产品试产程序

产品试产程序

1、目的

验证整机或其零配件质量性能，确保顺利量产。

2 、适用范围

第一次生产的新产品或关键零配件在功能或配合上有所改变的老产品需例行试产。试产的对象可以是产品的功能、配合或加工工艺等。

3、职责

3．1技术部负责发出试产通知，并准备相关资料。

3．2 生产部负责根据试产通知准备物料并编进《生产计划》内。

3．3质检部负责试产过程及结果的检验。

3．4生产部负责按照技术要求组织生产。并对以配合或加工工艺为试产对象的试产，进行试产确认。

3．5如程序有变更或者试产程序时实验室在试产前三天提供程序给生产部（书面签收）。负责小批量试产后新产品的性能实验，实验完成时间依据测试要求及测试项目而定。

4、程序

4．1当新产品、新零部件在开发或量产前，需要确认其功能或相互间的结构配合是否达到设计要求时，技术部负责发出试产通知单（注明试产目的、要求达到的效果），同时项目组应发放相关图纸、BOM表（时间与试产通知下发时间同行）、工艺文件、正式的现场作业指导书、工装夹具、爆炸图、成品检验标准（时间在试产前一周）等资料；负责主持整个试产过程，对试产报告或测试报告进行核实和确认。

4．2生产部在技术部BOM表准备好的前提下于1个工作日内下达物料清单给采购部，根据试产通知要求时间结合生产实际情况编制《生产计划表》通知相关人员试产时间；根据《试制-鉴定表-APQP》存储保管试产产品。

4．3质检部根据技术部提供的成品检验标准及相关参数编制成品检验作业指导书（必要时），并对试产过程、成品进行检验。

4．4生产部根据技术要求、《生产计划表》组织好生产，在试产成品的包装箱封条处粘贴试产内容，并在试产结束1个工作日内提出书面的《试制-鉴定表

-APQP》给相关人员核签。

4．5 研发负责人根据生产及质检部意见于4个小时内做最终结果的判定，最终结果必须

包含以下内容：

A：试产OK，是否可正常销售；

B：试产NG，明确需返工整改的项目，整改完成时间、整改责任人；

C：是否需要贸易部跟进市场反馈，如需要，须提供《试产跟踪记录》。

4．6文控中心根据《质量记录控制程序》发放给相关部门《试制-鉴定表-APQP》及《试产跟踪记录》。

附流程图：

5相关文件

5．1《质量记录控制程序》 6相关记录

6．1《试产通知单》

6．2《生产计划表》

6．3《试制-鉴定表-APQP 》

6．4《试产跟踪记录

N

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文 1.试产准备阶段： 在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需 求等。还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具 和材料。 2.试产材料准备： 研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。 这可能包括原材料、部件、电子元器件等。试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。 3.试产工艺准备： 在试产之前，需要制定试产工艺规程。试产工艺规程是一份详细的操 作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。 这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。 4.试产设备准备： 根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。这可 能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。同时，还需要进行设备维护和 校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。 5.试产组装： 在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。团队成员需要 严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。同时，需要对每个 工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。

6.试产调试： 在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。试产调试是为了验证产 品的性能和功能是否符合设计要求。这可能涉及到电子电路的调试、机械 结构的调整等。在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要 的修改和改进。 7.试产验证： 在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。试产验证是为了确认产 品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产 品进行评估和分析。 8.试产改进： 根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。在试产改进过程中，需要 确保改进措施的有效性和可行性。 9.试产总结和归档： 在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。试产总结是为了总 结试产过程中的经验教训，以便在后续的新产品试产中能够更好地应用。 试产归档是为了记录试产过程中的所有数据和文档，以备将来使用。 以上是一个典型的新产品试产流程。根据具体的产品和行业需求，试 产流程可能会有所差异。因此，在实际操作中，需要根据具体情况进行相 应调整。同时，为了确保试产成功，需要建立高效的沟通机制和团队合作，以便在整个试产过程中保持良好的协作关系和沟通。

新产品试生产流程

新产品试生产流程 新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。 一、试制 新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。在试制过程中需要进行的工作有： 1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。 2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。 3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。 4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。 二、试验 试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。在试验过程中需要做到： 1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。 2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。 3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。 4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。 三、改进 改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。改进的主要内容包括：

1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。 2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。 3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。 4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。 5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。 综上所述，新产品试生产流程是非常重要和必要的，通过试制、试验和改进，可以及时发现并解决新产品中存在的问题，确保产品质量和可靠性，并最终满足客户的需求和市场的要求。

新产品试产流程概要

新产品试产流程概要 试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行 主要工作内容 ■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》 (和爆炸图做)输出。 ■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件 的受控等等。 ■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产)，编好的试产BOM发 给文控中心受控发行 ■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。后PMC再确认一次，发现不齐 套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。 项目联络PMC 安排试产时间 ■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。 ■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。 ■项目组织召开试产前准备会。确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期 、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环 、测的安排等 项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。 ■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。 ■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。 ■确认人机料法环测的落实情况。 ■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。 ■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数 量太少无法挖掘产品的隐形问题。 ■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。 ■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物 料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。 ■试产时，品质DQE、项目、结构、生产工程须在试产现场，进行指导和记录发现试产过程的问题点； ■生产部在线检测功能、外观，录入数据； 负责人 结构工程师 电子工程师 项目负责人 PMC 项目负责人 PMC 采购 项目 项目 PMC 生产工程、 研发工程师 DQE 相关表单 《T0试装样机确认报告 》《T0样机测试报告》 《T0样机验证报告》 《T0样机外观工艺和功 能确认》 试产通知单 物料需求计划 会议记录 会议记录 测试日报表 品质部试产测试报告

新产品试生产流程办法

新产品试生产流程办法 一、目的： 1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。 1.2、保证新产品能顺利批量生产。 1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。 二、适用范围： 2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地） 三、新产品的定义 3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新 的需求。 四、新产品试生产流程图如下：

5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公 司） 5.2、技术中心 5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质 量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。 5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定 新产品检验标准。 5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验 收检查，并出具《新产品测试报告》。 5.3、生产部 5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。 5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试 产完成后编制《试生产报告单》。 5.4、采购部 5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。 5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并 做月度生产计划物料采购需求。

试 产 作 业 程 序

试产作业程序 1.目的 为确保试产工作的顺利进行,使试产信息及时得到反馈,针对试产问题能采取有郊的正确措施以达到试产预期的目的：放产/量产。特制定本程序。 2.适用范围 从试产准备→试产→试产总结→放量产的全过程。 3．定义（0） 4．职责 4．1市场部负责新产品的外部信息沟通和反馈。 4．2 开发部负责产品图/产品规格书/包装规格书资料，并指导产品规格参数的检定方法。4．3 工程部责任。 4.3.1 工程部负责试产的组织安排，同时负责如下工作：排拉表，装配工艺指引，包装工艺指引的确认，签批发放；新产品的上线排位，装配方法，检测方法等相应技术的跟进和指引；试产各环节：啤塑/搪塑/吹气，喷油，移印，丝印的跟进和样板的确认签板。及异常问题的分析和对策的提出。 4.3.2 工程夹具部负责试产产品装配用工夹具，检具，辅具等的制作，试产时的调校，维护及使用方法的指导。 4.3.3 样板组负责提供试产参照样板。 4.4 .PMC负责试产(自制/外购)物料的安排和跟进追踪,试产日期数量拉线的确定。 4.5.采购部负责试产外购/外协物料的采购及追踪,并保证物料按时保质到仓。 4.6.工模部负责模具制造及质量和进度，并处理啤塑/吹气过程中出现的模具质量问题。 4.7 塑胶部,搪胶部负责度产啤,搪塑的质量和产量进度问题。 4.8. 喷油/移印/丝印部门负责喷/印件的质量和进度问题。 4.9. QC/QA.部,负责试产各环节的质量把关跟进.IQC负责外购/外协件的检查验收,并提供检记录。 4.10 生产装配部负责产品装配进度跟进及人力的安排组织。 4.11 仓务部负责试产物料的入仓和出仓及向生产工场的配送。 5. 作业程序 5.1 试产期大体遵循《新产品开发计划》规定的时间实施。 5.2 试产前7~8天,工程部召开试产预备会。

新产品试产流程

新产品试产流程 结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。 开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。这是一种完全创新的设计。 适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。 变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。 一、新产品立项阶段 根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书 二、设计平面图（效果图）阶段 1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图. 2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:

A.结构的可行性. B.包装方案. C.外观颜色的搭配. D.零件的材料要求. E.功能是否可行. F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响. 3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。 4、做好评审报告。 三、设计结构图阶段 1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责. 2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成. 3.做结构图时要考虑以下问题: A.胶件的缩水问题; B.胶件出模具角度问题;

新产品试产控制程序

文件修订记录

2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；

新产品试产工艺准备程序

新产品试产工艺准备程序 一、背景介绍 随着科技的不断进步和市场对多样化产品的需求增长，公司决定推 出一款新产品。为了确保产品质量和生产效率，新产品试产前的工艺 准备程序显得尤为重要。本文将详细介绍新产品试产工艺准备程序。 二、试产前准备 1. 确定试产目标：明确新产品试产的目的和预期效果，包括产品质量、生产效率、成本控制等。确保在试产过程中有具体的目标和衡量 标准。 2. 设计试产方案：在试产前，制定详细的试产方案，包括工艺流程、设备、材料和人员安排等。确保试产过程中的每个环节都得到充分的 考虑和规划。 3. 购买和调试设备：根据试产方案，准备所需设备，并进行调试和 测试。确保设备正常运行，并满足试产的需求。 4. 采购原材料：根据试产方案，购买所需的原材料，并进行质量检 验和入库管理。确保原材料的质量符合要求，并能够满足试产的需要。 5. 培训和选拔人员：组织培训班，对试产人员进行培训，提高其对 新产品试产工艺的理解和熟练程度。同时，根据试产需求选拔合适的 人员参与试产工作。 三、试产过程

1. 开展首件生产：按照试产方案，进行首件生产。对生产过程中出 现的问题进行记录和总结。通过首件生产，不断完善生产流程和工艺 参数，确保产出符合设计要求。 2. 进行实际生产：根据首件生产的结果，逐渐进行大批量生产。持 续监测生产过程中的各项指标，并及时调整工艺参数，以确保产品质 量和生产效率。 3. 进行工艺优化：通过试产过程中的实际操作和数据分析，不断优 化工艺流程，提高生产效率和产品质量。同时，与研发部门密切合作，对产品进行改进和升级。 4. 建立质量管理体系：确立一套完善的质量管理体系，包括质量检 验标准、工艺控制和不良品处理等。通过严格的质量管理，确保新产 品的稳定生产。 四、试产评估和改进 1. 进行试产评估：在试产过程中，收集和分析试产数据，评估试产 效果，并根据实际情况做出相应的调整和改进。 2. 提出改进方案：根据试产评估的结果，制定相应的改进方案，包 括工艺改进、设备更新、人员培训等。确保在正式生产前，对试产中 存在的问题进行解决和优化。 3. 完善生产文档：根据试产过程中的实际操作和经验总结，对生产 文档进行完善和修订。确保文档的准确性和实用性。

新产品试产控制程序

新产品试产控制程序 1 目的 定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。 2 范围 适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。 3 内容 3.1 试产计划 3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生 产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。 3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各 方面准备工作的完成情况。 3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。 3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。 3.2 工艺 3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文 件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。 3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现 有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。 3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和 改进措施写入生产总结报告中。 3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。 3.3 设备及夹具 3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。 3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具 管理程序》。

3.4 物料 3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。 3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材 料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。 3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。 3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。 3.5 质量 3.5.1 在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过 评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。 3.5.1.1 打件资料的评审； 3.5.1.2 软件质量的评审； 3.5.1.3 工艺流程的评审： 3.5.1.4 维修文档的评审： 3.5.1.5测试文档的评审。 3.5.1.6 本次试产的质量目标确定：包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。 3.5.1.7 评审后的文件经项目经理签核后生效。 3.5.2 生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜， 并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目 经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动 记录备案，并体现到生产总结报告中。 3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制 流程所述的步骤执行，参考附件一：《SMT质量控制流程》。 3.5.4 原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管 理制度》。 3.5.5 原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂， 制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。 3.5.6 质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或 经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程 新产品试产工艺流程详细说明一．工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描 述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会 上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试 产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便后期组装时对接 受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提供装配技术支持。 9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目成员。试产计划 内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)： 试产总时间 (PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。并在试产前一天发出通报，说明延 误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新确定试产时间。 四、人员培训会 1、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识 2、产品各部件的了解 3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项） 4、样品装配过程说明和演示。 培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>>。

新产品试产作业流程

新产品试产作业流程 编辑整理： 尊敬的读者朋友们： 这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（新产品试产作业流程）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。 本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为新产品试产作业流程的全部内容。

新产品导入量产作业流程 一 目的. 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二 组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 中试人员: （1） 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2） 任计划召集人（Project Coordinator ）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3） 制程安排,包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC 工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备等 （4） 规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP ，测试计划及测试产出分析。 （5) 支援新产品组装. (6） 成品接受及制造技术接受。 3 质量单位. （1) 产品设计验证测试(Design Verification:DVT). (2） 功能及可靠度确认。 （3） 负责再次确认PVT 和DVT 的结果是否符合生产规格。 4 采购单位: （1） PCB 委托加工及材料采购. (2） 备料及试作投料. 6 测试单位： 支援新产品软硬件测试。 三 名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run ：EPR)： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试. 2 量产试作（Production Pilot Run:PPR ）: 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production ：MP ）: 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material ：BOM)： 记录材料料号,品名/规格，插件位置,单位用量，承认编号,工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST （LPR 阶段）: 新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3—TEST 。 6 P4—TEST （EPR 阶段)： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST 。 7 P5-TEST(PPR 阶段）： 针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产,称为P5-TEST 。 四 作业流程图。 研发 测试 中试 品保 采购 生产 使用表单及文件 PVT 资料和相关 关设备 List 接收样品及 提供产品及 新产品试作指令发出

新产品试产之量产流程

新产品试产--量产流程 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可 发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样

品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 3.2、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。 3.3、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。

新产品试产—量产程序(时道科技)

精心整理 新产品试产 -- 量产流程 一、样品试产流程（试产样品 5 套）： 1.1、由品管部（技术岗）依据产品的设计要乞降技术条件，确立《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、 厂牌、批次 ,(有特别要求需要一致批次的在清单中列明，一般状况下不指定批次)。编制《物料清单》应试虑企业原有物料品种、方便采买。 1.2、采买部严格依据《物料清单（试产）》的要求，进行原资料采买。同时做 好合格供给商检查及挑选，为此后大量量采买做好准备。如采买中发生与《物料清 单（试产）》不般配的状况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗赞同后方可采 购。关于特别原资料采买，如 PCB 板材，采买岗采买 PCB 下单前应请供给商将PCB 图纸发回由技术岗进行确认后方可采买。采买部注明估计采买时间并通告技术岗。 1.3、原资料查验确认：库房管理员依据《物料清单（试产）》负责对采买物件 进行查对，查对无误后交技术岗对采买物件性能进行审查（进仓查验）。如性能不 符，由技术岗向采买岗填写《内部工作联系单》，列明不切合项目和要求，由采买 部负责退换或另行采买。外协加工原资料出仓前由仓管进行查对技术部进行署名确 认后方可发货。如切合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。达成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试达成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产点评 审小组”确认。（产点评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采买 岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重要改动的，则从头进行样 品制作及评审确认工作。 二、试产流程（ 50 套）：

新产品试制程序

1目的 1.1确定项目在设计和开发阶段试生产时的职责和流程,确保试生产及试制验证的有序开展。2适用范围 2.1 适用于本公司汽车零部件项目的试生产及验证的活动。 3职责 3.1项目经理负责试制的总体计划和安排。 3.2制造负责试制的过程。 3.3质量分部负责试制过程监控和试制产品的测量及验证。 4名词解释 4.1试生产:使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。 5 流程图 见附页 6作业程序 6.1项目组在过程开发完成后进入试生产阶段。 6.2 顾客将试制产品订单下发到市场部，市场部经过初步评审后转发给项目经理。 6.3 项目经理按照订单计划召开试制协调会，协调会明确试制准备的详细分工、生产时间、 物流准备接点、相关标准要求。 6.4试制协调会相关部门如没有达成共识，如生产接点、物流准备接点冲突等等，由项目经 理将不一致的意见形成纪要提交副总经理，直至最高层决策。 6.5试制协调会如达成共识，项目经理形成书面的会议纪要和详细的试制工作计划，分发各 相关部门，同时由项目组按照试制数量和材料填写试制成本跟踪单。 6.6项目组根据试制工作计划编制MSA计划、SPC计划、材料采购计划、试生产培训计划，相 关计划和试生产准备完成后项目组应用试生产准备工作检查表进行检查，以防遗漏，给试生产带来风险。 6.7在试生产前质量部应对所有过程环境条件按规定检测，如亮度、位置、标样、检测设备 等。 6.8制造按计划进行试生产过程，所有工位、过程控制、物流都应按试生产控制计划、工艺 卡、作业指导书进行，并在成本跟踪单上进行实际成本的登记。 6.9小组按计划进行测量系统的分析，测量系统分析应涵盖控制计划中所有需量测点,具体可 参照《MSA》手册。 6.10在测量系统分析完成之后，小组进行初始过程能力的研究，一般为测量连续的25个产 品的特殊特性，PPK应大于等于1.67,具体可参照《SPC》手册。 6.11质量分部对试制产品进行试验。 6.12对于包装的评价，应进行规定路径、规定运输方式的试验，由物流部对包装作最终评价， 并提交顾客批准确认，对于顾客规定的包装方式，仍需经过道路试验，并最终评价，并将结果和顾客进行沟通交流。 6.13所有试制产品的入库、储存和领用交付均应按《项目物流程序》规定进行。 6.14所有的分析报告和检验试验报告均应按顾客规定的格式形成书面文件，并按《项目文件 控制》程序控制。 6.15试制生产完成后项目经理组织召开试制总结会议，评估生产节拍、过程控制、产品质量、 生产能力等各项指标，并用试生产输出检查表进行各项检查，确保已按计划完成了试生产计划的所有工作。 6.16物流对试制成本跟踪单进行统计，经项目经理确认后传递到成本控制中心和财务部。6.17试生产活动完成后进入《生产件批准程序》。

产品试产程序

产品试产程序 1、目的 验证整机或其零配件质量性能，确保顺利量产。 2 、适用范围 第一次生产的新产品或关键零配件在功能或配合上有所改变的老产品需例行试产。试产的对象可以是产品的功能、配合或加工工艺等。 3、职责 3．1技术部负责发出试产通知，并准备相关资料。 3．2 生产部负责根据试产通知准备物料并编进《生产计划》内。 3．3质检部负责试产过程及结果的检验。 3．4生产部负责按照技术要求组织生产。并对以配合或加工工艺为试产对象的试产，进行试产确认。 3．5如程序有变更或者试产程序时实验室在试产前三天提供程序给生产部（书面签收）。负责小批量试产后新产品的性能实验，实验完成时间依据测试要求及测试项目而定。 4、程序 4．1当新产品、新零部件在开发或量产前，需要确认其功能或相互间的结构配合是否达到设计要求时，技术部负责发出试产通知单（注明试产目的、要求达到的效果），同时项目组应发放相关图纸、BOM表（时间与试产通知下发时间同行）、工艺文件、正式的现场作业指导书、工装夹具、爆炸图、成品检验标准（时间在试产前一周）等资料；负责主持整个试产过程，对试产报告或测试报告进行核实和确认。 4．2生产部在技术部BOM表准备好的前提下于1个工作日内下达物料清单给采购部，根据试产通知要求时间结合生产实际情况编制《生产计划表》通知相关人员试产时间；根据《试制-鉴定表-APQP》存储保管试产产品。 4．3质检部根据技术部提供的成品检验标准及相关参数编制成品检验作业指导书（必要时），并对试产过程、成品进行检验。

4．4生产部根据技术要求、《生产计划表》组织好生产，在试产成品的包装箱封条处粘贴试产内容，并在试产结束1个工作日内提出书面的《试制-鉴定表-APQP》给相关人员核签。 4．5 研发负责人根据生产及质检部意见于4个小时内做最终结果的判定，最终结果必须 包含以下内容： A：试产OK，是否可正常销售； B：试产NG，明确需返工整改的项目，整改完成时间、整改责任人； C：是否需要贸易部跟进市场反馈，如需要，须提供《试产跟踪记录》。 4．6文控中心根据《质量记录控制程序》发放给相关部门《试制-鉴定表-APQP》及《试产跟踪记录》。