钢结构工程施工工艺
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钢结构工程施工工艺
材料准备
1钢材
建筑钢结构采用的钢材以碳素结构钢Q235B。钢材应有质量保证书，按图纸及有关规范进行复试，并应达到设计要求及国家有关标准的规定。
2钢材性能复验
钢材复验分化学成分分析及力学性能试验两部分。
(1)钢材的化学成分分析执行国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222—1984）。
(2)钢材的力学性能试验执行国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975—1982），在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行。
3焊条、焊丝及焊剂的选择
(1)手工焊
1)焊接3号钢时：采用T420～T425型焊条。
2)焊接10Ｍｎ或10Ｍｎq钢时：采用T500～T505型焊条。
(2)自动焊或半自动焊
1)焊接3号钢时，一般情况下可采用H08、H08A、H08ＭｎA焊丝配合高锰高硅型焊剂或选用低锰型、无锰型焊剂配合H08ＭｎA和H10Ｍｎ2焊丝。
2)焊接10Ｍｎ钢或10Ｍｎq钢时，可采用H08A、H10Ｍｎ2焊丝配合高锰型或低锰型焊剂。
4对焊条、焊丝及焊剂的要求
(1)应有质量保证书，并符合设计要求。
(2)焊条使用前应在250～350°C条件下烘干。
5高强螺栓
应有质量保证书，并按设计要求进行摩擦因数试验，以满足图纸及国家有关标准的规定。
6防腐涂料
涂料的品种、牌号、色别及配套的底漆、稀料等应有产品合格证，
并符合图纸要求及国家标准的规定。
2.设备准备
(1)下料设备：锯床、型钢切割机、半自动及全自动切割机、等离子切割机、剪板机等。
(2)组拼设备：钢平台、人工组拼胎模、自动组立机等。
(3)焊接设备：二氧化碳气体保护焊、半自动或全自动埋弧焊、气焊、电焊机等。
(4)矫正设备：自动矫正机、压力机等。
(5)机加设备：钻床、刨边机、车床等。
(6)除锈防腐设备：空压机、喷砂设备、磨光机等。
(7)起重设备：汽车起重机、塔式起重机、卷扬机等。
3 机具准备
(1)测量工具：钢卷尺、直尺、角度尺、塞尺、卡尺、水准仪、经纬仪等。
(2)工具：钻模、鎯头、焊炬、割炬、撬杆、夹具、楔铁、千斤顶等。
(3)起重机具：钢丝绳、绳夹、钢板夹、滑轮、倒链等。
4 加工工艺准备
1场地准备要准备好足够的材料堆放、半成品堆放、成品堆放及涂刷场地。
2作业条件准备
(1)制作前应根据设计图及有关技术文件编制工艺路线卡。
(2)制作前应根据主体设计院设计图进行施工详图深化设计。
(3)根据设计图、施工详图及有关规范进行技术交底。
(4)统一校测计量用具，经计量检测后使用。
(5)生产线及全部设备保养调试，处于良好运行状态。
(6)构件所用主材及辅材全部备齐并具备图纸设计及规范要求。材质、型号、规格分类放置，以免错误使用。
4钢柱的安装
4.1 内容钢柱、柱间支撑、系杆等。
4.2 特点稳定性要求高，对于截面、高度和重量大的钢柱，安装尺寸要求高，校正难。
4.3 安装
预埋锚栓交接验收→钢柱就位→钢柱安装→校正→锚拉栓紧固→检验→柱间撑安装→系杆安装→检验→二次灌浆。
4.4 钢柱出厂前准备
1.连接件准备包括所用的螺栓、螺母、压板、垫板等。
2.辅助材料准备包括焊条、油漆等。
4.5 主要机具准备
1.设备起重设备；运输设备；焊接设备；气割设备；喷涂设备。
2.机具钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。
4.6 安装方案准备起重机械选择；吊装工艺；劳力组织；钢构件现场堆放；安全措施；作业前技术交底。
4.7 作业条件所需梯子，安全防护栏杆、操作平台、脚手架等。
4.8 钢柱现场预拼准备：拼装用临时平台。
4.9 安装操作工艺
(1)临时平台搭设应平整和稳固，要有临时固定措施，以防钢柱予拼中发生位移变形。
(2)分别在钢平台和钢柱上弹出中心线，上下柱要垫平、找直、用绳纬仪与通线校验后，用夹具定位焊。
(3)焊接：为减少焊接变形，一般采用对称焊，未焊好前夹具和临时固定板不要拆除，待两面都施焊完后拆除临时固定装置。如有变形，用火焰法校正。
(4)起吊绑扎：选好绑扎点（即吊点），钢柱绑扎点一般选在重心的上部或牛腿的下部。根据钢柱的长度、重量选择吊车及吊装方法，单机吊装通常用滑移法或旋转法，双机抬吊通常用递送法。
(5)钢柱起吊前，将调节螺母先拧到锚拉栓上，钢柱起吊后，当柱底板距锚拉栓约30～40cm时，要将柱底板螺栓孔与锚拉栓对正，这时缓慢落钩，就位。同时将钢柱定位线与基础轴线对齐，初步校正，戴上紧固螺母，临时固定后脱钩。
(6)钢柱就位后要用经纬仪或线锤进行校直，并用双螺母进行柱底调平，调节范围超出设计尺寸时，事先要用垫板找平。
(7)固定：钢柱整体校正后，要将紧固螺母拧紧，并做临时加固，待其他钢构件全部安装检查无误后，浇灌细石混凝土。
(8)钢柱校正固定后，将柱间撑系杆安装固定。
(9)高层及超高层钢结构钢柱校正
1)柱基标高调整，首层柱垂偏校正，与单层钢结构钢柱校正方法相同。
2)柱顶标高调整和其他节框架钢柱标高控制可以用两种方法：一是按
相对标高安装，另一种按设计标高安装，通常按相对标高安装。安装以线控制，将标高测量结果与下节柱顶预检长度对比进行综合处理。
3)第二节纵横十字线校正。为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板，钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内，若偏差过大分2～3次调整。
4.10 质量控制与检验标准
(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。
(3)基础支承面、地脚螺栓的偏差应符合表3的规定;钢柱安装的允许偏差应符合表4的规定。
注:l为支撑面长度。
表4 钢柱安装的允许偏差和检验方法
注:H为柱全高。
3 钢柱焊接H形钢的制作
1 制作工艺流程：
生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→拼装点焊→焊接(埋弧焊)→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。
焊接H形钢生产线设备及工作过程原理
1下料设备焊接H形钢生产线的下料设备一般配备数控多头切割机或直条多头切割机。此类切割设备是高效率的板条切割设备，纵向割矩可根据要求配置，可一次同时加工多块板条。设备状况及技术性能可参见气割下料的有关部分。
2组立设备 H形钢组立机的工作程序分两步：第一步组成⊥形，第二步组成I形，其工作原理是：
(1)翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。
(2)腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。
(3)由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的H 形钢时，要采取垫板等特殊措施）。
(4)数控的点焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。
3焊接设备 H形钢生产线配备的焊机一般为埋弧自动焊机，从类型上分，可分为门式焊接机及悬臂式焊接机两种类型。
龙门式双焊机自动焊时，有两种布置方式：
(1)在同一工件的两侧同时焊接，采取角接焊形式焊接。
(2)两个工件同时进行船形位置焊。由两台焊机的内侧焊接是因为在内侧焊时，操作者在中间同时照顾两台焊机。
4H形钢翼缘矫正机经过焊接，H形钢的翼缘板必然产生菌状变形，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，H形钢矫正机可以解决这两个问
题。其原理如图6所示。导辊布置在图剖面的前后，以校正垂直。从图的校平原理看出，可以是两侧下压，也可以是主动托辊上下，而两侧压辊只作左右调整。这样机构比较合理，但同时由于托辊的上下行动，其前后辊道也需要调整其高度。
3.2 放样在样台上1:1的比例放出大样，制作样板和样杆，作
为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门
核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、
刨边和铣平等加工余量。
3.3 配料
根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。
3.4 柱间支撑制作
一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。其制作工艺为：原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。
为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。
3.5 防锈
钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。
(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去
(2)喷砂除锈：喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。
(3)涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。
3.6 质量控制与检验标准
(1)质量控制分主控项目与一般项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。
(3)钢柱制作的外形尺寸允许允许偏差应符合表1和表2的规定。
注:H为柱高(长)度;b为柱截面翼缘板宽度。
注:H为一节柱高度;b为柱翼缘板宽度; l1为柱牛腿外侧安装孔至柱轴线的距离。
组装工序的一般规定
(1)拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。
(2)布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
(3)为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
(4)组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
(5)组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高不宜超过设计焊缝高度的2/3。
(6)板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
(7)构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
(8)桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。
(9)装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于
0.8mm。
(10)拼装好的构件应立即用涂料在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
钢结构构件组装的方法
1地样法用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的组装。
2仿形复制装配法先用地样法组装成单面（单片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此种装配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。
3立装立装是根据构件的特点，及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上地装配。此法用于放置平稳，高度不大的结构或者大直径的圆筒。
4卧装卧装是将构件放置卧的位置进行的装配。卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件。
5胎模装配法胎模装配法是将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此种装配法适用于制造构件批量大、精度高的产品。
在布置拼装胎模时，必须注意预留各种加工余量。
装配胎和工作平台的准备
(1)装配胎主要用于表面形状复杂,又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接结构的装配与焊接。装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而提高装配与焊接的生产效率和质量。
装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高低、长短、回转角度等。按装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎两种。
装配胎应符合下列要求：
(1)胎具应有足够的强度和刚性。
(2)胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。
(3)胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。
(4)较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。
2装配常用的工作台是平台，平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度。平台通常有以下几种：铸铁平台、钢结构平台、导轨平台、
水泥平台和电磁平台。
装配长大的工件时，可用一定数量的铁凳把工件架起来进行操作。铁凳应坚固、稳定、不宜过高，常用工字钢、槽钢等制成。
焊接结构拼装的常用工具
(1)卡兰或铁楔子夹具（图7）可把两个零件夹紧在一起定位，进行搭焊或焊接。卡兰、左右旋丝杠及梯形螺纹如图15所示。
2槽钢夹紧器（图15）可用于装配钢板结构的对接接头。
3矫正夹具及拉紧器矫正夹具用于装配钢板结构（图10）；拉紧器是在装配时用来调整两个零件之间的缝隙（图17）。
4正反螺纹推撑器（图18）用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
5液压油缸及手动千斤顶分别见图19和图20。
焊接结构拼装
1桁架拼装桁架拼装应注意下述事项：
(1)无论是统杆，还是腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼
装。
(2)支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大
拼装（图22）。
(3)放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。
(4)按设计规范规定，三角形屋架跨度15m以上，梯形屋架和平行弦桁架跨度24m以上，当下弦无曲折时应起拱（l/500）。但小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，可以少量起拱（10mm左右），以防下挠。
(5)桁架的大拼装有胎模装配法和复制法两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。
2高层钢结构拼装高层钢结构拼装应注意下述事项：
(1)组装必须按工艺流程规定的次序进行。
(2)严格检查零部件的加工质量。
(3)编制拼装工艺，确定组装次序、收缩量的分配、定位点及偏差要求，制作必要的工装胎具。
(4)箱形管柱内隔板、柱翼缘板与焊接垫板要紧密贴合，装配缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救。
铆接结构的拼装
铆接结构拼装应注意以下事项：
(1)铆接结构的各部件在拼装前应清除表面的杂质和毛刺。
(2)铆接结构拼装胎应至少把构件下表面架离地面80mm 以上，以便装卸零件和螺栓。拼装时用来矫正孔眼的冲子见图23，过冲尺寸见表5。
(3)原则上应每隔一个孔眼把紧一个螺栓。螺孔密集时,把紧螺栓的总数不得少于孔眼总数的25%～35%,其间距不大于300mm 。
(4)构件用螺栓把紧后，应保证板叠之间的间隙小0.3mm （0.3塞尺插入深度不超过20mm ）。磨光顶紧面的间隙亦不得超过0.3mm 。
(5)装配后经检验合格方可进行扩孔。扩孔的目的是消除板束各层孔位的偏移和、铣去冲制孔边的冷作硬化区及微裂等缺陷。
(6)当垫板厚度与翼缘厚度的偏差超过0.5mm 时，加劲角钢即不能密合，此时应配用适当厚度的垫板（图24）必要时垫板用较厚材料刨削加工配作。
钢结构的焊接
(1)钢结构制造中常用的焊接方法见表6。
的
度贴
或
(2)焊接要求
1)施焊前清除剖口两侧及焊接部位的油污、浮锈、水及脏物等。
2)清除焊丝、焊条表面的油锈。
3)对焊丝、焊条、焊剂按要求进行烘干。
4)对构件尺寸进行焊前检查，保证工件合格。
(3)制定焊接工艺评定程序：
1）编制焊接工艺说明书。
2）制定焊接工艺评定计划。
3）焊接试件并填定焊接记录。
4）加工试样及焊后检验。
5）填定焊接工艺评定报告。
6）评定为不合格时，找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再试验评定，直至合格。
(4)确定焊接收缩量和加工余量：焊接收缩量由于受焊肉大小、气候条件、施焊工艺和结构断面等多种因素的影响，其变化较大,故施焊件要予留焊接收缩量。
(5)焊前预热：不同厚度的结构要求预热，预热温度一般为100～150℃。
(6)在施焊时，为减少焊接变形和焊接应力应选择合理的焊接顺序，如对称焊法、分段逆向焊法、跳焊法等。
(7)在保证焊缝质量的前提下，采用适量的电流，快速施焊，以减少热影响区和温度差，减少焊接变形和焊接应力。
(8)在焊接立体构件时，务使焊缝的收缩力矩互相抵消；或由多焊工同时对称施焊，以达到减少焊接变形和焊接应力的目的。
(9)采取反变形措施，即在焊前进行装配时，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到消除焊接变形的目的。
(10)用刚性较大的夹具将焊件固定，增大焊件的刚度，对减小变形很有效，且焊接时不必过分考虑焊接顺序。缺点是焊后撤除夹具后焊件
还有少许变形，且焊接应力较大，如果与反变形措施配合使用则效果更好。
(11)减小焊接应力的措施，除在选择焊接顺序时应注意它对焊接应力的影响外，还可采用预热、锤击和整体回火等方法以减小和消除焊接应力。
(5)尽量减少焊缝中未焊缝、咬边、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，这些缺陷将形成应力集中，是造成低应力脆性破坏的因素之一。
(6)在多数情况下，裂纹往往出现在头道焊缝和焊根上。所以，对头道焊缝应加大电流，减慢焊速，保证根部焊透。对点固焊缝也应适当加大焊脚和焊缝长度，以免发生裂纹。
(7)焊件的矫正和装配应尽量避免在过低温度下进行。
(15)在焊接过程中应充分保证焊缝的自由收缩，减小焊接应力，以免产生裂纹。
(10)手工焊接操作时，焊接结构的某些极限构造尺寸见付表
钢结构焊缝检验
在建筑钢结构中，一般将焊缝分为一级、二级、三级等三个质量等级，不同质量等级的焊缝，质量要求不一样，规定采用的检验比例、验收标准也不一样。《建筑钢结构设计规范》根据结构的重要性、实际承受荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等来确定焊缝的质量等级。
7.1 无损检测方法的选用
由于钢结构节点形式繁多，其T形接头和角接接头较多，使用超声波探伤或射线探伤更佳。从两种方法对各种性质的内部缺陷的检测能力的对比看，超声波探伤更有利于检出对钢结构危害性大的缺陷。另外，在钢结构的制作与安装过程中，由于环境条件的限制，采用射线探伤往往非常困难，因此超声波探伤最适合钢结构内部缺陷的检测。
磁粉探伤和渗透探伤方法的选用
一般来说，对于钢结构焊缝的检测，磁粉探伤比渗透探伤灵敏度高。特别是焊缝表面不规则、清洗困难，渗透探伤效果差，且渗透探伤费时、费力、成本高，因此铁磁性材料制作的构件应尽可能采用磁粉探伤方法。检测范围
根据结构的重要性、焊缝的受力状况及材料等因素，一般规定采用适当的检测方法及不同的检测范围。
1完全检测指对一定范围或类别的所有焊缝进行100%的检测。
2局部检测指对特定部位进行检测。如规定作局部检测，应在图纸或合同文本中清晰标明待检焊缝的部位的长度及检测合格级别。
3抽检指在特定范围按规定的抽样方法，以规定的比例选择检测部位进行检测。
建筑钢结构焊缝检测的一般要求
1外观检查焊缝外观检查的主要内容如下：
(1)表面形状。包括焊缝表面的不规则、弧坑处理情况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等。
（2)焊缝尺寸。包括对接焊缝的余高、宽度，角焊缝的焊脚尺寸等。
（3)焊缝表面缺陷。包括咬边、裂纹、焊瘤、弧坑气孔等。
2无损检测
(1)超声波探伤。设计要求全焊透的一、二级焊缝应作超声波探伤，探伤方法及缺陷分级应符合（GB1045）B级检验的规定，一级焊缝应全部检验（100%），Ⅱ级合格。二级焊缝抽检20%，Ⅲ级合格。在设计文件无明确要求时，应根据构件的受力情况确定：受拉焊缝应100%检查；受压焊缝可抽查50%，当发现有超过标准的缺陷时应全部进行超声波检查。
(2)射线探伤。设计图纸指定对特殊部位进行射线探伤，或规定作超声波探伤但无法实施时，应采用射线探伤。
3)表面探伤。在以下情况下应进行表面探伤：
1)外观检查发现有裂纹，则应对该批焊缝进行表面探伤。
2)设计图纸规定进行表面探伤时。
3)检查员认为有必要时。
高强度螺栓的施工
1高强度螺栓的种类
高强度螺栓连接大致分为摩擦型、承压型和受拉型三种。目前，我国常采用的是摩擦型连接。
高强度螺栓摩擦型连接，是依靠对高强度螺栓施加强大的预拉力将被连接的板束夹紧，利用接头板层接触面间的摩擦力来传递构件内力。2采用高强度螺栓连接时，在设计图中应注意：
(1)高强度螺栓连接件（包括螺栓、螺母、垫圈）所选用的钢号和标准，以及热处理后的力学性能（包括强度、硬度和伸长率等）。
(2)连接处构件接触面的处理方法，以及计算时采用的摩擦因数。
(3)高强度螺栓的预拉力值、拧紧方法和质量检查要求等。
3高强度螺栓的材质高强度螺栓一般采用40B ；20MnT ；B 或45号钢制成，其螺母和垫圈一般用45号钢制成。
高强度螺栓经热处理后，要求取其0.1%进行抗拉和硬度试验(见表15～表17)。
）
4高强度螺栓的预拉力
高强度螺栓的预拉力由其强度和螺纹处的计算面积来确定。常用的高强螺栓预拉力值按表18采用。
）
5高强度螺栓的摩擦因数
在高强度螺栓连接中，摩擦因数的大小对承载力的影响很大。因此，根据工程施工的具体条件，尽量采用能得到较大摩擦因数的接触面处理方法。
在连接处构件接触面的常用处理方法，及其相应的摩擦因数按表19采用。
除了表19所列对构件接触面的几种处理方法，还有用手提式砂轮打磨的处理方法，从试验的情况来看，砂轮打磨后的摩擦因数可与喷砂处理相当。对于摩擦因数要求较高而又分散的接触面，采用砂轮打磨是一种简便易行的处理方法。
6高强度螺栓的拧紧方法
1扭矩法是采用定扭矩扳手以扭矩控制螺栓中的预拉力的一种方法。
扭矩法是控制螺栓中的预拉力较常采用的方法。对大六角头高强度螺栓连接副来说，当扭矩系数K确定之后，由于螺栓的轴力（预拉力）P 是由设计规定的，则螺栓应施加的扭矩值M就可以容易地计算确定，根据计算确定的施工扭矩值，使用扭矩扳手（手动、电动、风动）按施工扭矩值进行终拧。
在采用扭矩法终拧前，应首先进行初拧，对螺栓多的大接头，还需进行复拧。
2.扭角法：是在扭矩法经验的基础上改进的一种方法。用扭角法拧紧高强度螺栓时分初拧和终拧两步进行。初拧用扭矩法，其目的是使板层间紧密接触，使终拧的转角仅用于增长螺栓中的预拉力。初拧扭矩越大，板层间缝隙就越密贴，从而终拧转角的离散性就越小。但初拧扭矩过大，则施工太费劲。终拧是在初拧的基础上，用风板机或其他工具将
螺母旋转一个角度，使螺栓中的预拉力达到规定数值的。终拧转角的大小与被连接板束的厚度和层数有关，特别与板束的层数关系最为明显。终拧转角的控制角度画在螺栓与螺母的相对位置上，如图25所示，将螺母之臂旋转到与α同一直线上，即可达到要求。
7高强度螺栓施工注意事项。
1用扭矩法施工
(1)定扭矩扳手在使用过程中要加强维护保养，工地对其精度每天至少标定一次，使扭矩值经常保持正确。
(2)先用普通扳手将螺栓逐个拧紧，然后再用定扭矩扳手至规定的扭矩值，使用扳手时加力应缓慢。
(3)当一个接头的螺栓数量较多时，已拧好的螺栓将受到它周围螺栓在施拧时的影响。为使所有螺栓受力均匀，在拧紧顺序上，应从节点中刚度大的部位向不受约束的边缘进行，大面积的节点中，应从节点中央沿杆件向外进行；在施拧吊车梁上翼缘与制动板连接螺栓时，应从跨中向两端顺序进行。
(4)采用扭矩法施工拧紧的螺栓应按原施拧顺序全部复拧一次，每次拧紧后都要作出标志，以防漏拧。
2用扭角法施工
(1)使用示功扳手进行螺栓初拧时，扳手要持平，加力要缓慢，注意指针刻度读数的正确；与扭矩法一样，初拧后也要复拧，以消除拧紧过程中的相互影响；并注意扳手的维护保养和标定工作。
(2)风扳机头与套筒配合要紧密，拧紧时要采取措施，防止螺栓转动，影响螺母的实际转角。
(3)螺栓初拧、复拧和终拧后，要作出不同的标志，以便识别，避免漏拧和重拧；对每个工序尽可能由专门小组操作。
(4)螺栓的施拧顺序与扭矩法施工相同。
8高强度螺栓拧紧后，是否达到了规定的预拉力值，一般按下述方法检查：
(1)敲击法。用小锤敲击螺母一侧，同时用手指按住相对的一侧，凭振动和声音判断螺栓的拧紧程度。这种方法简便易行，只要对螺栓松动、欠拧和超拧几种情况反复摸索，就能查出螺栓的拧紧程度，至少能查出漏拧的螺栓。
(2)采用扭矩法施工的高强度螺栓，应在螺母与螺杆的相对位置作好标志，把螺母回转50°～60°，然后再拧到需要的扭矩，此时，若螺母
回到原来的位置或正负偏差不大于10°即为合格。
(3)采用扭角法施工的高强度螺栓，应对每个工序都作出检查标志，最后各螺母转角与划线的正负误差不大于5°为合格。
9钢结构工程施工质量验收
1 概述
钢结构工程施工质量必须按照现行国家标准《钢结构工程质量验收规范》和《建筑工程施工质量验收统一标准》进行验收。
《钢结构工程施工质量验收规范》是在原《钢结构施工及验收规范》（GB50205）和《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221）的基础上，按照“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想，分离出施工工艺和评优标准的内容，重新建立的一个技术标准体系，新的验收规范做到了与《建筑工程施工质量收统一标准》协调一致；与《钢结构设计规范》协调一致；与其他专业施工质量验收规范协调一致。并为施工工艺和评优标准等推荐性标准留有接口。
2 《钢结构工程施工质量验收规范》的特点
(1)强调施工质量验收是合同双方（施工单位和建设或监理单位）以书面形式对施工质量达到合格与否所作出的确认。政府部门原则上不再参与验收工作，同时国家不再做施工单位的“老师”,也不介入施工质量的评优。
(2)依据《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》和《工程建设标准强制性条文》等法律、法规的要求，强调对工程质量“谁施工谁负责”的原则，增加了对施工单位资质及质量管理内容的检查验收；要求施工单位必须具有自己的施工技术企业标准；要求在施工单位自检合格的基础上进行验收等内容。
(3)分项工程中检验批的划分比较灵活，提出了由监理（建设）和施工单位根据工程的实际情况，可以事先商定。
(4)在分项工程中，按照施工工序或工艺次序分别规定了“主控项目”和“一般项目”的检查内容、检查数量和检查方法。
3 钢结构工程施工质量验收的划分
钢结构工程施工质量验收划分为分部（子分部）工程、分项工程和检验批。
(1)钢结构工程的分项工程按主要工种、施工方法及专业系统划分为焊接工程、紧固件连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、单层钢结构安装工程、多层及高层钢结构工程、
钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程等10个分项工程。
(2)检验批的划分有如下几个原则：
1)单层钢结构可按变形缝划分检验批。
2)多层及高层钢结构可按楼层或施工段划分检验批。
3)钢结构制作可根据制造厂（车间）的生产能力按工期段划分检验批。
4)钢结构安装可按安装形成的空间刚度单元划分检验批。
5)材料进场验收可根据工程规模及进料实际情况合并成一个检验批或分解成若干个检验批。
4 钢结构工程施工质量验收的要求
新的验收规范检验项目分“主控项目”和“一般项目”，且只规定了合格质量标准。所谓“主控项目”是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目。“一般项目”是指对施工质量不起到决定性作用的检验项目。
1检验批合格质量标准
(1)主控项目必须符合规范规定的合格质量标准。
(2)一般项目，其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合合格质量标准偏差值的要求，且最大值不超过1.2倍的偏差限值。
(3).质量证明文件应完整。
2分项工程合格质量标准
(1)各检验批应符合合格质量标准。
(2)各检验批质量验收记录、质量证明文件等应完整。
3分部（子分部）工程合格质量标准
(1)各分项工程质量均应符合合格质量标准。
(2)质量控制资料和文件应符合要求且完整。
(3)有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合规范规定的相应合格质量标准。
(4)有关观感质量应符合规范规定的相应合格质量标准。
4不符合规范规定的合格质量标准的处理
(1)经返工重做或更换材料、构件、成品等的检验批，应重新进行验收。
(2)经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求或规范规定的合格质量标准的检验批，应予以验收。
钢结构施工工艺流程
钢结构工程施工工艺流程 一、钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收。 二、构件制作 1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 5.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 2、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓(机械型和化学式剂型)、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 3、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 4、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 5、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
6、柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 7、制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 8、防腐涂装:采用抛丸除锈，达到设计要求。构件表面不应误涂(特别是摩擦连接面)、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 9、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 三、运输和堆放 1、要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 2、堆放场地要坚实、平整，排水良好。 3、构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 4、构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 四、钢构件的安装 1、复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 2、勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 5.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。 3、选用轮式起重机作为吊装机械。
钢构基础施工方案(土建).
观景平台（A）专项施工方案 编制： 审核： 批准： 二〇一五年三月二十八日
目录1．工程概况 2．编制依据 3. 施工组织 4．主要分部工程施工方法 5．质量管理措施 6．安全技术保证措施 7．施工管理措施
1、工程概况 本工程为现浇钢筋混凝土独立基础，钢柱.钢架平台.轻钢屋顶.走廊组成。负一层混凝土独立基础，一层钢架走廊平台组成，顶层轻钢屋顶。一层层高4.1m,顶高7.3m。一层为半径3.5m的圆形观景平台。 材料:基础为C25钢筋混凝土；垫层为C15混凝土。钢筋采用HRB400级钢。 2、编制依据 2.1土建施工图DA-08及定位放线图 2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》——GB50300—2001 2.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》——GB50202—2002 2.4《混凝土结构工程施工质量验收规范》——GB50204—2002 2.5《钢筋焊接及验收规范》——JGJ18—96 2.6《混凝土强度检验评定标准》——GBJ107—87 2.7《建筑地面工程施工质量验收规范》——GB50209—2002 2.8《施工现场临时用电安全技术规范》——JGJ46—2005 2.9《建筑工程安全检查标准》——JGJ59—99 2.10《建筑施工手册》第四版 2.11《钢结构工程施工质量验收规范》----GB50205----2001 3.1施工组织 3.1.1本工程选择技术水平高，具有良好素质的施工作业人员.管理上、技 术上、质量上提供可靠保证。现场组织：模板制作安装队，钢筋制作绑扎队，混凝土施工队，混合作业队，钢结构安装队。临时用电保障
钢结构安装施工方案
钢结构安装施工方案
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。 3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。 4、钢结构制作的质量控制 本工程钢结构制作和安装质量的控制是工程整体质量保证的关键。 5、屋面板及墙面板的安装质量控制 由于本工程屋面面积较大，如何保证屋面板的安装质量是工程整体质量保证的以一关键。 6、钢结构安装现场协调 针对本工程钢结构规模大的特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证工程现场施工的全面顺利实施，将是本工程施工管理的重点。 第三章、钢结构安装技术工艺 一、施工队伍的准备 根椐本工程的结构特点选择已经施工同类工程、高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。 1、根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。 2、特殊工种工人上岗前必须通过培训、考核，持证上岗。 3、对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安法规。
钢结构施工安装工艺及流程
钢结构施工安装工艺及流程 （一）、钢结构安装工艺及质量控制程序： 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） 施工图 施工组织设计（施工方案） 钢结构零部件、附件和配件材料准备 安装机具 基础与支承面验收合格 测量放线 施工条件构件验收，并做安装标志 清理作业面 平台安装 构件矫正 组拼装 结构构件就位 校正
临时固定 安装顺序： 梁屋架 钢材及零、部件合格证 连接材料合格证 构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告 测量记录 吊装记录 质量记录 竣工图 《钢结构工程施工质量验收规》（GB 50205-2001） (二)、施工安装流程图： 1、安装工艺流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→屋面梁(楼层梁)安装→檩条支撑系杆安装→涂料工程→屋面系统安装→零星构件安装→装饰工程施工→收尾拆除施工设备→交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作→屋面大梁安装校正→屋面檀条压杆支撑安装固定→天沟安装→雨排水管道安装固定。
3、屋面梁连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧→密封。 二、钢结构工程安装 1、吊装前准备工作： ①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求： A基础砼强度达到设计要求。 B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋板的允许偏差应符合规要求。 项次项目 允许偏差 1 支座表面（1）标高（2）水平度 ±1.5mm1/1500ⅰ 2 预埋板位置（注意截面处）（1）在支座围（2）在支座围外± 5.0mm±10.0mm ②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规要求。
钢结构独立基础施工方案
钢结构独立基础施工方案 目录 第一章编制说明 一、编制依据 第二章工程概况 一、建筑概况 二、结构概况 第三章施工前期准备工作 一、现场准备 二、技术准备 三、材料准备 四、人员组织 第四章施工流程及进度计划 一、施工流程 二、施工安排 第五章主要分项工程施工方案 一、基础施工 二、钢结构施工 三、楼板施工 四、装饰装修施工 五、建筑屋面施工
第六章季节性施工 第七章施工安全保障 第八章文明施工措施 第九章附图 一、施工进度计划横道图 第一章、编制说明 一、编制依据 1、国家现行建筑安装工程施工质量验收规范 2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202——2002 3、《砌体工程施工质量验收规范》GB50203——2002 4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204——2002 5、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—2002 6、《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303——2002 7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205——2001 8、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T——2001 9、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50201-2001 10、南湖大酒店宿舍楼工程建施、结施、水电安装工程设计施工图编制 第二章、工程概况 建筑概况 本工程为南湖大酒店宿舍楼工程，总建筑面积约为3176.08平方米，主体结构为四层钢框架结构，檐口总高度为15.450米。耐火等级为二级，使用年限为50
年，抗震烈度为8度。基础为杯形独立（双杯）基础，梁柱均为Q235B H型钢，楼面、屋面均为压型钢板混凝土非组合楼面，维护结构为200mm厚加气混凝土块,内墙为150mm厚ALC加劲混凝土板。 第三章、施工前期准备工作 第一节、现场准备 1、重点是由业主移交的平面控制点、水准控制点等进行引测、复核及办理相关移交手续。 2、临时设施准备：主要包括办公室、值班室、配电房、水泥库、围墙、道路、工具房、大门、钢筋加工棚、模板加工棚、厕所等。生活区内主要包括办公场所、职工宿舍、食堂、浴室、等。 3、场地准备：设置好场内排水系统，现场所有雨污水的排放均按唐山市相关规定有组织地通过排水管道排入路雨污水管网。 4、施工用水、电准备：建设单位已提供400KVA变压器和DN50的水源，主要工作包括施工区、生活区水电线路的布置及进水、排水管道的铺设。 第二节、技术准备 1、施工前均要将安全文明施工方案、现场总平面图等相关资料及时上报市建管局、安全站以及建设、监理审批，并按照审批意见予以实施。 2、组织各专业工长、班组长、技术员仔细阅读图纸，参加图纸会审、熟悉设计意图及相关细节。开展各类钢筋、模板的放样、计算工作。确定施工测量所需的几何参数。制定试验计划、进行混凝土配合比试配。 3、根据各子分部、分项工程内容、计算工程量，做好工料分析，据此编制施工计划。
钢结构安装施工方案18065
十二 钢结构工程施工方案 1、 安装准备工作 钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 2、安装分析 2.1钢结构吊装之执行条件 2.1.1建设方需提供的外部条件：三通一平 2.1.2吊装中需要执行之原则条件： a ．当气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或风力超过 四级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”的规定。 标高引测示意图 RC 水准 柱底标 (基准 一次浇筑标
b．吊机支脚点设钢板800＊800＊16mm，钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。 2.2钢结构吊装分析 根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。 钢构厂都采用侧接形式同钢柱连接，钢梁最大跨度约24米，由七节梁段组成，主梁组对后最大重量不到3t，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。 钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用二点起板法吊装，二点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎。 3.2.1吊机的选用 吊机选用16T汽吊 最大作业半径：R=22.7m 最大地上扬程：L=26.1m 额定起重量G=6.5t 支腿跨度：5.34M×5.1m 吊装载荷Q1 组装钢梁重：Q=3t（按此重量计算,双车抬吊取钢梁总重量一半）不均匀系数：K1=1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=45Kg/m2 S：迎风面积 S钢梁（最大）=0.9×30=27m2 结构风载：W1= K3×W0×S钢梁 =1.3×45×27=1579.5Kg=1.58t 计算载荷：Q计=Q K1 K2+W1 =3×1.1×1.05+1.58=5.045t 吊钩重：q1=0.25t 吊索具重：q2=0.2t
钢结构屋架工程施工工艺及方法
钢结构屋架工程施工工艺及方法 钢结构屋架，应注意以下制作和质量控制措施要点。 （1）、制作工艺流程： （图纸会审、原材料验收矫正、工具胎具准备）→放样号料→切割→零件平直→钻孔→清理坡口→钢板接料→焊接→焊缝检查→部位矫正→焊接加劲肋及缀板→钢梁预拼装→检查几何尺寸→成品钻孔→除锈→刷漆→包装出厂 （2）、放样、号料： 放样前应熟悉图纸。确保放样平台平整、清洁。放样用的量具必须经过国家计量部门校准，并与安装人员使用同一厂家产品，同一计量，以便安装、检查。 放样时，根据工艺要求，预留切割余量，焊接收缩余量，并按规范要求起拱。 根据所放大样，制作样板、样杆，以加快号料的速度，保证精度。 号料时，应确保钢梁上下翼缘板和腹板的焊接接口相互错开200MM，并应尽量减少接口数量。需要拼接的零件必须同时下料，并标明接料号码。接口处标明坡口形式和角度。 （3）、切割： 为保证加工精度，钢板切割及坡口加工均采用半自动切割机，切割边必须整齐，出现缺口应修磨。 （4）、零件平直： 采用火焰加热及辊式平板机，对已切割的钢板零件进行处理，要求钢板局部平整度偏差小于0.5‰，侧向弯曲小于0.5‰。 （5）、钻孔： 用摇臂钻床对加劲肋、缀板及檩条垫板钻孔，为保证制作质量，对缀板采用钻模钻孔。孔径允许偏差为（0~+0.5MM）。 （6）、坡口加工： 上下翼缘板和腹板均采用45°单面V 型坡口，坡口用半自动切割机加工，用角向磨光机清理焊缝接区氧化物及其他杂物，保持接口两侧50MM 内清洁干燥。 （7）、钢板接料： 将钢板按预先标定的顺序排放，并把接头部位垫高，以补偿焊后收缩变形，腹板可垫高30MM，翼缘板垫高50MM。然后由持证焊工点焊固定，并在对焊缝的两端设引弧板，引弧板的板厚、材质、坡口形式应与母材相同，尺寸不小于100MM*100MM。定位焊接电流应比
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程 1、钢柱、钢梁、制作 制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。 （1）放样 1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。 2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。 3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。 断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩 1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。 （2）号料 1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。 2）号料时应尽量做到合理用材。 （3）切割 1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定 手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，?并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。 4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。 （4）矫正弯曲和边缘加工： 1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。 2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。 3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求： 钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。 钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。 4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。 5）边缘加工按需要可采用下列方法： 刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。 6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80?）和《焊剂层下自动与半自动焊接
钢结构施工组织设计方案44147
一．工程概况 本工程为珠海市麦斯优联模具有限公司厂房1区项目，为钢结构厂房，总长228米，工程结构选型为单层钢框架结构，其中框架柱及屋面梁为Q345B；吊车梁为Q345C、吊车梁制动系统、墙架柱、抗风桁架、檩条等均为Q235B；屋面板及外墙为保温压型钢板围护结构。本工程由建筑设计公司设计。 本工程处于宁夏经济不发达地区宁夏回族自治区银川市灵武市宁东能源化工基地，周边工业设施少。本项目所在地区属中温带半干旱大陆性气候，主要特点是春季干旱，降水少，大风以春季为甚，吹蚀表土，风卷流沙，形成沙暴天气。工程主要的施工任务量主要集中在春季。 二．编制依据 1．中国中元国际工程公司设计图纸 2．GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 3．JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 4．JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》 5．GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 6．珠海市麦斯优联模具有限公司厂房1区项目施工组织设计 6．公司程序文件 三．施工方案 1．施工程序 由于现场施工场地有限，钢柱等构件在预制厂进行施工，由于钢柱较长，为了便于运输，在钢柱变尺寸位置分两段进行预制，然后在现场组装后安装，其具体施工程序如下：
2．施工准备 2.1 技术准备 施工前组织相关技术人员及时进行图纸会审，所有施工人员必须认真熟悉图纸，使图纸存在的问题在施工之前解决。根据图纸及施工规范的要求编制科学合理的施工方案，施工技术人员必须详细地向作业人员进行技术交底，使所有施工作业人员熟悉组对、焊接偏差控制要求，了解设计的意图；确保为施工创造一个良好的开端。 2.2 材料验收 2.2.1 材料到货后，应进行检验。钢结构工程所采用的钢材,应具有质量证明书,并应符合设计的要求。 2.2.2 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2; 钢材端边或断口不应有分层，夹渣等缺陷。 2.2.3 焊接材料的强度、性能应符合设计要求；焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
石灰土施工工艺流程
石灰土施工工艺流程 ⒈施工准备 材料 石灰 石灰土所用石灰宜用Ⅱ级的新石灰，对储存超过三个月或经过雨季的粉灰应先经过试验，若石灰的Cao+Mgo含量小于30%时，不宜采用。 石灰土所用土以就地取料为上策，凡塑性指数在4以上的砂性土，粉性土，粘性土均可用于修筑石灰土，塑性指标7—17的土最好（易于粉碎均匀，便于碾压成型）。土的有机物质含量须小于8%，土中不得含有树根杂草等物； 水 一般饮用水或不含油质，杂质的干净水均可使用； 机械拌和设备 水车（3.5—4.0t）1台，清水泵2.0台，消解石灰，拌和灰土用； 压路机12t一台，15~24t一台； 拖拉机（旋耕机） 挖掘机3台、平地机1台。 ⒉灰土填筑 a、填方作业应根据不同土质的填料确定。根据压实厚度选择压实设备、确定压实方法。 b、路基底层，在20cm 范围内的压实度应不小于94%。 c、用连接结构物的路堤工程，其施工方法应不能危害结构物的安全与稳定。 d、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，在压实时的含水量应控制在最佳含水量的土2%范围内。 e、以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部应做成2~4%的双向横坡。 f、任何靠压实设备无法压碎硬质材料予以清除或破碎，使其每块的任一尺寸不超过压实层厚度的1/4，并应使料径均匀分布。 ⒊灰土压实 a、压实设备的采用应根据各种设备的性能和压实试验确定，并应由监理工程师批准。 b、当进行每层（厚度在15～20cm 之间）的压实时，要不断地进行整平，以保证均匀一致的平整度。 c、压实应使该层整个深度内压实度处处均匀，其压实后的压实度不得小于规定值。 d、压实期间土壤的含水量应当均匀并要求能压实到要求的压实度。只有当材料的含水量在压实试验的界线范围之内时，压实工作才能进行。 e、必要时应调整摊铺材料的含水量。含水量的调整，应根据需要或将水加入土中并充分拌匀，或按规定的方法将材料风干到合适的含水量。 f、在摊铺下一层之前每一层的压实都需监理工程师批准。 g、土的压实应控制土在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。 h、压实过程中，承包人应按规定取样试验，检查其是否符合规定压实度。 ⒋路基整修成型 a、路基与其他各种工程基本完工后，应对其处型进行修整，使之与设计图纸用符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。 b、应恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。 ⒌路基施工质量检测
钢结构安装施工方案
第一章、编制依据 （1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206工房的施工图纸 （2）《工程测量规范》（GB50026-93） （3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88） （4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002） （6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 JGJ 82—91 （7）《型钢混凝土组合结构技术规程》 JGJ 138—2001 （8）《建筑抗震加固技术规程》 JGJ 116—98 （9）《建设工程施工现场管理规定》 （10）我公司ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》 （11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力
第二章、工程概述 一、工程简况 1、建筑设计：工程建筑面积约3090平方米。该工房由雨棚、一层钢架结构，工房主体建筑檐口高度8.85米。建筑平面呈矩型。 2、结构概况 结构形式：钢结构。 钢材：本工程钢柱、梁等钢板采用Q345B，并符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求。焊条采用E43型，并符合GB/5118要求。焊丝应符合GB/T14957，GB/T14958的要求。 本工程钢结构的连接形式：梁柱连接方式为螺栓连接。 3、本工程钢结构的H型钢梁采用Q345B钢材，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于21%，并有良好的可焊性，其质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。焊条选用与主体金属相匹配；连接螺栓采用10.9级高强度螺栓，并符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》GB3632~3633和GB/T1228~1231的规定。 4、除锈油漆： 主钢构件在表面抛丸除锈达Sa2.5级；钢构件油漆参照图纸。 二、工程的特点和难点 1、钢结构安装工期的保证：本工程从施工到交工验收共90日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。钢结构安装的工期保证是本工程工作的重点。 2、施工范围大：本工程为钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少
钢结构施工工艺流程
钢结构施工工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→雕塑附件安装→底漆修复→喷涂面漆→验收 2材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、材料进厂后首先要进行防锈处理，并喷涂氟碳底漆进行保护。再根据需要下料加工。因雕塑体量较大，在厂里分块加工后需运到现场进行组装焊接。不锈钢部分做好成品，运至现场，等钢柱雕塑部分组装完成后再进行安装。 1.3运输和堆放 钢结构制作基本流程说明： 1、材料检验：根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助料的力学指标、化 学成分、工艺性能、几何尺寸及外形。 2、材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放，垫平、垫高，防止 积水和变形。 3、放样：根据审核后的施工图模型进行放样施工。 4、材料矫正：通过外力和加热作用，迫使已发生变形，以使材料平直。 5、号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 6、切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有 机械切割、气割、等离子切割等。
7、成形：成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷 板、折边和模压四种成形方法。 8、边缘加工：为清除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡 口，为保证装配的准确及局部承压的完善而将钢板刨直或铣平，均为边缘加工。边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。 9、制孔：制孔分钻孔和冲孔。钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高。一般 用钻床。冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。 10、装配：装配即将零件或半成品按施工图要求装配为独立的成品构件。装配 的方法有地样法，依型复制法，立装、卧装、胎模装配法等。 11、焊接：用高温使金属的不同部分熔合为一体的方法即为焊接。钢结构常用 的焊接方法有电弧焊、电阻焊、电渣焊等。电弧焊又分手工焊、韩埋弧自动焊、气体保护焊等。 12、后处理：包括矫正、打磨、消除焊接应力等。 13、辅助材料准备：包括螺栓、焊条的配套采购、运输和检验。 14、总装：在工厂将多个成品构件按设计要求的空间位置关系试装成局部或整 体结构，以检验各部分之间的连接状况。 15、除锈：除锈是钢结构防腐蚀的基本工序，现代钢结构制造厂一般用大型抛 丸机进行机械化除锈，效率高而除锈彻底。少量钢结构用喷砂或钢丝刷除锈，前者粉尘污染较大，后者工效低且除锈不易彻底。 16、油漆：室内钢结构一般均用喷漆和刷漆防腐蚀。在工厂喷刷底漆，安装完 毕后在工地喷涂面漆。
钢结构厂房承台柱基础施工方案(20200610112009)
1. 编制依据 1.1 湖南京湘节能科技园二期1#、2#、3#厂房工程厂房结构施工图。 1.2 《湖南京湘节能科技园二期1#、2#、3#厂房工程地质勘查报告》。 1.3 湖南京湘节能科技园二期1#、2#、3#厂房工程施工组织设计。 1.3 现行国家建筑施工及验收规范、规程。 2. 工程概况 2.1 总体概况 2.1.1 工程名称：湖南京湘节能科技园二期1#、2#、3#厂房工程 2.1.2 建设单位：湖南京湘能源技术有限公司 2.1.3 监理单位：湘潭市勘测设计检测中心 2.1.4 设计单位：湘潭市规划建筑设计院 2.1.5 勘察单位： 2.1.6 施工单位：湖南鼎盛钢结构建筑有限公司 2.2 工程结构概况 2.2.1 本工程主厂房柱基础为桩承台基础，基础承台标高基本为▽– 3.000m，基高标高最深为▽–7.800m，基础采用C30砼，垫层采用C15砼。钢筋采用HPB300、HRB400。 2.2.2 承台基础与钢柱连接为杯口直插连接。 2.2.3本工程±0.000相当于绝对标高 7.8m。 3. 施工布置： 3.1 施工准备：施工前作业处及项目部各职能部门和人员应做好相应的各项准 备工作，包括：做好图纸的自审与会审工作，编制施工材料预算，为施工提供 相关的数据，落实施工材料及周转材料进场。 3.2 施工安排 本单位工程将根据现场条件安排一个建筑作业处负责施工，并综合考虑厂 房柱吊装顺序因素，遵循先深后浅的原则，采取分段分片方法开挖施工。
3.3 施工顺序 土方开挖→垫层砼→基础承台、地梁→基础钢筋、模板、砼施工→模板拆 除→回填土→厂房柱吊装 3.4施工管理目标 3.4.1 安全目标 无工亡事故。 3.4.2 文明施工目标 保证现场整洁、畅通，材料堆放整齐，排水通畅，争创文明工地。 3.4.3 质量目标 确保分部、分项工程的合格率为100%。 3.5 施工管理组织体系： 为有效管理好本项目，湖南鼎盛钢结构建筑有限公司抽调有炼钢工程施工 经验的管理人员，组建了湖南京湘节能科技园二期1#、2#、3#厂房工程项目经理部。项目管理组织体系详见（附表四） 3.6施工工期 厂房基础、吊装，其余均在12月30日前全部施工完毕。（详见附表一）4. 主要施工方法 4.1土方开挖 4.1.1测量放线： 4.1.1.1加密控制网：为保证厂房柱基础施工需要，将项目经理提供二级测量控 制网在厂房柱基础区域进行加密。 4.1.12标高控制：从控制桩上高程点引测，以控制基础各部位标高。 4.1.1.3中心线控制：采用全站仪、经纬仪、钢卷尺，从加密控制网引测以控制 基础。 4.2.2 土方开挖采用1~2台1m3反铲挖土机挖土，自卸汽车运土，挖出的土方运至业主指定的位置堆土场（2km以内）。土方堆场由业主提供，由于土方堆场
钢结构吊装及安装施工方案
第一章编制依据 1.1、钢结构设计图纸。 1.2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。 1.3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。 1.4、《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）。 1.5、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）。 1.6、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001。 1.7、《钢结构设计规范》GB50017-2003 第二章工程概况及施工条件 第一节工程概况 一、工程概况 本工程本工程为银川顶津食品有限公司一期工程，位于银川经济开发区。建设单位为银川顶津食品有限公司、设计单位为天津冶金规划设计院、勘察单位为宁夏地质工程勘察院、监理单位北京中联环建设工程管理有限公司、施工单位为陕西建工第一建设集团有限公司。主体为钢结构,独立基础，垫层为C20，独立基础、柱C30，地梁为C25。 第二节施工进度计划 一、施工进度计划 按照总控计划，分别安排各钢结构加工时间、进场时间。分别对各个钢构件进行编号，将每个编号的进场时间告知钢结构加工厂，钢构件按时进场，及时卸载，按计划吊装施工。 二、工期保证措施 1、工程准备工作 由于本工程施工工期短任务重，所以在施工前的准备工作极为重要。为使现场吊装工作顺利进行，我们将在施工前制定周密的的施工计划。 针对总控目标工期，编制阶段目标工期计划，月计划，周计划。严格项目目标管理，
以计划组织生产，以科学合理的生产安排保证计划的实现。 以现场施工要求控制加工顺序，使钢结构生产成流水作业，将钢结构的加工、运输、临时堆放、吊装各个工序合理的穿插，环环相扣。 2、现场施工 现场施工技术人员合理编排钢构件进场计划、吊装计划与吊装顺序，充分利用施工现场的钢构件堆放场地。对进场钢构件进行计划编排，明确构件使用的部位和吊装时间。按吊装顺序将构件堆放整齐。避免不必要的现场二次倒运。 科学安排每日的吊装构件数量，合理安排和协调钢结构吊装时间。 第三节施工人员、机械配置 一、劳动力投入计划 根据施工进度的需要，钢结构施工操作人员的工种以及数量见下表所示。 主要工种投入人数情况表 二、安装施工设备配置
钢结构施工工艺流程
1施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→雕塑附件安装→底漆修复→喷涂面漆→验收2材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 3、材料进厂后首先要进行防锈处理，并喷涂氟碳底漆进行保护。再根据需要下料加工。因雕塑体量较大，在厂里分块加工后需运到现场进行组装焊接。不锈钢部分做好成品，运至现场，等钢柱雕塑部分组装完成后再进行安装。 1.3运输和堆放 1.3.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 钢结构制作基本流程说明： 1、材料检验：根据设计文件和规范要求检验主体材料及辅助料的力学指标、化学成分、 工艺性能、几何尺寸及外形。 2、材料堆放：将合格的钢材按品种、钢号、规格分类堆放，垫平、垫高，防止积水和 变形。 3、放样：根据审核后的施工图模型进行放样施工。 4、材料矫正：通过外力和加热作用，迫使已发生变形，以使材料平直。 5、号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 6、切割：将号料后的钢板、型钢按要求的形状和尺寸下料。常用的切割方法有机械切 割、气割、等离子切割等。 7、成形：成形可分热成形和冷成形两大类。按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折 边和模压四种成形方法。 8、边缘加工：为清除切割造成的边缘硬化而刨边，为保证焊缝质量而刨或铣坡口，为
钢结构基础施工方案
钢结构基础施工方案 一、模板工程 1.支模前将垫层表面清理干净，根据定位控制桩在垫层上弹出基础中心线、基础外边线及柱子尺寸线。 2.基础模板采用15mm胶合板，用50mm×90mm方木做背棱，间距200～250mm。 3.模板拼装前，施工人员应认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定经济合理的模板拼装方案。 4．整个模板系统要做到支撑牢固，具有足够的刚度、强度和稳定性，模板几何尺寸准确，拼缝平整严密。 5.基础侧模的拆除以不损坏棱角、不粘结为原则，拆模后模板要立即清理干净。 6.模板拼装方法： 按照已弹出的基础中线及模板边线，依次安装就位基础小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式，用大面模板将小面模板夹紧并用钢管或方木加固。 7.模板加固：模板应用钢管加固，间距500mm一道，最底部一道钢管距模板底间距不大于150mm。同时应与四周钢管脚手架相连或用钢管打入地下锚固再斜向支撑，以保证支撑系统的刚度和稳定性。 8.模板拆除应注意下列几点： 8.18.2拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆。 8.3模板拆除后应及时清理干净，按规格分类堆放整齐，以利再用。
二、钢筋工程1．按照施工图、预算及工程实际进度合理组织钢材进场，进场钢材应有出厂合格证，进场钢材经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验，复验合格后方可使用。 钢筋使用应及时做好跟踪记录。 2．严格按照图纸、施工方案、钢筋下料单配料、成型。成型加工时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。 3．钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损痕和铁锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。柱、梁箍筋截面尺寸的制作允许偏差为0～-5mm。 4.基础底板钢筋绑扎前在垫层上用粉笔画出钢筋位置，然后进行排放，板外围两排钢筋的相交点采用逐点绑扎，中间部分钢筋相交点可间隔交错扎牢，但必须保证钢筋不产生位 移。绑扎完毕后钢筋下垫水泥砂浆垫块，确保底板钢筋的保护层厚度符合设计要求，垫块间距≤1000mm。 5．柱内拉钩应勾住主筋，拉钩两端可加工成一端90°，一端135°，绑扎后将90°端向内扳至大于100°。柱钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形，以免歪斜变形。 6.高出基础承台的钢筋应用钢管搭设井字架将柱钢筋与架子用铁丝绑扎牢固。 7．钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分
“钢结构”施工工艺流程
“钢结构”施工工艺流程 1.1施工准备f原材料米、验、进厂f下料f制作f检验校正f预拼装f除锈f 刷防锈漆一道f成品检验编号f构件运输f预埋件复验f钢柱吊装f钢梁吊装f檩条、支撑系统安装f 主体初验f刷面漆f屋面板安装f墙面板安装f门窗安装f验收 1.2 构件制作 1.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 1.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 1.2.3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 1.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 1.2.5设计要求全焊透的一、二级焊缝应米用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应米用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135 或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。 1.2.6钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。 1.2.7柱、梁的主要焊缝米用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。1.2.8制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 129防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 1.2.10构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置。 1.3 运输和堆放 1.3.1 要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。 1.3.2 堆放场地要坚实、平整，排水良好。 1.3.3构件不能直接置于地上，要垫高200 以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生残余变形为限。 1.3.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。 1.4 钢构件的安装 1.4.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。 1.4.2 勘查作业现场，确定吊车行走路线，制定吊装实施方案。 1.4.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时
灰土施工工艺流程
灰土施工工艺 1. 石灰改善土回填前的准备 （1）回填料的确定 本工程回填料为6%石灰改善土。 （2）标准击实试验 土方回填料确定后，项目部质检员、现场负责人邀请监理工程师共同在回填料场进行取样，抽取的土样应具有代表性，各个土层和性状的土都应包括。土样抽取后送工地试验室做标准击实试验，确定最优含水率下的最大干密度。 （3）现场碾压试验 标准击实试验完成后，即在施工现场安排碾压试验，碾压试验的目的： 1）核查土料压实后是否能够达到设计压实干密度值；
2）核查压实机具的性能是否满足施工要求； 3）选定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制粒径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数； 4）确定有关质量控制的技术要求和检测方法。 碾压试验在标定的回填区域分别进行，不同的回填区域采用不同的压实机具。 2. 石灰改善土路基施工 清理下层素土表面覆盖土，测出每20米1个横断面的路基中桩和边桩，然后对素土顶进行全面检测，检测项目包括标高、平整度、横坡、纵坡、宽度等，检查合格后再进行石灰改善土施工。 施工方法：石灰改善土运输、卸置、摊铺、拌合施工。石灰改善土采用推土机整平，压路机碾压，平地机整平施工。 （1）石灰消解 施工前，提前7天进行石灰消解，完全消解的石灰采用彩条布覆盖，防止石灰失效。 （2）石灰改善土拌合 为了保证石灰改善土的拌合质量，严格控制石灰改善土的石灰剂量及最佳含水量，本标段石灰改善土路基全部采用石灰改善土拌合站集中厂拌。检验合格后才能出厂。 （3）石灰改善土运输 采用密闭式自卸车进行覆盖运输，按照需求量、运距和生产能力合理配置车辆的数量，运输车辆按既定路线进出场，禁止在作业面上急刹车、急转弯、掉头和超速行驶。 （4）摊铺 主要摊铺方法采用推土机、平地机进行摊铺作业，必要时采用装载机、人工配合。采用渐进式摊铺法施工。上料前用白灰划出填料方格线，划线控制填料的摊铺厚度及边界，计算出每一个施工板块的用土量进行填料。设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指挥卸料。 （5）整平
钢结构工程施工方案
4.9钢结构工程 一、钢结构构件制作 1、工艺流程： 放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、临时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。 2、放样 （1）放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。 （2）放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。 （3）样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm;矩形对角线之差不大于1 相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。 3、号样 （1）号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。 （2）号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
（3）在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘 50mm以上。 （4）号料公差：长、宽±1.0mm;丙端眼心距？1.0mm;对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm. 4、切割 （1）对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割；对于零星用烊采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。 （2）切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 （3）切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料红的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。 5、钢结构件制孔 （1）构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。 （2）构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。 （3）构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。 （4）大批量冲孔时，应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时 发现问题及时纠正。