如果状态不 满足，按操作面板上的“MDI MDI 模式下输入相应M 代码，再按“INPUT ”键，再按NC 启动按钮，执行M 代码，使平板架落下，机床内工作台抬起。 2. 将表座固定在主轴基准面上，用百分表进行角度调整作业。按下操作面板上的“HANDLE ”键，切换到手摇轮模式，用手摇轮摇X 、Y 、Z 轴，将表针移动至工作台基准面附近。 3. 将手摇轮倍率选到X1用手摇轮摇Z 轴，使表针压到工作台基准面并偏转一定角度，再用手摇轮移动X 轴，观察表针变化，如果表针变化范围超过一道，摇Z 轴使表针远离工作台，执行第4步骤，如果表针变化小于一道，则跳过第4步，执行第5步。 4. 在手摇轮上选择第4轴，倍率选择X1，用手摇轮调整B 轴位置，（B 轴正确位置为当打表移动X 轴时表针变化范围不超过一道时。） 5. PLC-I/F ”菜单键，按操作面板 上的“左箭头”或“右箭头”移动光标，输入（1001）（）（M ）,如图1所示。 图1 6. BASE ”菜单，再按（屏幕下方向右翻页）键，一直翻到第9页，出现如图2所示的画面。

图2 7.在图2所示的#（）AXIS< > DATA( )中依次输入以下内容（如果是设定 其它轴，则AXIS< >的< >中写其它轴的名字）。 #（0）AXIS< > DATA( )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 2 )，按“INPUT”键。 #（2）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 0 )，按“INPUT”键。 #（1）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 #（8）AXIS DATA( 1 )，按“INPUT”键。 设定完成后，B轴所对应的“SET FIN”行会变为*号；如果没有变成*号，表示设定不成功，需要重新设定。 8.关电重启。 9. 按操作面板上的“MDI MDI模式下输入相应的M代 码，按“INPUT”键，再按NC启动按钮，执行M代码，使机床内的工作台落下并夹紧。 10.对刀，确认机械位置正确后，再加工。 注明：其它轴原点的设定，先将轴移动到正确的原点位置，执行上面的5～8步，再执行第10步。

设定参数实现刚性攻丝

设定参数实现刚性攻丝 (大连机床集团有限责任公司黄贤鸿) 1 两种攻丝方式的比较 以前的加工中心为了攻丝 , 一般都是根据所选用的丝锥和工艺要求 , 在加工程序中编入一个主轴转速和正 /反转指令 , 然后再编人 G84／G74 固定循环 , 在固定循环中给出有关的数据 , 其中 Z 轴的进给速度是根据 F =丝锥螺距×主轴转速得出 , 这样才能加工出需要的螺孔来。虽然从表面上看主轴转速与进给速度是根据螺距配合运行的 , 但是主轴的转动角度是不受控的 , 而且主轴的角度位置与 Z 轴的进给没有任何同步关系 , 仅仅依靠恒定的主轴转速与进给速度的配合是不够的。主轴的转速在攻丝的过程中需要经历一个停止－正转－停止－反转－停止的过程 , 主轴要加速－制动－加速－制动 , 再加上在切削过程中由于工件材质的不均匀 , 主轴负载波动都会使主轴速度不可能恒定不变。对于进给 Z 轴 , 它的进给速度和主轴也是相似的 , 速度不会恒定 , 所以两者不可能配合得天衣无缝。这也就是当采用这种方式攻丝时 , 必须配用带有弹簧伸缩装置的夹头 , 用它来补偿 Z 轴进给与主轴转角运动产生的螺距误差。如果我们仔细观察上述攻丝过程 , 就会明显地看到 , 当攻丝到底 ,Z 轴停止了而主轴没有立即停住 ( 惯量 ), 攻丝弹簧夹头被压缩一段距离 , 而当 Z 轴反向进给时 , 主轴正在加速 , 弹簧夹头被拉伸 , 这种补偿弥补了控制方式不足造成的缺陷 , 完成了攻丝的加工。对于精度要求不高的螺纹孔用这种方法加工尚可以满足要求 , 但对于螺纹精度要求较高 ,6H 或以上的螺纹以及被加工件的材质较软 ( 铜或铝 ) 时 , 螺纹精度将不能得到保证。还有一点要注意的是 , 当攻丝时主轴转速越高 ,Z 轴进给与螺距累积量之间的误差就越大 , 弹簧夹头的伸缩范围也必须足够大 , 由于夹头机械结构的限制 , 用这种方式攻丝时 , 主轴转速只能限制在 600r/min 以下。 刚性攻丝就是针对上述方式的不足而提出的 , 它在主轴上加装了位置编码器 , 把主轴旋转的角度位置反馈给技控系统形成位置闭环 , 同时与 Z 轴进给建立同步关系 , 这样就严格保证了主轴旋转角度和 Z 轴进给尺寸的线生比例关系。因为有了这种同步关系 , 即使由于惯量、加减速时间常数不同、负载波动而造成的主轴转动的角度或 Z 轴移动的位置变化也不影响加工精度 , 因为主轴转角与 Z 轴进给是同步的 , 在攻丝中不论任何一方受干扰发生变化 , 则另一方也会相应变化 , 并永远维持线性比例关系。如果我们用刚性攻丝加工螺纹孔 , 可以很清楚地看到 , 当 Z 轴攻丝到达位置时 , 主轴转动与 Z 轴进给是同时减速并同时停止的 , 主轴反转与 Z 轴反向进给同样保持一致。正是有了同步关系 , 丝锥夹头就用普通的钻夹头或更简单的专用夹头就可以了 , 而且刚性攻丝时 , 只要刀具 ( 丝锥 ) 强度允许 , 主轴的转速能提高很多 ,4 000r/min 的主轴速度已经不在话下。加工效率提高 5 倍以上, 螺纹精度还得到保证 , 目前已经成为加工中心不可缺少的一项主要功能。 2 刚性攻丝功能的实现 从电气控制的角度来看 , 数控系统只要具有主轴角度位置控制和同步功能 , 机床就能进行刚性攻丝 , 当然还需在机床上加装反馈主轴角度的位置编码器。要正确地反映主轴的角度位置 , 最好把编码器与主轴同轴联接 , 如果限于机械结构必需通过传动链联接时 , 要坚持 1:1 的传动比 , 若用皮带 , 则非同步带不可。还有一种可能 , 那就是机床主轴和主轴电动机之间是直连 , 可以借用主轴电动机本身带的内部编码器作主轴位置反馈 , 节省二项开支。

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析

F A N U C数控机床机械原点的设置及回零常见 故障分析 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析 当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。 机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。 1 机械原点设置 1.1 机械原点丢失的原因 台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

FANUC系统设定参数实现刚性攻丝

FANUC系统设定参数实现刚性攻丝 两种攻丝方式的比较：以前的加工中心为了攻丝 , 一般都是根据所选用的丝锥和工艺要求 , 在加工程序中编入一个主轴转速和正 /反转指令 , 然后再编人 G84／G74 固定循环 , 在固定循环中给出有关的数据 , 其中 Z 轴的进给速度是根据 F =丝锥螺距×主轴转速得出 , 这样才能加工出需要的螺孔来。虽然从表面上看主轴转速与进给速度是根据螺距配合运行的 , 但是主轴的转动角度是不受控的 , 而且主轴的角度位置与 Z 轴的进给没有任何同步关系 , 仅仅依靠恒定的主轴转速与进给速度的配合是不够的。主轴的转速在攻丝的过程中需要经历一个停止－正转－停止－反转－停止的过程 , 主轴要加速－制动 －加速－制动 , 再加上在切削过程中由于工件材质的不均匀 , 主轴负载波动都会使主轴速度不可能恒 定不变。对于进给 Z 轴 , 它的进给速度和主轴也是相似的 , 速度不会恒定 , 所以两者不可能配合得天衣无缝。这也就是当采用这种方式攻丝时 , 必须配用带有弹簧伸缩装置的夹头 , 用它来补偿 Z 轴进给与主轴转角运动产生的螺距误差。如果我们仔细观察上述攻丝过程 , 就会明显地看到 , 当攻丝到底 ,Z 轴停止了而主轴没有立即停住 ( 惯量 ), 攻丝弹簧夹头被压缩一段距离 , 而当 Z 轴反向进给时 , 主轴正在加速 , 弹簧夹头被拉伸 , 这种补偿弥补了控制方式不足造成的缺陷 , 完成了攻丝的加工。对于精度要求不高的螺纹孔用这种方法加工尚可以满足要求 , 但对于螺纹精度要求较高 ,6H 或以上的螺纹以及 被加工件的材质较软 ( 铜或铝 ) 时 , 螺纹精度将不能得到保证。还有一点要注意的是 , 当攻丝时主轴转速越高 ,Z 轴进给与螺距累积量之间的误差就越大 , 弹簧夹头的伸缩范围也必须足够大 , 由于夹头 机械结构的限制 , 用这种方式攻丝时 , 主轴转速只能限制在 600r/min 以下。 刚性攻丝就是针对上述方式的不足而提出的 , 它在主轴上加装了位置编码器 , 把主轴旋转的角度位置反馈给技控系统形成位置闭环 , 同时与 Z 轴进给建立同步关系 , 这样就严格保证了主轴旋转角度和Z 轴进给尺寸的线生比例关系。因为有了这种同步关系 , 即使由于惯量、加减速时间常数不同、负载波动而造成的主轴转动的角度或 Z 轴移动的位置变化也不影响加工精度 , 因为主轴转角与 Z 轴进给是同步的 , 在攻丝中不论任何一方受干扰发生变化 , 则另一方也会相应变化 , 并永远维持线性比例关系。如果我们用刚性攻丝加工螺纹孔 , 可以很清楚地看到 , 当 Z 轴攻丝到达位置时 , 主轴转动与 Z 轴进给 是同时减速并同时停止的 , 主轴反转与 Z 轴反向进给同样保持一致。正是有了同步关系 , 丝锥夹头就用普通的钻夹头或更简单的专用夹头就可以了 , 而且刚性攻丝时 , 只要刀具 ( 丝锥 ) 强度允许 , 主 轴的转速能提高很多 ,4 000r/min 的主轴速度已经不在话下。加工效率提高 5 倍以上, 螺纹精度还得到保证 , 目前已经成为加工中心不可缺少的一项主要功能。 刚性攻丝功能的实现：从电气控制的角度来看 , 数控系统只要具有主轴角度位置控制和同步功能 , 机床就能进行刚性攻丝 , 当然还需在机床上加装反馈主轴角度的位置编码器。要正确地反映主轴的角度位置 , 最好把编码器与主轴同轴联接 , 如果限于机械结构必需通过传动链联接时 , 要坚持 1:1 的传动 比 , 若用皮带 , 则非同步带不可。还有一种可能 , 那就是机床主轴和主轴电动机之间是直连 , 可以借用主轴电动机本身带的内部编码器作主轴位置反馈 , 节省二项开支。除去安装必要的硬件外 , 主要的工作是梯形图控制程序的设计调试。市面上有多种数控系统 , 由于厂家不同 , 习惯各异 , 对刚性攻丝的信号安排和处理是完全不一样的。我们曾经设计和调试过几种常用数控系统的刚性攻丝控制程序 , 都比较繁琐。调试人员不易理解梯形图控制程序 , 特别是第一台样机调试周期长 , 不利于推广和使用。尽管如此 , 加工中心有了该项功能 , 扩大了加工范围 , 受到用户的青睐。