领、退、换、补料管理规定

《物资退库管理规定》

物资退库管理规定 QG/DSH 13.19-2013 第一章总则 第一条为加强采购物资管理，减少资源浪费，降低资金占用，结合公司实际，特制定本规定。 第二条本规定适用于物资采购管理部发放的物资。 第二章职责分工 第三条物资采购管理部负责组织相关部门对退库物资进行质量验证；负责物资退库审批手续审核，对退库物资进行登记、账务处理，监督实物到库并保管。 第四条机动设备处、工程管理部、计划下达部门、工程监理部门以及设计部门负责因计划变更等而造成物资退库申请的审查、审批，并对审查、审批的真实性、可靠性负责。 第三章物资退库的原则及范围 第五条建筑安装项目材料必须在项目结算前办理退库手续，否则不予办理。 第六条低值易耗、有保质期物资不予退库。 第七条甲供材料剩余物资符合以下条件之一的方可退库：（一）剩余电缆：截面积大于50 平方毫米，使用后剩余超

过100米。截面小于50 平方毫米，使用后剩余超过200 米。 （二）有色金属的余料大于一个单位的50%。 （三）管材、型材、板材要大于一个常用计量单位的80%，且是一定规格的整材。 第四章工程施工物资退库 第八条申请、审批。领料单位向物资采购管理部领取《物资退库申请审批表》（见附录1），退库物资须符合第三章规定。领料单位填写《物资退库申请审批表》，首先向主管部门提出申请、经计划下达部门、设计部门（仅限于设计变更）、工程预决算部门和工程监理部门的审核、审批。同时，将原始计划、质量合格证、检验报告等相关资料一并提交物资采购管理部。工程施工物资退库流程见附录2。 第九条质量验证。验证结果由相关部门在《物资退库申请审批表》签署意见，质量合格的物资方可退库。 第十条核准。物资采购管理部对有关部门审核、审批后的《物资退库申请审批表》及质量合格证、检验报告等相关资料进行核准。 第十一条出厂。退库单位按公司相关规定办理出厂手续。 第十二条退库物资办理入库时需持有原物资出库单。 第十三条对质量合格、证书齐全的物资应一次办理退库。

车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的 为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围 本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是 否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

生产工单管理制度20491

1、目的 为确保工单合理运行，并及时跟踪结单，利于损耗统计控制，方便产能管理及成本核算，制定此流程。 2、适用范围 适用于装配科工单管理。 3、职责 3.1 计划科负责计划工单的开立、跟进、执行，负责物料的统筹、准备，及异常处理。 3.2 采购科负责物料的及时供应； 3.3 装配科负责工单的生产安排及完工汇报，及时完成成品入库； 3.4 财务部负责工单成本核算。 4、内容 4.1工单开立。 4.1.1计划科计划员根据周计划及销售订单制定生产订单，周期为10天，并且根据实际情况进行 日滚动。 4.1.2滚动生产订单不审核。 4.1.3计划员根据物料到料或回复情况，满足销售订单发货需求，审核生产订单，并下达到各装 配车间。 4.2工单物料准备 4.2.1计划科物控员根据10天的生产订单转成3到7天的到料计划，发给采购科。 4.2.2采购科按物控的到料计划与供应商进行沟通，按时间及数量准时交货，并在每天下午3：30 回复给物控员。 4.2.3物控员每天在上午10点前将生产订单齐套料情况反馈给计划员。 4.2.4材料仓按物控的到料计划进行收货，采购件收料不能超于3天，注塑件不能超于6天。4.3工单派工 4.3.1计划员根据生产订单的齐套情况审核生产订单，派工到各装配车间，并锁定3天。 注：生产订单派工到车间即锁定。 4.3.2原则上生产订单不齐套不能派工到车间，如特殊情况，为满足销售订单需求，欠料派工生

产订单经计划科长签字确认后方可派工到车间，且必须保证物料上线前到达车间。 4.3.3每天派工的生产订单，计划员必须发给各装配、注塑、仓库、采购、品质、工程、营运， 欠料派工的生产订单，欠料明细附在生产订单上，便于各部门配合跟进。 4.3.4所有生产订单的欠料明细各部门如有异常，必须在上线前8小时反馈，计划按反馈结果调 整生产订单，8小时内出现的异常由相应部门负责。 4.3.5插单：生产订单锁定后，为满足销售紧急订单或其他原因须插单生产的，即为插单。插单 生产必须经计划科长签字确认后执行。 4.4工单发料 4.4.1各装配车间接到派工单后做领料申请，提前8小时给到仓库，紧急订单提前4小时。 4.4.2上线前8小时不齐套的生产订单，车间与计划员确认后再申请领料，未得到确认可不申请。 4.4.3仓库根据车间的领料申请按时备料，并（于什么时间）配送到备料区，与车间班组长进行 数量交接。 4.5欠料跟进 4.5.1欠料工单派工前物控员须直接与采购对接交期信息，并在回复交期信息上签字确认。 4.5.2工单上线前36小时未到物料，物控员做为急料跟进；上线前8小时未到料特急物料跟进， 仓库同步跟进，到料后直送相应车间。 4.5.3对于8小时内未能到料，物控与采购进一步确认，无法按时投产的，物控通知计划做工单 替换。 4.5.4经确认8小时内能入仓，不影响到生产的物料，物控、采购及时跟进，采购跟进到入仓， 物控跟进到发料到线。未及时配送到产线物料，由责任部门负责。 4.6工单损耗控制 4.6.1工单补料：因特殊原因的补料，由班组长申请，计划员确认，车间负责人审核后，交计划 科长审批后执行。 4.6.2换料：在线物料因品质不良的换料，须经品质、物控确认，不良品调入不良品仓。 4.6.3车间制程不良物料须按工单及时处理，按处理方案处理后再退到仓库。 4.7工单结案 4.7.1车间当天工单完工后须按工单及时报工，报工含数量及工时，并按时入库，不能超过第二

物料退库管理制度

物料退库管理制度 目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。 范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。 职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。 内容 车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。 车间不连续生产时，剩余物料需退库。 连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车 间，但剩余物 料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格 及使用者签名，由 专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、 规格、数量及 退库原因。 4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单 上签名，办理 退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间 处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物 料有无污染。 如不能确定剩余原辅料是否受到污染， 则应取样到QC 检验，并注明可能存 在的污染物。 4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料 标识上须注明品 名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员 将其 随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间 QA 应检查数量是否相符，外 4.1 物料退库原则 4.1.1 4.1.2 4.1.3

不良品退料管理规定

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

物料仓库管理制度物料验收储存出仓补料管理规定

物料仓库管理制度 目的：使公司仓库管理规范化，保障仓库的各项日常事务管理有章可循，保证物料帐、物、卡相符。1、物料验收进仓管理 物料到仓时，仓库按送货单、公司采购单清点来料数，依据资料物料卡核对面料，正确通知面料IQC检验物料，不OK通知采购员。 物料经检验合格后，仓管员按《送货单》或发票所开列的名称、型号规格、数量金额开具入库单办理入库手续，入库单中各栏目应填写清楚，并随同送货单、发票送交财务部报帐。 不合格品应隔离堆放并标识清楚，严误投产使用。并及时通知采购尽快处理，如因工作失误，投入生产，由该仓管员承担失职所造成的一切损失。 验收工作中若发现问题要及时通知QC主管、采购员、生产经理协商处理。 2、物料的储存管理 在物料储存管理过程中，应以物料的属性、特点和用途分类堆放，凡量大体重的落地堆放，量小或分货的存放于货架上，储存物料要依物料的品名和规格次序分类排列堆放。

物料堆放的原则是：根据物料特点摆放，平稳整齐。 仓管员对所有的物料数据负有不可推卸的责任。因此坚决做到人人有责，事事有人管。 同类物料堆放，按生产先后顺序，先进先出原则，易于收发，方便清点。消防器材应置于明显易取的位置并且仓管员要懂得使用消防器材和具备必要的防火知识。 合格面料需要进行缩水处理时，第一时间联系外协厂家，按实际数量开据出库单，出库单详细记录幅宽、颜色、数量。处理回来的物料要度量、称重缩水后幅宽、数量，并记录台账，并报财务。 裁床裁毕的各款裁片要妥善保管存放，各款要依对裁床单，制单数，发料数，核实用料及裁数的合理性，节约成本你就控制成本，并收回裁床余料和该款一起存放标示清楚，方便配片。 3、物料出仓管理 仓库出仓要按单发料、当面清点的原则，所有发出要和外协工厂当面交接清楚。裁片当面点包数，发料当面打码，辅料当面细点，正确无误后要求加工厂签名为实，方可出库，不留争议漏洞，不惹扯皮后患，同时还要坚持一盘底，二核对，三发料，四减数的原则。

生产领料、退料、补料、换料管理办法

1/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 1. 目的 为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业，加强物料控制，规范物料管理，特制定本管理办法。 2. 范围 适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业。 3. 术语解释 3.1 生产领料： 指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。 3.2 生产退料： 指在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、工艺资料变更、生产节约的余料、不需用材料、计划数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的行为，报废的材料办理报废手续。 3.3 生产补料： 指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。 4 管理内容 4.1领料流程 4.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料 编码、货品名称规格、数量进行。 4.2.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。 4.2.3 生产部在规定时间内领取物料。领料时，车间物料员与仓管员应当场交接点清数量（称 重点数件除外）、规格型号，并在领料单上签名后方可让其领料离开。生产领料完成后，

2/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 仓管员应立即在系统对出库单据做出审核，减出系统数据。 4.2 生产退料 4.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。 4.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验， 非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质 检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。 4.3 生产补料 4.3.1 生产车间因3.3中的原因而需要办理补料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，补 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因，经PMC复核后，经生产部经理领导签字确认，补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字。涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认。手续不全的仓管员一律不得发料。 4.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过 程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向PMC反应欠料情况，PMC

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

退料管理制度

退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围 本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。 本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂 修复使用的；

c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但 其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担 经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检

退料管理规程

退料管理规程 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序

4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。

最全公司物料仓库管理制度

物料仓库管理制度 一、物料入库管理制度 第1章总则 第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。 第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。 第2章原材料入库 第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。 第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。 进货日报表 编号：___________ _____年____月 第5条超交处理。 交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。 第6条短交处理。 交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。 第7条急用品收料。 紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。 第8条材料验收规范。 为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。 第9条材料验收结果的处理。 （1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。 （2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。

库房管理规章制度

库房管理规章制度 一、物资的入库与验收 1、原材料入库。外购原材料到货后，库房管理员应按供应人员填写的《采购入库清单》仔细核对物资的数量、规格、型号，核对无误后入库。 2、产成品入库。经品质部验收合格并填写《检验移交单》后入库。 3、对需要质量验收的原材料，入库时先标识待验品，按规定及时通知品质部进行验收，经认定合格的原材料放入指定合格品区域。 判定不合格则需隔离堆放，并标识“不合格品”标识。 4、在验收过程中发现数量、规格型号、颜色、质量及单据等不符合时，应立即向有关部门反映，以便及时查清、解决问题，必要时通告对方。 5、对临时寄存在库房的货品，必要时划出区域，隔离存放，做好“待处理品”标识。 6、对退货产品的处理应按《退货清单》进行清点和出入帐，并查明退货原因。对退货属返修产品，需报生产部与供应部，由生产开具《返修产品领料单》进行返修； 对退货属报废产品由品质部验收签字后入废品库，并报总经理批准后进行报耗。 7、对于不合格品、生产过程中合理消耗产生的废品需入废品库，经品质部和生产相关责任人签字后方可入库。废品库需明确划分。 8、入库物资的堆放必须符合先进先出的原则。 9、入库物资应及时入库。 二、原材料的出库与发放 1、凡属产品配套原料，由生产部出具生产通知单和生产领料清单。由仓库保管员进行分解消化，车间专人来领取原材料，严格按《生产领料清单》的规格、型号、数量等发放。 2、用于生产过程中造成报废或损失而需进行补料，则需由生产部开出《补料单》后方可发放。 3、非生产所用的物资发放，需严格审批手续、必要时需务副总经理批准，凭《领料单》发放。 4、物资（包括成品）的发放力求先进先出，具体按仓库物资先进先出执行规范进行操作。当面点清数量，核对规格名称，并及时登记处入帐(手工及电脑帐)，做到帐、物相一致，帐、帐相符。 5、废品库内物资由生产部负责处理，并保留处理清单。并负责组织出库，仓库人员严格清点数量或过磅，出库时开具产品出库单，并及时登记入帐。 三、物资贮存与防护 1、物资定期盘点数量，确认库存的余缺情况，上报相关部门，并有财务部进行抽查。 2、仓库应编制平面定置图，将物资合理布局，合理存放，禁止混放、倒塌和包装破损，妥善保管，杜绝积压，反对浪费，及时提供相关信息。 3、仓库做到通风、干燥、清洁、安全，防尘和避光防止产品损坏变质。储存易燃物品的库房还应做到密封、并远离火源、热源。 4、有色金属上货架，保持通风，非金属及电器材料，应分品种、规格、型号存放，摆设合理，立卡设数，对机械设备工量具等勤清点检查，以防生锈，发放问题及时处理。 5、做好物资的标识管理，包括产品标识及监视和测量状态标识，严防误用。 6、对有贮存期限要求的物资，按时检查库存情况，以便及时发现变质苗头。对超期物资标志待处理标识及时开具送验单交品质部重新验证，验证符合要求的标志合格品可继续使

剩余物料退库管理制度

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剩余物料退库管理制度 2013年月日发布2013 年月日实施

【最新资料Word版可自由编辑！！ 员工录用管理制度

为规范试用期员工的管理和辅导工作，创造良好的试用期工作环境，加速试用员工的成长和进步，特制定目标责任制制度。 一、员工试用期规定 1、自员工报到之日起至人力资源部确认转正之日起。 2、员工试用期限为3个月，公司根据试用期员工具体表现提前或推迟转正。 （一）、福利待遇 1、试用期员工工资根据所聘的岗位确定，核算时间从到岗工作之日起计算，日工资为：月工资 +（本月天数- 休假天数） 2、过节费按正式员工的1/2发放。 3、按正式员工标准发放劳动保护用品。 （二）、休假 1、试用期内累计事假不能超过3天，如果特殊情况超过3天需报董事长批准。 2、可持相关证明请病假，请病假程序和天数与正式员工要样。 3、可请丧假，请假程序和天数与正式员工要样。

4、不享受探亲假、婚假 二、员工入职准备 1、身份证复印件一份，原件待查。 2、学历证明复印件一份，原件待查。 3、县级以上人民医院的体检报告。 4、4张一寸照片 5、部分职位（如出纳、收银员、司机、仓管）试用期员工还须须准备房产证明、户口本、直系亲属身份证复印件等。 三、行政手续 1、试用人员手续办理完毕后，由行政部向试用期人员发放办公相关用品。 2、发放工作牌，办理考勤卡。 3、试用期人员需要食宿的、由行政部安排住宿和就餐。 4、将试用期人员带入用人部门。 四、用人部门指引 1、试用员工的直接上级是入职指引人”。

火工品领退料制度(2021新版)

火工品领退料制度(2021新 版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0139

火工品领退料制度(2021新版) 火工品属于危险、易爆物品，为了加强火工品的管理，特制定以下制度： 1、所有出入火工品库的人员，必须遵守火工品库的各项规章制度及严格执行《民用爆破物品管理条例》。 2、领用火工品时，由工点技术负责人开具《火工品审批使用签认记录》单，交该工点爆破员到火工品库领取，爆破员必须按照技术负责人开具的《火工品审批使用签认单》上的数量进行领取，并与火工品库管库员办理签认手续(双方都必须签认)，若爆破员不在，火工品库管库员对其它人员概不予发放。 3、火工品到达使用现场时，必须由现场技术负责人在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认，实用的火工品和未用完的火工

品，技术负责人和爆破员都必须在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认。 4、未用完的火工口，由爆破员按类别分类存入防爆箱内，并填写《防爆箱火工品出入记录》。存入防爆箱内还有剩余的火工品，在炸药库进行退库处理，处理时，爆破员必须及时将所退回的火工品交于库房，爆破员与火工品库管库员办理退库手续(双方都必须签认)，并详细注明退库时间，非爆破员进行退库，火工品库管库员将不予签收所退回的火工品。 5、对未能及时将所剩余火工品(除防爆箱内存放的)退回库房的爆破员、将作出严重的处理，情节严重的，要追究其刑事责任。 6、此制度要求相关人员严格遵守，签认必须完整，对于思想麻痹大意漏签的，对漏签者给予严肃处理。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

仓库管理制度范本

仓库管理制度范本 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

仓库管理制度范本 回复1楼 2013-10-12 仓库管理制度是指对仓库各方面的流程操作、作业要求、注意细节、7S管理、奖惩规定、其他管理要求等进行明确的规定，给出工作的方向和目标，工作的方法和措施;且在广的范畴内是由一系列其他流程文件和管理规定形成的，例如“仓库安全作业指导书”“仓库日常作业管理流程”“仓库单据及帐务处理流程”“仓库盘点管理流程”等等。 一、物资的验收入库仓库管理制度 1、物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。 2、对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。 3、库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。 a) 未经总经理或部门主管批准的采购。 b) 与合同计划或请购单不相符的采购物资。 c) 与要求不符合的采购物资。 4、因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。 二、物资保管仓库管理制度 1、物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。 a) 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

b) 三清：材料清、数量清、规格标识清。 c) 四号定位：按区、按排、按架、按位定位。 2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正 3、库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。 三、物资的领发仓库管理制度 1、库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。 2、库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。 3、领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。 4、任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。 5、以旧换新的物资一律交旧领新;领用的各种工具均要上工具卡，并由领用人和总经理签字。 四、物资退库仓库管理制度 1、由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。 2、废品物资退库，库管员根据"废品损失报告单"进行查验后，入库并做好记录和标识。 仓库管理制度小结：

物资退库管理办法

物资退库管理办法 1、目的 为了规范各项目现场退返物资的管理，保证退返物资质量情况得到鉴别使之合理再利用，节省项目成本，特制定本办法。 2、适用范围 本办法适用于各项目现场退返的物资及公司生产车间退库物资的处理。 3、职责 3.1 工程部负责提出物资退库申请；负责落实返回物资的清理清点工作；工程部经理或副经理负责核实申请单的描述与实物一致性和完整性；负责完成不良品的维修工作。 3.2 产品事业部负责退库申请单的核准并判断退库库别；负责指导工程部维修人员完成不良品的维修工作。 3.3 质量安全部负责对核准的退返物资进行检验并通知入库； 3.4 物资部负责对退返的物资进行账务审核；负责与供应商协调保质期内物资的维修方案和交期；负责退返物资的入库。 3.5 财务部负责退返物资的成本核算 3.6 公司其他相关部门在有需要时应配合责任部门共同完成退返物资入库工作。 4、流程及说明 4.1.流程图

退返物资流程图 工程部产品事业部工程部维修人员质量安全部仓库财务部公司高层会议售后维修更换/项目整体改造评审 生产余料退库 Y 财务成本 预估 项目售后人员或车间生产人员收集整理退返物 资 发回或带回 公司Y 工程师判定 N N 退供应商返修 检验指导 维修检验入库成本核算 Y 需 维修指导维 修入库 退返物资清记录 理、清点 工程师核准 并判定退库别 报废 填写退库申请 单无需维修 N Y维修记录检验记录报废记录 工程部主管审核 4.2流程说明 流程内容执行部门流程说明及注意事项 工程部、产品事业部根据需求下达物资退返指令。工程部门维修更换物资的退返需物资退返指令下达 工程部 /要产品工程师做技术判定，判定无需退返的物资可由现场人员做报废处理并通知物 产品事业部资部门入帐；产品事业部下达的整体改造指令需要提交评估报告至公司高层会议审 批并通报财务部门做成本评估，评审通过后以《技术更改通知单》形式下达执行。 财务成本预估财务部当产品事业部下达整体改造指令时财务部需要对改造成本做评估并上报公司高层退返物资收集整理工程部 工程部现场售后人员 /车间生产人员接到退返指令后按照要求对需要退返的物资进 行收集整理，确定退返数量及原因。 物资退返工程部 需要退返的物资由售后人员寄回或直接带回公司，要做好物资的保管工作。采用寄 送方式时应保证物资的包装完好，如有贵重物资需要退返时可申请专人专车运送退返物资清理清点工程部退返物资返回公司后由工程部进行清理清点，核实物资数量与完好性 填写退库申请单工程部退返物资清点无误后由工程部相关人员填写《物资退库申请单》，申请单应填写详细，请退物资的名称、型号、数量、退库原因及现状态必须写清楚。 工程部主管必须对提交的《退库申请单》进行审核，确保请退物资名称、型号、数 主管审核工程部量及现状态如实无误，并对物资退返原因进行确认。确认无误后在《退库申请单》 上签字并将申请单提交至产品事业部核准。 退库核准及判定产品事业部 产品事业部工程师对提交的《退库申请单》进行核准并对退返物资的处理方式进行 判定。 工程部维修人员在产品事业部工程师指导下对需要进行维修处理的物资进行维修退返物资维修工程部作业，维修时应做好相应的维修记录以备后期追溯。需要时可以申请设计人员协助 完成维修工作。 退返物资检验质量安全部质量安全部按照技术要求对退返物资进行检验，需要时应请求产品事业部指导完