不合格品处理单表格格式
不合格品处理单表格格式
不合格品处理单
编号：QR/QXT-014 年月
不合格品控制程序--最全
不合格品控制程序--最全集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
不合格品控制程序 文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本： 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： xxxxxx生物科技有限公司 版本历史
目录 1目的 (3) 2范围 (3) 3定义 (3) 4职责 (3) 品质部： (3) 生产部： (3) 研发中心： (3) 工程部： (3) 供应链部： (3) 5程序 (3) 来料不合格品的处理 (3)
生产过程不合格品的处理 (4) 成品最终检测不合格品的处理 (4) 客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5) 原因分析与预防措施 (5) 6相关文件 (5) 7记录表格 (5) 8流程图 (6) 1目的 通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围 本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义 不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部： 判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部： 负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心： 负责对设计方面不合格的产品分析改善。
4.4工程部： 负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5供应链部： 不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。 5程序 5.1来料不合格品的处理 品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判 定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离, 并通知采购，由采购通知供应商处理。 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”； 由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。 C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用” 5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格可能造成作业 困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑 选或重工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。 5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。 5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措 施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。 5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据 供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。 5.2生产过程不合格品的处理 首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交予生产组长确认，要求立即纠正。 5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认后,品质组织相 关人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人进行修理；属于来料问题联络 IQC确认处理；属于设计问题联络研发中心处理。 5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再修理的的半成 品，成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格品退回仓库。明显损坏不能 够再用，而且已经退入仓库的物料由供应链组织填写《报废申请单》，经过 相关部门审核，报总经理批准后作报废处理。 5.3成品最终检测不合格品的处理 成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,由生产部门予以返修。 所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。 成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效果进行验证，直到问题解 决。
最新不合格品控制程序
不合格品控制程序 文件编号：WST-WX/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。
不合格品处理流程
目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
建筑工程公司不合格品控制程序
1.目的 通过对不合格品进行控制,确保公司在产品和服务提供中发生不合格品的非预期使用。 2.范围 本程序适用于公司产品和服务提供过程中的不合格品的控制。 3.职责 3.1公司的稽查小组负责公司的不合格品控制，负责组织对不合格品的判定、评审、处置及验证工作，并监督检查各部门的不合格品控制情况。 3.2审计部负责对项目资金运中不合格品的管理。 3.3工程部负责对项目施工中产生的不合格品的管理。 4.控制程序 4.1公司质量活动中的不合格品包括： a)工作质量的不合格，包括未通过立项报批的文件资料以及影响《项目运作方案》正常实施的行为和结果。 b)开发产品中的不合格，包括工程建设中未通过验收或不满足质量标准、融资投资回报以及提供的服务不满足规定的要求。 4.2不合格品的标识与隔离 a)工程实物中不合格品的标识，除了在“工程质量检验评定表”中注明不合格外，项目部要督促检查施工单位对不合格的工程实物进行标识。其它不合格品, 通过相应的文件、纪要、签署的意见等作为不合格品的标识。 b)对不合格的业务活动涉及的文件资料用单独文件夹（盒）存放； c)对不合格的工程实物，由施工单位按其质量管理规定进行隔离，项目部负责监督检查，并予以登记。 4.3不合格品的评审 a)当发现不合格品后，由发现部门填写“不合格品处理报告单”，由公司稽查小组负责组织有关部门进行评审。 b)评审应分析不合格品产生的原因，制订处理方案，填写“不合格品处理报告单”，由参与评审人员签字认可后，报分管领导审批，对项目的正常运作产生重大影响的不合格品的评审意见，需报公司总经理审批。
c)根据处理方案中规定的内容期限，由责任部门进行处理。 4.4 不合格品的处理方案包括以下几种方式： a.返工或返修； b.让步接收； c.降级使用； d.拒收或报废。 4.5不合格品处理的验证 稽查小组负责组织有关部门对不合格品的处理结果进行验证，填写“不合格品处理报告单”，由参与验证人员签字，并报分管领导审批，验证合格后，关闭“不合格品处理报告单”。 4.6 项目部负责按照Q/TZH-WI-024《工程质量事故处理规定》，对工程施工过程中发生的质量事故组织进行处理，并对施工和监理单位的不合格品的管理情况进行监督检查。 4.7不合格品的控制分析 a)稽查小组负责将不合格品的控制情况，在月度经理办公会上及时通报。 b)在每次管理评审前，稽查小组要对公司不合格品控制情况进行汇总分析，编制“不合格品控制分析报告”，提交管理评审。 5.质量记录 5.1 QR15-01 不合格品处理报告单 6.支持性文件 6.1 Q/TZH-WI-024《工程质量事故处理规定》
不合格品控制程序
不合格品控制程序 文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本： 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： xxxxxx生物科技有限公司 版本历史
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1目的 通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围 本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义 不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部： 判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部： 负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心： 负责对设计方面不合格的产品分析改善。 4.4工程部： 负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5供应链部： 不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。5程序 5.1来料不合格品的处理 品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给
工程师进行确认,无法判定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放 在指定区域隔离,并通知采购，由采购通知供应商处理。 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料 进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”； 由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。 C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用” 5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格 可能造成作业困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可 征求生产部对该材料100%挑选或重工后上线使用,生产部汇总所 用的人力,工时,提供供应链部处理。 5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。 5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式 或《纠正预防措施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结 果。 5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据
不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 对不合格的产品实施有效控制，防止不合格产品的非预期使用或交付。 2.0范围 适用于进货产品、过程产品、最终产品及交付后发生的不合格品的控制。 3.0职责 3.1 质检员负责不合格品的识别，跟踪不合格品的处理结果。 3.2 车间、技术、供应、仓库负责不合格品的处理。 4.0过程展开与控制 4.1 不合格品的分类 a)严重不合格：经检验判定的批量一般不合格大于10%，或造成较大经济损失500元以上，或直接影响产品关键尺寸、质量性能的不合格。 b)一般不合格：状态未经标识或可疑的产品及少量小于10%，不影响产品关键尺寸、质量性能的不合格， 4.2进货中发现不合格物料的识别和处理 处理方式：可采用挑选让步接收和退换货处理。 4.2.1进货检验员在不合格品物料上贴上“不合格”标签，仓库将其移至不合格品区。对一般不合格，检验员将《KL进货检验单》交供应科科长处理；对严重不合格品，应由质检科长确认，出具《不合格品处置单》报生产副总作出退货决定，然后质量部将《进货检验单》交供应科办理退货手续；对不影响使用
的一般不合格，由生产副总批准，可让步接收，但须经顾客同意。 4.2.2 生产中出现的不合格物料，经质量部重新检验后，按本程序4.2.1执行。 4.3不合格半成品、成品的识别和处理。 处理方式：让步放行、返工、降级、报废等。 4.3.1对于少量一般不合格品(比例小于10%)由检验员直接判定返工或返修的，技术部门在《返工单》上签署返工方法和措施，要求车间返工或返修，返工或返修后的产品必须重新检验，若合格，检验员签字确认。仍不合格者由质检科科长在相应的记录上作出确认，生产副总在检验记录上作出处理决定： a. 让步放行，检验员在不合格标签上注明“让步放行”，经质检科科长批准转至下道工序或入库。只有不合格产品经返修，检验员签字认定的仍不符合要求，但不影响顾客使用时，才办理让步接收，有规定时，让步接收应取得顾客同意。 b.报废产品由生产部门放置在废品区，由质量部统一处理。 4.3.2 质检员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格”标签放置于不合格品区，由质检科科长在相应的记录上签字确认，并填写《不合格品处置单》交生产副总作出报废、降级、或改作它用的处理决定。 4.4 交付或开始使用后的不合格品 4.4.1对于顾客退回的不合格品，由销售部用《顾客信息反馈单》通知质量部进行确认，确认内容包括：厂标、不合格项。确认结果以《不合格品处置单》通知销售部进行对外处理。按4.3进行。 4.4.2对于工作失误造成巳出厂交付客户的不合格品，质量部应及时以《不合格品处置单》通知销售部与顾客联系处理： a.不影响产品的使用性能，但会引起某些方面的问题，如外观等，可同客户协
不合格品控制程序文件
1目的 为确保对不合格产品进行有效控制，防止不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量符合规定要求及不合格品不流入下道工序或出厂。 2适用范围 本程序适用于原材料、生产过程、成品、市场退货不合格品的评审、处置和记录。 3权责 3.1质量管理部 3.1.1负责原材料、半成品、成品及客户退货产品的判定、标识和记录； 3.1.2负责跟踪不合格品处置结果，以及对不合格品纠正后的再次验证； 3.1.3质量负责人负责物料、成品让步放行的最终批准。 3.2制造部（生产课） 3.2.1负责让步接收物料的跟踪使用，落实相关工艺措施； 3.2.2负责生产过程中不合格品的标识及维修； 3.2.3负责按返工方案实施返工并记录； 3.2.4负责组织B级品全检及分选。 3.3制造部（技术工艺课） 3.3.1参与不合格物料让步接收评审； 3.3.2负责制定不合格产品返工方案。 3.4研发中心 3.4.1参与不合格物料、成品让步接收评审。
3.5中国/海外业务中心 3.5.1售后服务部负责市场退货不合格品复检、修复； 3.5.2参与成品让步接收不合格评审； 3.5.3业务中心总经理负责B级品签批。 3.6供应链管理部（仓库管理课） 3.6.1负责不合格物料标识、隔离及退货处置。 3.7成品仓 3.7.1负责不合格成品标识、隔离及退货处置。 4定义 4.1不合格：不能全部或部分满足规定的要求。 4.2让步接收：在不影响整机主要性能，而又生产急需的情况下，对批不合格物料采取让步许可使用的一种处理方式。 4.3返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的纠正措施，返工后的产品可作合格品。 4.4返修：为使不合格产品满足预期使用要求而对其所采取的修复措施，返修会影响或改变不合格产品的某些部分。 4.5挑选使用：将批不合格物料中的合格品挑选出来使用，不合格品退货或报废的一种处理方式。5程序 5.1不合格物料控制 5.1.1来料检验发现不合格时，质检员及时对不合格品进行标识，并填写纸质《来料检验报告》，经来料检验课负责人审批后发布给采购和原材料仓，原材料仓根据判定结果拒收。 5.1.2因生产急需，且不合格物料的使用不影响产品安全性、使用性能及可靠性时，采购可启动不合格品处理流程，并根据不合格的具体内容提交对口部门（如下）进行评审： a）涉及成品外观、包装及标识不合格由成品检验课签署；
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法 摘要：产品生产者的质量检验工作的基本任务之一就是对不合格品进行控制，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品 不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。这里关键是质量标准，没有质量标准是无法判断产品合格与否的。 不合格品的控制程序 不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。 产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品控制程序应包括以下内容： 1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。 2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。 3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。 4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。 5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。 6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。 7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。 不合格品的判定 1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。另一种是“处置方法”的判定，是判定产品是否还具有某种使用价值，对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废的处置过程。 2、检验人员的职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论，对不合格的处置，属于适应性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格品的责任和拥有相应的权限。 3、不合格品的适应性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。 不合格品的隔离 在产品的形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不
15 不合格品控制程序
1.目的 对不合格品进行有效控制,确保防止和误用不合格品,对已输出的不合格品进行收回处置。 2.范围 适用于产品生产全过程发生不合格品及出厂后不合格品的控制。 3.定义 无 职责 4.1质量部判定产品的合格与否,要对不合格品进行标识。 4.2质量部负责对不合格品的原因追查,并监督不合格品处置情况。 4.3相关部门负责对不合格品实施标识、记录、隔离、处置,并按评审结论制订纠正和预防措施。 5.程序 5.1不合格品的分类 5.1.1采购产品,生产过程和最终检验和试验中发现的不合格品； 5.1.2库存复检出现的不合格品； 5.1.3客户退回的不合格。 5.2不合格品的标识和记录 5.2.1对采购产品检验,工序产品检验和最终产品检验发现的不合格品,由检验员采用"不合
格品"标志牌,及时进行状态标识。 5.2.2检验员对已发现的不合格品,要在《不合格品评审和处理表》上予以记录不合格品的状况。 5.3隔离 5.3.1不合格的外购产品由材料库负责隔离存放,防止与合格的外购产品混淆。 5.3.2不合格的半成品,单独存放在不合格品区域内,不合格品区域"划红线"分隔。 5.3.3不合格成品,悬挂白底红字不合格的成品标识牌,并隔离存放。 5.4评审 5.4.1对不合格品中采购,外协件或半成品批量不合格,以及由于操作人员失误,测试设备失准,发生严重质量事故造成的不合格品,由质量(技术)部组织评审,组织各部门责任人员参加进行评审,在《不合格品评审和处理表》中记录相关内容。质量(技术)部审批后,报管理者代表批准后进行处置。 5.4.2对一般不合格品分别由质量部进行评审,由供销主采购部管,生产主管进行处置。 5.5处置方式 5.5.1不合格的外购产品,原则上按照拒收处理。 5.5.2不合格的半成品,成品采用如下处置方式: a.返工 工序检验或最终检验的不合格品,填写《不合格品评审和处理表》,由责任人进行返工,经重新检验后达到规定要求。 b.拒收或报废 工序检验的半成品经返工仍不能符全规定要求,一律拒收,禁止转到下道工序。报废时,在《不合格品评审和处理表》上填写报废记录。 5.6发生不合格品的控制: 5.6.1发生不合格品的区域内的相关人员,针对成批返工品进行返工时,需认真作出纠正措施,并通过纠正和改进措施,通过人、机、料、法、环五大因素,仔细分析,为保证不再出现不合格品,做好相关的预防措施至达到质量规定。 5.6.2质量部对该批不合格进行纠正和预防措施后的质量跟踪,作好相关的配合和各部门间的协调工作,详细记录批质量情况。
不合格品控制程序
不合格品控制程序 1.0 目的 本程序规定了对整个生产过程中的不合格品、可疑产品以及客户退货产品的控制与处置方法，对于成品降级（作市场配件用）使用及原材料让步使用规定与批准的方法，以确保不合格品不流入客户手中。 2.0 适用范围 对原材料验收、外包方产品验收、客户提供产品验收、过程控制、成品检验与客户退货的不合格品与可疑产品的处置办法；对原材料让步使用的规定；对成品降级（作市场配件用）使用的规定。 3.0 定义 3.1 不合格品：凡产品经检验或测试不符合标准要求时，则该产品为不合格品； 3.2 可疑产品：无状态标识的产品，则为可疑产品；其与不合格品等同对待； 3.3 待检品：生产过程中一时难以确定其质量合格与否时，视作为待检品； 4.0 程序流程图 负责人 补充说明 支持 5.1 5.2 质量部材料检验员 原材料验收报告 不合格标识 采购员 质量经理 检验主管 处置结论
负责人 补充说明流程图主要输出主要支持 5.2 5.3 5.4 生产操 作工 生产部主 管 生产部主 管 采购员采购主管 采购员质量主管 生产主管 采购员 质量主管 生产主管 新品开发主管 偏差报告 偏差报告 检验与测试记录 不合格标识 待检品标识 钢化玻璃检测记 录 质量检 验员 生产操 作工 待检品记录报告 处置结论生产操 作工
负责人 补充说明流程图 5.5 5.6 成品检验记录质量检验员检验主管 成品抽检/全检报告车间主管制造经理 制造经理 处置结论生产操作工生产操作工 “B级品”记录偏差申请单生产主管质量主管 销售主管 采购主管
负责人 补充说明 流程图 主要输出 主要 支持 5.7 负责人 补充说明 流程图 主要输出 主要 支持 5.8 缺陷分析报告 检验主管 销售主管 成品抽检/全检报告 质量检验员、测试员 检验主管 质量经理 检验主管 质量经理 处置结论 成品测试记录 质量检验员 检验主管 成品抽检/重 检结果记录 质量经理检验主管 质量经理检验主管 处置结论 质量检验员 质量检 验员 “B 级品”记录 偏差申请单 质量主管 质量经理 销售经理 采购经理
不合格品控制程序及处理流程【最新版】
不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。 范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义: 不合格品(Nonconformity):超出接收标准，不满足要求的产品。 返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。 挑选(Sorting):对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。 特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。 降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责 一. 质量部 负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式; 评估定义不合格品的挑选方式及标准; 品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求; 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求; 按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善; 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。
知名企业《不合格品控制程序》
1、目的 对来料、制程、成品产生的不合格品加以适当的管制，避免与合格混淆，杜绝质量问题的发生。 1、范围 适用于不合格品的管制。 2、定义 3．1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。 3．2挑选：判定不合格后，经相关权责人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。 3、权责 4．1品管部：负责不合格品的判别、标识、隔离与处理结果的跟踪。 4．2生产部：不合格品的处理。 4．3仓库：把不合格品隔离及处理。 4．4采购部：负责来料不合格品的处理。 4、作业内容 5．1来料检验不合格品的处理 5．1．1当供应商交货经品管检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上“待处理”标牌或标签直至最终审批不合格时由IQC在来料物品上标识不合格标签， IQC填写“IQC检验记录表”和“品质异常通知单”经品管部主管确认后，转采购 部门处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复品质异常通知单给品管部），处 理方式有以下几种： 5．1．1．1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓管员开办“退料单”经 采购主管审核、品管部主管会签及部门经理或财务经理批 准后通知仓管员与供方交接退货。 5．1．1．2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，生产急用，由部门经理 审核，总经理批准判为特采后采购将“IQC检验记录表” 反馈给IQC和仓库办理入库手续。 5．1．1．3申请挑选：由采购通知供方安排挑选，不合格品退回供应商，当供方 不能到现场挑选时由部门经理批准以书面形式知会生产 部门，生产部门安排生产挑选、IQC负责跟踪，挑选合格 的交IQC重新检验，合格后入库，IQC将不合格品数记录 在“IQC”或“IPQC检验记录表”并交1份给采购，不合 格品退仓，退货流程依5.1.1.1执行。 5．2制程中不合格品的管制： 5．2．1制程自检或IPQC巡查发现来料不合格时，立即隔离并挂上“不合格牌”标识，发现人填写“异常反映单”传递给本部门主管，主管再与相关部门（品管部、仓 库、采购部）反映，相关人员到现场进行确认，同时上报部门经理和总经理，有 批示结果后再生产及处理，处理方式依5.1.1.1-5.1.1.3或5.1.2.1-5.1.2.2执行。 5．2．2制程作业员自检或IPQC巡查发现生产不合格品时必须及时隔离，通知当事人返修，经返修后全检完好后知会IPQC再次确认合格通过，转下一道工序。 5.2.3制程中发现来料不合格品，生产部及时统计数量开办“退料单”呈部门主管确认， 部门经理批准和IPQC及IQC会签后退仓，仓管员点收，退料单1份仓库、1份财 务、1份采购（办理退货）、1份自留。 5．3成品不合格品的管制 5．3．1成品检验或出货检验发现不合格品，由检验员填写“成品检验记录表”或“出货检验记录表”和“返工通知单”经品管部主管、部门经理确认后通知生产部门处 理（要求在二个工作日内完成或按客户的交期），处理方式有以下几种： 5．3．1．1返工：返工后的产品必须经成品检验员或QA重新检验，合格后 方可入库或出货。
品质检验表格不合格品控制程序
品质检验表格不合格品控 制程序 The latest revision on November 22, 2020
ISO9001:2000质量管理体系 程序文件 不合格品控制程序 CDJJ-QP-17 编制：版号： A0 审核：编制日期：2002年6月25日 批准：生效日期：2002年8月1日
1目的 为确保不符合按策划的方法得到控制、以确保作业质量，特制订本程序。 2范围 凡不符合作业的识别、控制与后续的处理措施等均适用。 3参考文件 3.1ISO 9001:2000 Section 3.2质量手 册……………………………………………………… 【QM】 4名词及定义 （无） 5权责 5.1预应力钢丝生产过程中不符合事项的控制：生产负责人 /技术服务人员。 5.2不符合事项的提出：各部门负责人/管理者代表/审核人 员/相关人员。 5.3不符合事项发生原因的分析、研讨、纠正：责任人及相 关人员。 5.4不符合事项后续处理结果的追踪与记录：质检员 / 审 核员／管理者代表。 6工作程序说明 6.1预应力钢丝生产和钢丝加工设备过程不合格品的控制：
6.1.1生产车间是预应力钢丝生产和钢丝设备质量的具 体责任者，在钢丝生产和钢丝加工设备过程中， 车间必须实行严格的工序自检控制。 6.1.2质检员在生产车间自检合格的基础上，进行抽检 和批量抽样检验。 6.1.3若生产车间未按规定进行工序自检控制，或连续 三次发生不合格产品时，质检员应拒绝检验，并 要求生产车间停机整改，此时，质检员应开立 “纠正措施要求单”。 6.1.4生产车间在调试机械过程中，造成的不合格原料 应报废，不作为不合格品处理。 6.1.5当钢丝产品和钢丝加工设备在生产过程中出现不 合格品时，质检员有权要求生产车间停机整改， 查找问题出现的原因，若能立即调整，修正正 确，经质检员认可后，生产车间可恢复生产，否 则，质检员应开立“纠正措施要求单”。 6.1.6不合格品的纠正，如：自检或专检发现不合格， 应移出工位并进行标识，经相关工序返工后，再 验收合格时转入下工序。 6.1.7若在生产或实现过程中、质量管理体系中，发现 有连续不合格品和不合格项时，或重大不合格质 量事故时需由质管部召集相关部门人员进行“不 合格品／项评审”工作，并填写《不合格品／项 报告》 6.2本公司对其它各类不合格的处理可采取相应的措施： 6.2.1发现生产设备，设施不合格时，生产部应开出 [纠正措施要求单]落实责任人予以纠正。 6.2.2钢丝产品和钢丝加工设备现场安装不合格，生产 负责人应责令安装人员进行纠正，并视事件的严 重程度决定是否书面报告总经理。
不合格产品处理流程
不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的 为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。
3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序
【ISO9001 2015 包装印刷制品程序文件】 不合格品控制程序
XX有限公司 MS-CARE-01 不合格品控制程序 （1.0版） 制订： 审批： 2020-1-1发布2020-1-1实施 1. 目的:
对不合格品进行标识、隔离、记录、评价、处置和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。 2. 适用范围： 适用于公司从进货到产品交付出厂整个过程的异常及不合格品的控制。 3. 职责： 3.1 品质管理部：负责不合格品的标识、评审和控制；负责依据不合格事项统筹相关部门制定纠正和预防 措施， 并监督执行和验证。 3.2 生产部：负责不合格半成品和成品的返工或返修处理。 3.3 采购组：负责就不合格原辅材料向供应商进行信息反馈和索赔。 3.4 业务部：负责就客户发现的不合格品的资料的提供，参与评审，并负责回收的联络。 3.5 计划组：负责对在库的不合格品处置的安排，必要时参与各环节不合格的评审。 3.6 仓储组：负责对已入库不合格原料、半成品和成品的隔离和保管。 3.7 技术部：协助品质管理部对不合格品进行评审和制定处置措施。 3.8管理者代表：负责不合格产品报废的最终处理决定。 4．定义： 不合格品：不符合或不能满足最终产品的质量标准和技术要求的产品，主要包括不合格的原辅材料、不合格产品（成品、半成品）、客户退货产品及可疑产品。
6.相关文件和记录 6.1相关文件 《产品监视和测量控制程序》 《产品标识和追溯性控制程序》 《客户服务控制程序》 《仓库管理控制程序》 《生产质量异常处理操作规范》 《返工作业规范》 《销货退回作业规范》 《呆滞产品/物料操作规范》 6.2相关记录 《返工通知单》 《特采申请单》 《报废申请单》 《退货通知单》
FSSC22000-15不合格品控制程序
食品安全管理体系程序文件 QP/JS-015 不合格品控制程序 编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号： 状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施
1目的 对不合格产品进行识别控制，防止不合格品非预期使用或交付。 2适用范围 适用于对采购产品、在制品、最终产品和交付后发生的不合格控制。 3职责 3．1分析员负责按计划取样检测，及检测结果的汇报。 3．2车间操作人员负责按既定流程处理不合格品。 3．3食品安全小组组长负责严重不合格品评审处理结果批准。 3．4相关部门负责对不合格品采取纠正或纠正措施。 4程序 4.1不合格识别 分析员或操作人员发现的不符合产品标准的产品均视为不合格品。 4.2不合格的评审和处置 4.2.1原料气的不合格，分析员应立即通知上级主管，由运营经理通知供方（中盐工业），要求其采取必要的措施。同时召集生产班长、质量安全主管等评审以确定是否在确保终产品符合要求的前提下继续生产，必要时应报总经理停产。如继续生产，生产车间操作人员应关注在线监测设备的检测结果，分析室加大取样检测频次。直到原料气供应恢复正常水平为止。 4.2.1生产过程中的不合格，分析员应立即通知生产车间和上级主管，生产车间操作员应立即将制程中的产品切换到工业级**，直到检测指标达到食品级**国家标准后方可切换至食品级**。质量安全主管应汇同生产车间等相关人员分析问题发生的原因，必要时应采取纠正措施。 4.3潜在不安全产品的处理 4.3.1在超出关键限值条件下生产的产品由关键控制点监视人员直接识别潜在不安全产品，应立即切换至工业级**的生产状态。 4.3.2不符合操作前提方案条件下生产的产品（如原料气管路过滤器损坏），应停产直到修复或只生产工业级**。 4.3.3若因为受潜在不安全产品的影响，食品级**中取样检测结果超出国家标准要求，则该**降级为工业级**。 4.3撤回 当确定为不安全的不合格产品已经不在公司控制范围内时，公司应通知相关方，并启动撤回程序。 5相关文件 5.1产品撤回控制程序 6记录 无
完整版不合格品控制程序
Q/ZMD 成都智明达数字设备有限公司企业标准 Q/ZMD 8.3—2011 不合格品控制程序
2011年1月5日发布 2011年1月6日实施 发布成都智明达数字设备有限公司． Q/ZMD8.3-2011 目次 目次 (2) 前言 (3)
1范围 (4) 2 引用文件 (4) 3 术语和定义 (4) 4 职责 (4) 5 不合格品管理流程及要求 (4) 5.1不合格品控制流程 (4) 5.2 不合格品控制要求 (5) 5.2.1不合格品的判定 (5) 5.2.2不合格品的分类 (5) 5.2.3 不合格品隔离、标识、记录 (5) 5.2.4不合格品审理（不合格品审理系统） (5) 5.2.5不合格品措施要求 (8) 5.2.6 不合格品处理记录 (8) 6相关和支持性文件 (8) 7 质量记录 (9) 第 2 页共 11 页
成都智明达数字设备有限公司 Q/ZMD8.3-2011 前言 本程序是依据GJB9001B-2009《质量管理体系要求》8.3条的要求并结合本公司的具体情况编写的。是本公司质量管理体系程序文件之一，本程序文件的条款在本公司范围内都具有法规性，各部门各类人员都要遵照执行。 本程序由成都智明达数字设备有限公司质量组提出。 本程序由成都智明达数字设备有限公司质量组归口。 本程序主要起草人：廖敏 本程序审核人：梁成刚 本程序批准人：谢菊容 文件更改一览表
第 3 页共 11 页 成都智明达数字设备有限公司 Q/ZMD8.3-2011 不合格品控制程序 1范围 本程序文件规定了不合格品的控制职责、权限和控制措施如隔离、标识、记录、审理和处置。本程序文件适用于采购品、工序品、成品及交付后产品的不合格的控制。 2 引用文件 下列引用文件对本程序文件的应用是不可少的，对于注日期的引用，仅所述版本适用。对于不注日期的引用，引用文件的最新版本（包括任何修改单）。 GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语 GJB9001B-2009 质量管理体系要求 GJB1405 装备质量管理术语 Q/ZMD4.2.2-2011 质量手册 3 术语和定义 本程序文件采用GB/T19000和GJB1405中所确立的术语和定义。 4 职责 4.1 部门职责 4.1.1质量组负责不合格品控制的归口管理。 4.1.2公司不合格品审理小组、常设机构、委员会负责不合格品的审理； 4.1.3生产测试组、技术支持组按审理意见对不合格品进行返工返修，需要报废的由责任部门提起报废流程。○34.2相关人员不合格品控制职责 4.2.1检验员负责不合格品的识别、隔离，并对返工、返修的不合格品重新检验。 4.2.2采购员负责采购品不合格的处理及结果跟踪，外协人员负责外包不合格品的处理及结果跟踪。 5 不合格品管理流程及要求 5.1不合格品控制流程 不合格品控制流程图如下： 不合格品的记录不合格品的判定不合格品的标识