焊装生产线简介

焊装生产线简介

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焊装生产线

焊装生产线

一、车身装焊生产线的形式

1、装焊生产线的组成

一条装焊生产线是汽车白车身全部成型的总称。它由总成线和许多分总成组成。每一条总成线或分总成线是由若干个工位组成，线间、工位间是通过搬运机、机器人等搬送设备实现上下料和零部的输送，以保证线内工位工作的连贯性。分总成线包括许多独立的组件焊装工位，每个工位由定位夹紧夹具、自动焊接设备及检测装置等设备组成，另外还有一些供气供水供电装置。

2、装焊生产装线的形式及发展

现有的装焊生产线可归纳为下列几种基本形式。

椭圆形

贯通式地面环形

装焊生产线环形地下环形矩形

转台式“门框”式

随着汽车工业的发展，装焊线的形式也发生了变化。在初期阶段，主要用直通式生产线（相当于简化的贯通式生产线），在60年代~70年代曾较多的采用环形生产线。但是由于随行夹具体积大、运动惯性大、结构复杂，难以实现多品种生产及机器人配套。到了80年代，各汽车生产公司重新发展了贯通式生产线。特别是随着市场对汽车产品多样化的要求及机器人大量应用于汽车车身焊接，更为贯通式生产线提供了新的应用范围及发展领域。现在贯通式为应用得最广泛的生产方式。

二、各种装焊生产线的特点

1、贯通式生产线

贯通式生产线是指制件的定位夹紧系统与工位间输送系统成分离状态。生产线包括：制件的定位夹紧系统（焊接夹具）、工位间输送系统、输送杆、驱动系统、自动上下料的机械化系统等。工作时，制件被输送系统中贯通式往复杆的移动输送至下一工位的夹具中，而所有的装夹定位的工装都分别固定在工位上。

其特点为：

a、它适应于多点焊机配置，能满足悬挂点焊机的手工焊接、半自动焊接、全自动焊接等多种操作方式。

b、当车身横向流水时，更有利于分总成的机械化自动上下料。便于提高自动化程度。

c、输送系统中驱动和输送部分结构较简单，便于调试。

d、焊接夹具固定在工位上，利于保证车身焊接质量。

e、占地面积较小，有利于合理布局和物流。

图1为吉利厂总装线的一部分：

图1

鉴于贯通式生产线这么多优点，它不但是现在，也是今后一段时间里国内外各汽车公司采用的主要方式之一。

2、转台式

转台式生产线类似回转木马结构。制件上线后转台做单向间歇式运转，经过一系列装焊工位，最后下线。该线的驱动机构比较简单。但是占地面积比较大，中间部分的面积不好利用，而且电流、气、水的接点要由回转中心的可回转接头接出来。仅适应于重量轻、工位间距不太大的中、小型分总成制件的生产。我国尚没有厂家使用。

3、地下环形生产线

地下环行生产线采用的是随行夹具，每套夹具均是通过环线两端的升降装置从地坑返回原始位置，再进行下一个零合件的装配。特点是：占地面积小。是随行夹具的循环方式之一。但是对于夹具和输送系统的结构设计比较复杂，不利于制造、调整、维修。而且地坑的土建工程工作量很大。我国东风汽车公司车身厂的CA—140生产线为应用实例。

4、椭圆形地面环形生产线

椭圆形地面环形生产线上的随行夹具是连续循环使用的。它的输送一般采用链传动，传动机构简单，易于制造、调整、维修。但占地面积较大。国内一汽公司CA—141的前围总成和后围总成装焊线为应用实例。

5、矩形地面环形生产线

矩形地面环形生产线与椭圆形差不多。只不过形状是矩形。这种环形线的随行夹具是通过两端的横移装置返回原始位置的。横移装置和输送装置结构复杂，不利于制造、调整、维修。但是占地面积比椭圆形环线小。

6、“门框”式生产线

“门框”式生产线是将悬链下悬吊着的的一个个焊接夹具，称为“门框”，因此而得名。实际上是将装焊好的分总成装夹在一个个悬链吊挂着的随行夹具内，被随行夹具输送到总成装焊线上。分总成装焊线的随行夹具是空中循环，总成装焊线的随行夹具是地面循环，两条装焊线的随行夹具总有一部分重合在一个立体平面内。这就是该种形式生产线与众不同的新颖特点。这种线效率高、成本低、便于更换生产车型，对厂房面积的利用很充分，不需要给分总成考虑存储面积，而且向空中发展。此种形式70~80年代在国外有应用实例，我国没有。

三、车身装焊生产线的设计要点

车身装焊生产线作业内容多，装备空间位置关系复杂、自动化程度高。对设计者提出了很高的要求。它涉及焊接工艺、机械、电器、液压等专业知识和设计经验。在静止和相对运动的状态下，诸如作业者、机器人、输送系

统、自动焊钳、焊接夹具及其它辅助装置的空间布置问题都成为设计者的难点和要点。

随着计算机技术的开发应用，以计算机仿真为基础的装焊线模拟设计技术已经迅速发展起来，对解决上述问题提供了相当高超的手段。它是通过三维立体图面的设计，更加逼真地模拟出车身装焊线生产情况，如：输送系统的动态情况、焊接全过程、单套夹具与焊钳的工作状况及相互之间的干涉检测、各工位的生产状况、全线的整个生产过程等。通过模拟可以进行设计方案分析、工艺方案分析、必要的结构受力分析和结构优化设计、投资方案论证等技术和经济的分析论证工作。它具有经济、可靠、方便、安全、不耗费资源等独特优势。它能使产量修改与换型设计更加迅速，设备的故障检测与解决方案通过模拟来完成，因而极大地提高了设计、制造、调整的效益。以达到功能性、可靠性、经济性、时效性的最佳统一。

在装焊线的总体设计时要考虑的因素很多，归纳起来主要有以下几个方面。

1、生产能力

根据产量大小，计算生产节拍，确定工位数量。一般产量越大，则节拍越短；工位越多，自动化程度越高。

2、经济性

装焊生产线的设计要符合投资效益规律。对焊接设备、焊接夹具、自动焊接装置、输送装置等影响投资额度和生产效率的关键设备要进行价值工程分析。必须通过最佳工艺方案和优化设计装备实现以最少的投资得到最大的效益。

3、焊接工艺性

焊接工艺的拟订对车身焊接质量起着决定作用。要避免由于焊接过程而导致的制造误差，除了要优化装备设计外，再就是采用容易实现机械化和自动化的焊接方法。

4、车身总成的装配性

车身总成是由若干个分总成组成。装配方案有两种：一种是集中装配，另一种是分散装配。必须合理确定装配方案和分散装配时的分散程度及装配顺序，既要考虑总成的焊接与装配，又要有利于分总成的焊接与输送。

5、质量检测

车身装焊质量包括；形状、尺寸精度、焊接接头强度、密封性等方面。为了获得有互换性的车身总成，有效的控制误差分配，车身在制造过程中和成型后，均要进行检测。最长用的方法是通过检测夹具来检测关键部位及整车外型尺寸。可以有效的提高白车身质量，降低次品率。

6、自动化程度

自动化程度对生产线是一个重要的影响因素。在投资条件允许的情况下，尽可能提高自动化程度。这样可以稳定车身的焊接质量，提高生产效率，提高柔性程度，减轻工人的劳动强度。

7、安全保证体系

安全保证体系是汽车装焊线中不可缺少的部分。设备、产品、人员的安全都必须有精心的组织、严密的技术措施加以防范和保证。必须做的万为一失。

四、车身装焊生产线的输送方式

在装焊生产线上，各工位之间的制件输送是靠输送装置来实现的。所以输送装置是整个装焊生产线的一个重要环节。为了提高生产率，改善劳动条件，应当尽量提高整个装焊生产线的机械化自动化水平，也就是提高输送装置的机械化自动化水平。

至今，输送装置技术已经历了多代的发展。就输送方式而言，可以分为：空中往复式、滑滚输送、链式输送、往复杆直送式、可升降往复杆输送、滑撬输送及自动导向小车输送。其中，自动导向小车输送式，包括台车和电车输送，代表了车身制造技术的发展方向。但是由于其高自动化带来的高成本，应用范围仅限于国际上几个特大型汽车生产厂家。得到广泛采用的还是前几种。就某一具体的装焊生产线而言，根据输送线相对与装焊制件的空间位置，又可以分为两类：底置输送线、顶置输送线。上述几种除了空中往复式属于顶置输送线外，其它都可归属于底置输送线。在实际生产中具体采用何种输送方式，应根据生产纲领及具体制件而定。

下面详细介绍这两类输送线。

1 、顶置输送线

此类输送线一般分为两种：吊式夹具直送式、可提升夹具平移式。

、吊式夹具直送式：这种输送方式是在每个工位上方安装一套吊式夹具，利用这些吊具在架空轨道上的同步往复运动来输送制件。每当一个制件的装焊循环完成后，吊具自动抓住制件，使其脱离升降台，并将制件送至下一工位的升降台面上，然后吊具回位。

图2为天津夏利x121地板线的吊式输送线：

图2

、可提升夹具平移式：这种输送方式是在每个工位上方安装一套带提升装置的夹具。每当一个制件的装焊循环完成后，提升装置下降，通过夹具将工件夹紧提升至平移高度，平移装置带动提升装置及制件平移至下一工位，提升装置再下降，夹具松开，制件落于定位夹具上，提升装置再上升至平移高度，平移装置将提升装置移送回初始位置。

这种输送方式对于某些底面形状复杂、不宜用往复杆输送的大总成如：轿车底板、中、轻型载重车的驾驶室等，比较适用。但是，因为输送装置整体安装在空中行架上，位于制件的上方，故对厂房高度上有要求。同时，从安全角度考虑，应该在空中设置安全护网，防止制件掉落伤害工作人员。见图3

图3

2 、底置输送线

此类输送线一般分为：滑滚输送、链式输送、往复杆直送式、可升降往复杆输送、滑撬输送等几种方式。

、滑滚输送：这种输送方式是在各个工位之间用一些滚轮和带斜坡的滑道连接起来，制件在滚轮或滑道上靠自重或手推的方法被送到下一工位。这种生产线劳动强度较大，占地面积也较大。适用于产量不大的成批生产。

图4为华普海域506车型侧围线输送装置

图4

、链式输送：这种输送方式是在链条上铺放板条，构成链板式输送装置；也可以将夹具固定在链条上。随链条一起循环回转，构成夹具式链条输送装置。前者常用于车身、驾驶室的补焊调整线，后者常用于车架装铆、后桥装焊等生产线。这种输送方式可以是间歇的也可以是连续的。图5为皮带输送；图6为轿车公司M2主焊线用链式输送线

图5

图6

、往复杆直送式：这种输送方式靠两条并列的输送杆往复运动，实现制件的输送。这种方式多用在工作台可升降的多点焊机上。当往复杆前进到位时，多点焊机工作台升起，制件落在工作台的夹具里定位，同时，往复杆向后运动。当焊接完毕，多点焊机工作台下降，将焊完的制件落在往复杆上，往复杆再次向前移动将制件输送到下一个工位。

、可升降往复杆输送：这种输送方式靠两条并列的可升降的往复杆做往复运动，实现制件的输送。这种方式常用于固定夹具组成的装焊线。当往复杆升起时将制件托起离开夹具，然后向前运动，将制件输送到下一工位，往复杆下降，将制件落在夹具里定位，同时，往复杆后移复位。见图7

图7

升降式往复输送线的设计、制造、安装、调试及生产必须完全满足工艺要求，要求设计充分体现装配结构的合理性。往复杆要有足够的强度和刚度。

a、往复杆行走轨迹为上升、传送、下降、返回，往复杆输送线单个循环时间不得大于15秒，传送速度变频调速，每个动作都要实现慢－快－慢；

b、升降式往复输送线往复杆托架的设计要满足车型变化要求；

c、上升、下降要求停位精确，总成输送要考虑其重心位置，输送要求平稳、安全、可靠，没有抖动、发颤现象。往复杆连接处要求装配结构合理，连接稳固，维修方便。

d、往复杆输送机构要有机械限位装置，升降式往复输送线带有气缸平衡装置及缓冲器,并带有机械保护；在超载情况下起到保护作用。

e、螺纹联接件要有防松措施；

、滑撬输送：这种输送方式是靠滑撬（可托带制件移动的夹具）实现制件的输送。滑撬托带着制件在机动滚道上移动，将制件输送到下一工位，到

了指定工位机动滚道下降，将滑撬落入下夹具定位，当焊接完毕后，机动滚道升起时将滑撬托着上升到位后，继续在机动滚道上移动，重复上述循环。

图8

图9

图10

图8为奇瑞汽车H13商务车侧围线输送装置，气动举起制件后水平行走由人推动滑撬将制件送到下一工位；图9为天津夏利X121车型发动机室输送装置，气动举起制件后水平行走是由电机驱动；图10为轿车公司M2主焊线输送装置，滑撬的水平行走由电机带动齿轮齿条实现。几种输送方式实现总成的间歇输送。

滑撬输送常用于工位较多、尺寸较大的工艺总成如：轿车地板总成、车身驾驶室总成等。对滑撬制造的精度要求较高，一条装焊线上所有的滑撬定位尺寸都必须保证完全一致，才能获得稳定的产品质量。

3 、输送动力

作为输送装置的动力一般有气动、电动和液压。这些输送动力各有其优缺点，选择时应根据输送的制件、重量、速度、距离、停止精度和经济性等综合因素考虑。从使用的广泛性来看常用电动和液压。

气动虽然有结构简单、成本低、易于维修等优点，但是由于这种动力驱动的输送装置在停止时很难防止冲击，不易保证输送位置的准确，所以在装焊线上很少采用，一般只是在输送制件重量轻、间距小的情况下才采用。

电动是一种最简单的输送动力。它的主要优点是可以实现长距离的输送制件，而且成本较低，不过直接利用一般的马达来作为高速输送的动力不大合适，因为在高速输送过程中，往复杆在起动和停止时冲击很大，为此需要采取一些技术措施，采用有特殊功能的马达或电机。例如：采用子母马达、变节距鼓轮、变频电机等，才能保证装焊线的制件输送平稳、定位准确。

液压在输送较重制件的情况下常采用。一般多用于往复杆的输送机构中，即利用油缸或油马达通过齿轮齿条机构直接驱动往复杆。同时在液压回路上设置一些控制阀来防止停止时的冲击，使制件输送平稳、定位准确。

焊装车间实习心得-最新范文

焊装车间实习心得 篇一：焊装车间实习心得 焊装车间实习心得 在焊装车间的见习已经一个多月了。实习期间,在车间领导的正确安排下,在班组长和全体班组员工的悉心关怀下,顺利地进入到了实习角色,并取得了一定的心得。 五月四号去报到,第二天培训专员就带我们到车体一厂观摩两天。刚开始一进去车间,就被这种恶劣的工作环境给吓到。当时心里在想着,要不要打退堂鼓。在旁边又同一批一起进来的同学抱怨着。后来冷静想了下,既然来了就好好干上一场,就当是磨练下自己的意志力。也还是有收获的。过了第二天,跟我同一批进来的女生全都当了逃兵,就剩下我一个女生,心又开始动摇了。可冷静思考下来竟然别人都能生存下去我照样也可以。观摩两天结束,我们又接着培训。公司就给我们安排安全培训和生产培训,主要说：安全培训是在生产中注意安全,工作前穿好工作服带好工作帽,检查所有工具是否齐备,有无损坏,观察周围环境并熟悉工作环境。生产培训是在生产中注意安全和焊接的质量。 根据领导的安排,我还是比较幸运被分到车体二厂,比一厂的环境优越了许多。按照工段的安排,我在焊装侧围a班的034工位见习。 第一天的工作,跟着生产线的师傅学习工作操作。当第一次站在岗位时,觉得什么不懂,都是靠师傅的指导,握着焊枪,第一感觉就是太重了,还有那看似很美很浪漫

实习岗位工作的顺序：,必须要戴安全帽,长袖工作服,护腕,眼睛,劳保鞋。生产前,第一要填写设备点检表格,设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣,;平衡器是否操作灵活;电器元件是否破损;气管水管是否破损等等。随着汽车工业的发展,汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展,为了赶上国际水平,在提高产量的同时,要求努力提高汽车制造质量。众所周知,实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高,希望焊接变形最小,焊接部位外观要清爽,故要求焊接技术越来越高。我国面临加入wto的机遇和 挑战,焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的提升有着极其重要的作用。 本次实习中我学会了焊接,,奠定对以后在工作有一定的了解,让我毕业后,在社会上比较好找工作。现在的汽车工业中有很多部分都是用焊接完成,学会了焊接技术也让我在这次实习中受益匪浅,很感谢能摧荐我们这次实习的公司,在以后的工作中,我要努力学习,争取学更多的技术,为以后的工作奠定一定的基础。 每次的实习我都会有不一样的体会,我觉得只有在不断学习和亲身实践的过程中我们才能更好的适应社会,才能更好的适应生活！通过这次的实习,使我对焊接技能有了更深入的理解和运用。在实习过程中要不怕苦、不怕累,努力克服在焊接实习过程中遇到的困难,当我克服困难完成一件作品时,那种快乐是来自内心最深处的。我相信通过自己的不断努力我的明天一定会更加美好！而且经过这段时间后,我给了自己一些新目标,充分认识到还有哪些地方不足,明确了改进的

焊装输送线简介

焊装输送线

焊装输送线 2009.6.24修改都韧刚车身焊装输送线是装焊生产线的一个重要组成部分。是实现各工位之间的制件传送的装置。是汽车制造过程中一个十分重要的生产环节。随着现代汽车工业的飞速发展，对制造工艺过程的机械自动化要求愈来愈高。为了提高生产率，减轻工人的劳动强度，提高汽车的质量和产量，应当尽量采用并且不断研制先进的机械自动化生产设备。输送装置提高了生产率，改善了劳动条件，保证了作为产品的汽车的质量和产量。 根据输送线与装焊制件的空间相对位置，可以分为底置输送线和顶置输送线。顶置输送线又称为空中往复式，一般分为吊具直送式和上夹具平移式。 吊具直送式是在每个工位上方安装一套吊具，利用这些吊具在空中轨道上的同步往复运动来输送制件。每当一个装焊循环完成后，吊具自动抓住制件使其脱离升降台，并将制件送至下一工位的升降台面上，然后吊具回位。 上夹具平移式是在每个工位上方安装一套带提升装置的上夹具。每当一个制件的装焊循环完成后，提升装置下降，通过上夹具将工件夹紧提升至平移高度，平移装置带动提升装置将制件平移至下一工位。输送到位后提升装置下降，上夹具松开，将制件放入夹具体定位后，提升装置再升起，与上夹具返回初始位置。这种输送方式对于某些底面形状复杂、不宜用往复杆输送的大总成如：

轿车底板、中、轻型载重车的驾驶室等，比较适用。但是，因为输送装置整体安装在空中桁架上，位于制件的上方，故对厂房高度上有要求。同时，从安全角度考虑，应该在空中设置安全护网，防止制件掉落伤害工作人员。 底置输送线是常用的输送形式，根据输送线的结构形式，大体可以分为：举升直送式、滑橇输送式、工艺小车输送式、滚床输送式、自动导向小车输送式及往复杆输送。 由于底置输送的常用性以及结构形式的多样性，下面着重就底置输送的各种形式进行介绍。 一、举升直送式 举升直送式是安装在夹具举升支架上的输送体升起后，将制件举起脱离夹具，直接将制件输送至下一工位的输送方式。根据输送体的不同，可以分为滚轮输送和皮带输送。 滚轮输送式在举升支架上安装的是滚轮，在各个工位之间用滚道连接起来，通常用手工的方法将制件推送到下一工位。如（图1），为华普海域506车型侧围线输送装置。这种生产线劳动强度较大，效率较低，适用于批量不大的生产。皮带输送在举升支架上安装的是同步齿型带，通过电机带动皮带输送制件，如（图2），为华普海域506车型行李箱输送装置。由于制件直接与滚轮或皮带接触，因此制件形状应平滑，如果有太多的弯曲、凹凸，输送时会产生颠簸、震动，损伤制件表面。 图1

汽车焊装生产线多车型混合生产

一、前言 随着我国经济的蓬勃发展，人民生活水平的提高，汽车越来越多地进入了家庭。人们购买力的提高，也刺激了汽车消费的迅猛增长。汽车生产企业面对瞬息万变的市场，对产品的市场销售难以准确预测，因此汽车企业的生产能力能否弹性地适应市场波动进行快速调整，显得至关重要。汽车市场的竞争点越来越集中在产品的更新换代上，面对如此快速的产品更新，汽车行业过去采用的那种大批量单车种专用线的生产模式已不太适应当前发展的要求。因此多品种的柔性化共用线生产方式也就越来越多地应用在汽车生产中，尤其对于汽车焊装生产这一复杂的专业化制造过程来说，如何实现“柔性化”又是汽车柔性化生产关键。 二、焊装生产线的作用及分类 装焊生产的主要任务就是完成车身(也称为白车身，Body in white)的制造，对于轿车来说，车身焊装线一般是由地板总成线、左右侧围总成线、CRP(仪表台横梁＋顶盖＋后行李仓托架)线和门盖总成线、车身装配调整线等组成。而各分总成又由很多合件、组件及零件(大多为冲压件)组成，当今由于汽车主机厂考虑到起初的开发投资、日后的生产物流、品质管理等因素，这些分总成线一般都建在主机厂附近的配套厂，采用即时直供方式为主机厂焊装线服务。 所谓专有化焊装线，也称之为单一化焊装生产线，就是该焊装线只能为单一车型提供生产，若再开发新车种生产时，就必须异地或迁移现有焊装线后重新建设焊装线，因此，厂房、设备及公用动力设施重复投资造成浪费，人员流动生产效率低。而柔性化焊装线，是指在相同的地方同一条生产线上可以同时满足多个车种的生产，其通用设备和公用动力设施一次性投入永久性享用，每次开发新车型时，只需增加部分专用设备；改造事先预置的通用设备；调试各种共用化程序。因此，避免了重复投资造成的浪费，而且缩短了技改时间，但起初的一次性投资相对会较大。 三、柔性化焊装线 然而，这种柔性焊装线它究竟是如何实现多车种混线生产的呢？下面就以东风悦达起亚2工厂焊装线为例来说明柔性制造技术在焊装生产线上的应用，东风悦达起亚 2工厂焊装线，是依据30万台，年纲领设计的，厂房面积33600平方米，分二个阶段投入实施，目前第一阶段15万台，年的能力已经建成并投产，可以同时生产3个车型的车身。 1、夹具台车滑行系统 所谓夹具台车滑行系统，就是将不同车型的专用夹具设计于台车上，而台车又安装于类似火车轨道的呈“甲”字型排布、可产生强大电磁力的滑行底座上，夹具台车在滑行线上受到电磁引力作用后可选择性地循环高速滑行。另外，利用伺服马达驱动可旋转的夹具台车切换装置，实现不同车种的专用夹具台车进行空载，满载切换。专用夹具台车是依据现场的生产管理系统(G-MES)的指令车型结合设备PLC控制程序进行自动调用，夹具上钣金件的投料是由人工或机器人来完成；但焊接作业全部由机械手自动完成，拼

汽车制造实用工艺——焊装

编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。 『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多容』 汽车制造基本工艺： 介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。这四大工艺流程一般都是在整车厂完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。 『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』

需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。 ●神龙公司第二工厂焊装分厂介绍： 焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。

在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看

(完整版)焊装车间基础知识

焊装车间基础知识 l、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。 2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。 3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。 4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。 5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。 6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。 7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。’ 8、解放新基地的年设计产能为12万辆。 9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于5米。 lO、配电箱l米以内不得存放产品及杂物。 11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。 12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。 13点焊过程中常见的焊接缺陷有：焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。 14、点焊过程中产生飞溅的因素有：焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错牙"、零件间的装配间隙等。 15、点焊机主要有：机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。 16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。 17、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。 18、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。 19、C02焊机主要由：焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。 20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。 2l、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。 22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。 23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。 24、电动高频的打磨方法要避开人。 25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。 26、工作中和上班前四小时内不准喝酒。 27、焊接压力一般为4~6bar。 28、焊点直径应为4-6MM。 29、缺陷种类有功能缺陷、外观缺陷、强度缺陷。 30、焊接过程分预压、焊接、维持、休止四个循环。 3l、在焊装车间中不同管路分别有各自的颜色，蓝色代表6bar气管、黑色代表12bar 气管、绿色代表进水水管、红色代表回水水管。 32、点焊的分类可分为双面单点、单面双点、单面单点、双面双点、多点。 33、点焊的规范参数包括焊接电流、电极压力、焊接时间及电极工作端面形状和尺寸。 34、点焊前制件的清理主要分为机械清理和化学清理。 35、修锉电极的根本目的是为了提高电流密度。 37、焊丝长度过长将引起飞溅增大、电弧不稳现象。 38、C02焊焊接速度过快，将引起咬边；过慢将引起烧穿缺陷。 40、定位销磨损的原因有工件磨切及分流电弧灼损。

焊装的基本概念及基础介绍

焊装的基本概念及基础介绍

焊装的基本概念及基础介绍 一、焊接技术及焊装生产线的发展 汽车车身是汽车总体的主要组成部分之一。它是具有复杂型面的壳体零件，是由数百件薄板冲压件通过焊接、铆接或机械连接等工艺方法构成一个完整的白车身车体。其中焊接是最主要的连接方法。一般车身有3000-5000个焊点，有几米长的缝焊。它直接影响着车身质量、生产效率和经济性。因而提高装配精度和焊接质量是白车身制造的核心工作。 焊接技术水平的高低标志着一个国家汽车工业的技术水平。在工业发达的汽车大国，焊接技术研制与开发已形成一个相对独立的专业，规模大；水平高；焊接工艺装备的设计与制造已形成了标准化、系列化、通用化。而在我国则还没有统一的摸式和标准，只是根据具体车型的结构特点、生产纲领、工艺编排和生产环境等综合条件自行设计与制造。就目前我国汽车生产规模和水平，决定了焊接工装的功能、摸式、结构等均大同小异，具有许多共性。 焊接工装的设计与制造依据是车身产品。车身产品的描述方式随着科学技术的发展而变化的。从我国车身制造技术发展的历史来看，九十年代以前，产品开发部门对工装设计是以提供二维车身产品图纸的方式为设计依据的，设计者从图纸上截取焊接夹具定位型面的数据。而对工装制造是以车身主模型实物的方式为制造依据的。焊接夹具定位型面的空间尺寸是以主模型翻制的工艺模型为依据在靠模铣上加工出来的。 九十年代后，计算机设计与制造技术在各行各业得到广泛应用，特别是95年以来，随着软件技术、网络工程、电子技术等在国内的迅速发展，产品开发部门将车身产品用三维数字表达，以数学模型方式提供给工装设计制造部门，设计者以产品三维数学模型为依据，通过将CATIA三维设计软件引入焊装设计领域，使焊装设计实现了从二维向三维的跨越，全面实现了焊装项目的三维实体设计，从而为用户提供完整的白车身工装产品。今后，随着我们将达索公司的DELMIA软件引进焊装工艺规划领域，使我们能真正在统一的三维平台上进行焊装工艺规划、结构设计、工艺资源仿真等各项工作，真正实现焊装产品规划、设计、仿真的数字化集成。 二、焊接夹具的分类及组成 把车身冲压件在一定的工艺装备中定形、定位并夹紧，组合成车身分总成及总成，同时利用焊接的方法使其形成整体的过程称为装焊过程。它是车身的装配和焊接连续进行的一个过程。装焊过程所使用的夹具称为焊接夹具。 焊接夹具是随着焊接方法发明创造后，焊接结构大量涌现而逐渐形成和发展起来的。 在装焊过程中，特别是对有互换要求或有配合关系的焊接总成，必须用焊接夹具或样板来确定车身的形状、空间尺寸和相互位置。

(完整版)工厂设计说明书

说明书目录第一章总论 第一节设计依据和范围 第二节设计原则 第三节建筑规模和产品方案 第四节项目进度建议 第五节主要原辅料供应情况 第六节厂址概述 第七节公用工程和辅助工程 第二章总平面布置及运输 第一节总平面布置 第二节工厂运输 第三章劳动定员 第四章车间工艺 第一节工艺流程及相关工艺参数 第二节物料衡算 第三节车间设备选型配套明细表 第五章管道设计 第一节管道计算与选用 第二节管道附件与选用 第三节管路布置 第六章项目经济分析 第一节产品成本与售价 第二节经济效益 第三节投资回收期

第一章总论 第一节设计依据和范围 一、设计依据 设计依据食品工厂建设的国家标准，拟建工厂所在地理位置、地势环境、水源充足、原料来源，交通运输、消费市场等进行设计。工厂的设计符合经济建设的总原则、长远规划和地区发展，符合各行业开发发展政策，同时也符合本行业的法规政策。 二、建筑制图标准 建筑制图标准符合中华人民共和国建设部颁布的 《房屋建筑制图统一标准》GB/T 50001-2001、 《总图制图标准》GB/T 50103-2001、 《建筑制图标准》GB/T 50104-2001、 《建筑结构制图标准》GB/T 50105-2001、 《给水排水制图标准》GB/T 50106-2001 《暖通空调制图标准》GB/T 50114 《建筑中水设计规范》GB50336—2002 三、生产用水 工厂应有足够的生产用水，水压和水温均应满足生产需要;水质应符合GB5749的规定。如需配备贮水设施，应有防污染措施，并定期清洗、消毒。 非饮用水不与产品接触的冷却用水、制冷用水、消防用水、蒸汽用水等必须用单独管道输送，不得与生产(饮用)用水系统交叉连接，或倒吸入生产用水系统中。这些管道应有明显的颜色区别。 蒸汽用水直接或间接用于加工产品的蒸汽用水，不得含有影响人体健康或污染产品的物质。 四．厂区道路 厂区路面应坚硬(如混凝土或沥青路面)无积水。停车场及其他场地的地面为混凝土。其他地带应绿化，应有良好的排水系统。

汽车制造工艺——焊装

编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场,以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。值得一提的就是,后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心,这里就是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地,在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。 『在后续的报道中我们还将带来总成车间与襄樊工厂的更多内容』 汽车制造基本工艺: 介绍焊装工厂之前,我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。汽车制造流程中主要有四大工艺,即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。这四大工艺流程一般都就是在整车厂内完成,但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都就是在整车厂外完成制造,然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。 『此图为神龙公司第一冲压车间,东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』

需要说明的就是,在神龙第二工厂没有冲压车间,东风雪铁龙C5的钢板的冲压就是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的,在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就就是焊接工艺。通过了解,从目前的生产状况来瞧,第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测就是较为先进的技术,不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。话不多说了,我们来瞧瞧东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。 ●神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍: 焊装分厂厂房面积4、66万平米,有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接与检测工艺,目的就是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同,属于PSA集团下的设备供应商CFER。

在神龙第二工厂的焊装车间,基本的工艺流程就是先将各个冲压好的零部件分别焊装,其中包括了车身前后端等部件;然后就是地板线的焊装,这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程;地板部分焊装好后,就进入了车身成型线的焊装,经过这个工序之后,我们可以

总装工艺设计说明书.doc

总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷

完整版焊装车间基础知识

焊装车间基础知识 1、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。 2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。 3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。 4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。 5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。 6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。 7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。' 8、解放新基地的年设计产能为12 万辆。 9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于 5 米。 10、配电箱I米以内不得存放产品及杂物。 11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。 12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。 13 点焊过程中常见的焊接缺陷有：焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。 14、点焊过程中产生飞溅的因素有：焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错 牙" 、零件间的装配间隙等。 15 、点焊机主要有：机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。 16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。 17 、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。 18 、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。 19、C02焊机主要由：焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。 20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。 21、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。 22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。 23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。 24、电动高频的打磨方法要避开人。 25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。 26、工作中和上班前四小时内不准喝酒。 27、焊接压力一般为4~6bar 。 28、焊点直径应为4-6MM 。 29、缺陷种类有功能缺陷、外观缺陷、强度缺陷。 30、焊接过程分预压、焊接、维持、休止四个循环。 31、在焊装车间中不同管路分别有各自的颜色，蓝色代表6bar气管、黑色代表12bar 气管、绿色代表进水水管、红色代表回水水管。 32、点焊的分类可分为双面单点、单面双点、单面单点、双面双点、多点。 33、点焊的规范参数包括焊接电流、电极压力、焊接时间及电极工作端面形状和尺寸。 34、点焊前制件的清理主要分为机械清理和化学清理。 35、修锉电极的根本目的是为了提高电流密度。 37、焊丝长度过长将引起飞溅增大、电弧不稳现象。 38、C02 焊焊接速度过快，将引起咬边；过慢将引起烧穿缺陷。 40、定位销磨损的原因有工件磨切及分流电弧灼损。 41、焊接夹具夹紧器松动的常规原因有轴销及运动部件磨损、夹紧部件刚性不足。 42、气缸压紧力不足的原因有漏气、密封圈磨损串气、压头磨损松动。

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design

Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should

汽车焊装地板生产线研究

汽车底板焊装生产线研究 摘要：汽车底板焊装线被焊装车间主要的生产线之一而倍受关注。上世纪以来车身焊装技术发展迅速， 而国内主流生产方式有以下几种方式,SHUTTEL,滚床,台车,3种。通过3种平台引入夹具切换(NC LOCATR), 成为各大主机厂主流生产模式，本文重点介绍几种底板线输送平台和NC LOCATR,来比较各类方式的特点, 重点讲述北斗公司2种生产线体. 关键词：汽车焊装；焊装生产线；SHUTTEL 引言： 汽车是我国重要的交通运输工具之一，是我国科学技术发展水平的标志。汽车的研发、生产、销售影响着国民经济的各个部门，在世界上大部分国家，汽车制造业已成为国民经济的支柱产业之一。而在汽车制造过程中，汽车车身的综合质量既是衡量汽车整体质量的重要指标之一，也是评价汽车设计质量、工艺水平的重要指标。车身的综合质量通常包括冲压成型质量、焊装质量、涂装质量和内饰质量。其中焊装质量起着桥梁的作用，将直接或间接影响其他三个因素。由此可见汽车车身焊装在汽车制造过程中起着举足轻重的作用。 1 汽车底板焊装生产线的组成 汽车底板焊装生产线是指通过焊装工艺完成完整产品的综合生产线，通常包括辅助设备、传输设备、焊接设备等。具体包括以下部分： 1.1 车身焊装夹具 焊装夹具主要对焊接薄板冲压件进行可靠定位与夹紧，保证车身各部分有正确的相互位置及几何形状、保证车身装配焊接工艺的正常进行。汽车车身焊装夹具是随汽车的大规模生产而发展起来的，是汽车焊装的必须装备。随着汽车性能和生产自动化水平的提高，对汽车车身焊装夹具的要求也越来越高。车身焊装夹具根据自动化程度和使用的要求，主要有手动夹具和气动夹具两种，根据控制方式的不同，气动夹具又可分为气控、电控两种形式。一般情况下，焊装夹具由定位元件、夹紧元件及支撑机构等部分组成。

汽车车身自动化焊接生产线

汽车车身自动化焊接生产线 1．前言 A3车型是奇瑞公司的战略转型车型，为打造五星安全品质，对该车型提出更加苛刻的质量要求。焊装车身的制造水平提高依赖于先进的焊接设备，公司引进柯马公司的自动化生产线，完成车身下部和车身总成的焊接任务，以符合更高的焊接质量要求。 第一部分 A3自动化生产线设计纲领 第二部分电气控制系统 第三部分点焊机器人系统 第四部分其他系统 4.1滚床系统 4.2OPENGATE 4.3机械化输送悬链和BUFFER 4.4车型识别和生产管理系统 4.5激光检测系统 4.6安全系统 第一部分A3自动化生产线设计纲领 主要负责A3三厢和A3两厢两种车型白车身总成的生产，下部线和主焊线是混线自动化生产线，年产能约为20万辆。 车身下部线完成发动机仓、前地板、后地板等总成零件的拼装焊接工作，适应车身下部高强度的焊接要求。主要由27台机器人完成焊接工作、零件抓取，整条线还包括自动化输送悬链，零件缓存器。 主焊线主要是完成车身下部、侧围、顶盖、包裹架等总成的拼装焊接工作。由滚床、OPENGATE、和31台机器人组成。 主焊线OP130工位为在线激光检测系统，由4台机器人带动激光检测系统，对车身尺寸关键点进行在线检测。 第二部分电气控制系统 A3自动化生产线共有两个部分组成,分为车身下部线和主焊线,有5条空中输送线,工艺流程为发动机仓、前地板、后地板分别由3条输送线输送至车身下部线，车身下部经空中输送至主焊线，然后通过空中输送线输送至调整线。 整条生产线有车型识别系统一套，辊床一套、涂胶设备8套、COMAU机器人62台，采用SICK的安全保护设备，采用带有安全集成功能的CPU 416F-2的西门子PLC。控制部分的采用工业以太网和PROFIBUS（现场总线）连接，见图控制部分示意图。

制作工艺说明

制作工艺说明 （1）工艺流程与质保措施 产品从设计、原料采购、制造、装机、调试等各阶段，都严格按照依据GB19001（ISO9000-2000版）所编写的《质量管理手册》，严格实施质量控制。 1、设计输入到设计输出（全部图释和全套产品明细表），按程序和职责，审核、签字。 2、设计修改，填写更改通知单，注明修改原因，经审批并在图样或文件上标记后，方能下达实施。 3、采购，原材料由国内或国外合法厂商供应，进厂须检验部门检验同意后，才能进库，并分类存放、登记入账、挂卡，账、物、卡一致。 4、外购的主要零部件，如滚动轴承、机械密封、传感元器件、密封元件式材料，选用国内、外知名厂商产品。滚动轴承国产一般是哈、瓦、洛轴承厂；国外是日本NTN、NSK、NSR 式瑞典SKF。进厂经检验后，入库保管。 5、铸件，所有模具由上海凯泉提供。铸件由固定的分供方，按我司质量与技术要求及时供应。全部铸件毛坯，进厂有专人检验，并登记入库。特大型铸件，进厂时带随件检验棒料供物理、化学检验之用；还要进行无损探伤检验。 6、焊接件，按图样施工，按图样技术要求和焊接质量进行无损探伤检验。 7、锻件，上海凯泉提供原材料，由协作厂商负责加工并检验交付。 8、冷加工，按产品类别和大、中、小件分车间，按工艺操作，按图样加工，按标准验收。各车间配置了与任务相适应的数控机床，专用机床，通用机床和齐全、完善的工、卡、量具。实施自检、互检、专检和首尾件检验控制。 例如：叶轮铸件车削拉键槽静、动平衡检验涂油、涂漆入库 例如：导流体铸件车削钻孔检验涂油、涂漆转入装配车间 9、装配，对承压零部件，包括潜水电泵的机壳、上盖、下盖、油室等按设计扬程的1.5倍公称压力历时5分针，进行打压试验，确保无变形、无冒汗现象出现。 轴类零件，检查直线度和尺寸精度。 全部合格零件，按装配工艺卡进行组装。 10、测试。上海凯泉拥有二座开式和一座闭式水泵性能测试台，性能试验的全过程由计算机控制，自动采集数据，自动打印性能曲线。测试台经过国家主管行政部门委托的检验机构鉴定，达到GB/T3214和GB3216的B级规定。 测试分为出厂试验和型式试验二类。 出厂试验，按规定进行设计工况的检验。 型式试验，按用户要求进行逐项试验。 重点工程的用泵，逐台进行试验，并提交试验报告。 凡经测试的产品，严格保证100%达到合格品。 11、质量记录，上海凯泉出厂产品均携带产品合格证书。每一产品均有固定的、唯一的产品编号，以便质量跟踪。重要零、部件上铸有或刻记着我司永久性标识。 （2）无损探伤的方法 我公司在本型水泵的生产过程中，将对叶片、主轴、轮毂等主要零部件的重点部位进行无损探伤，以确保各主要零件的产品质量不存在内部缺陷等隐患。采现就采用的无损探伤方法介绍如下。 一、超声波探伤： 1. 检查的主要零件及相应标准 1.1 附件：主要为水泵主轴（包括两端联接法兰）GB/T6402-91钢锻件超声波检验方法。 1.2 铸钢件：主要为水泵的叶片、轮彀GB/T7233-87铸钢件超声法探伤及质量评级方法

焊装输送线简介

焊装输送线简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

焊装输送线 焊装输送线 车身焊装输送线是装焊生产线的一个重要组成部分。是实现各工位之间的制件传送的装置。是汽车制造过程中一个十分重要的生产环节。随着现代汽车工业的飞速发展，对制造工艺过程的机械自动化要求愈来愈高。为了提高生产率，减轻工人的劳动强度，提高汽车的质量和产量，应当尽量采用并且不断研制先进的机械自动化生产设备。输送装置提高了生产率，改善了劳动条件，保证了作为产品的汽车的质量和产量。 根据输送线与装焊制件的空间相对位置，可以分为底置输送线和顶置输送线。顶置输送线又称为空中往复式，一般分为吊具直送式和上夹具平移式。 吊具直送式是在每个工位上方安装一套吊具，利用这些吊具在空中轨道上的同步往复运动来输送制件。每当一个装焊循环完成后，吊具自动抓住制件使其脱离升降台，并将制件送至下一工位的升降台面上，然后吊具回位。 上夹具平移式是在每个工位上方安装一套带提升装置的上夹具。每当一个制件的装焊循环完成后，提升装置下降，通过上夹具将工件夹紧提升至平移高度，平移装置带动提升装置将制件平移至下一工位。输送到位后提升装置下降，上夹具松开，将制件放入夹具体定位后，提升装置再升起，与上夹具返回初始位置。这种输送方式对于某些底面形状复杂、不宜用往复杆输送的大总成如：轿车底板、中、轻型载重车的驾驶室等，比较适用。但是，因为输送装置整体安装在空中桁架上，位于制件的上方，故对厂房高度上有要求。同时，从安全角度考虑，应该在空中设置安全护网，防止制件掉落伤害工作人员。 底置输送线是常用的输送形式，根据输送线的结构形式，大体可以分为：举升直送式、滑橇输送式、工艺小车输送式、滚床输送式、自动导向小车输送式及往复杆输送。 由于底置输送的常用性以及结构形式的多样性，下面着重就底置输送的各种形式进行介绍。 一、举升直送式

焊装生产线简介

焊装生产线简介 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-

焊装生产线 焊装生产线 一、车身装焊生产线的形式 1、装焊生产线的组成 一条装焊生产线是汽车白车身全部成型的总称。它由总成线和许多分总成组成。每一条总成线或分总成线是由若干个工位组成，线间、工位间是通过搬运机、机器人等搬送设备实现上下料和零部的输送，以保证线内工位工作的连贯性。分总成线包括许多独立的组件焊装工位，每个工位由定位夹紧夹具、自动焊接设备及检测装置等设备组成，另外还有一些供气供水供电装置。 2、装焊生产装线的形式及发展 现有的装焊生产线可归纳为下列几种基本形式。 椭圆形 贯通式地面环形 装焊生产线环形地下环形矩形 转台式“门框”式 随着汽车工业的发展，装焊线的形式也发生了变化。在初期阶段，主要用直通式生产线（相当于简化的贯通式生产线），在60年代~70年代曾较多的采用环形生产线。但是由于随行夹具体积大、运动惯性大、结构复杂，难以实现多品种生产及机器人配套。到了80年代，各汽车生产公司重新发展了贯通式生产线。特别是随着市场对汽车产品多样化的要求及机器人大量应用于汽车车身焊接，更为贯通式生产线提供了新的应用范围及发展领域。现在贯通式为应用得最广泛的生产方式。 二、各种装焊生产线的特点 1、贯通式生产线 贯通式生产线是指制件的定位夹紧系统与工位间输送系统成分离状态。生产线包括：制件的定位夹紧系统（焊接夹具）、工位间输送系统、输送杆、驱动系统、自动上下料的机械化系统等。工作时，制件被输送系统中贯通式往复杆的移动输送至下一工位的夹具中，而所有的装夹定位的工装都分别固定在工位上。 其特点为： a、它适应于多点焊机配置，能满足悬挂点焊机的手工焊接、半自动焊接、全自动焊接等多种操作方式。 b、当车身横向流水时，更有利于分总成的机械化自动上下料。便于提高自动化程度。 c、输送系统中驱动和输送部分结构较简单，便于调试。

机械工艺设计说明书

机械制造术课程设计说明书 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 2011 年 7 月7 日

目录 1.零件分析························ 3页 1.1零件作用分析························3页 1.2 零件工艺分析···························3页 1.3零件的生产类型······························4 页 2.毛坯的选择····························4 页 2.1选择毛坯······························4页 2.2确定毛坯尺寸及公差························4 页 2.3设计毛坯图···························6 页 3.工艺规程设计···································7 页 3.1 定位基准的选择·······························7页 3.2 制定工艺路线····························12页 3.3选择加工设备及刀具、夹具、量具··········12页 3.4 加工工序设计································13页 3.5 时间定额计算····························19页 3.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡·······21页 4.摇杆轴支座各工序专用夹具设计········25页 4.1粗精铣上下端面专用夹具··············25页 4.2粗精铣左右端面专用夹具··············页 4.3钻2-m m孔专用夹具··············页 4.4镗m m孔专用夹具················页 4.5铣3m m轴向槽专用夹具·················页设计总结······································ 27页参考文献········································ 27页

焊装生产线简介

焊装生产线 焊装生产线 一、车身装焊生产线的形式 1、装焊生产线的组成 一条装焊生产线是汽车白车身全部成型的总称。它由总成线和许多分总成组成。每一条总成线或分总成线是由若干个工位组成，线间、工位间是通过搬运机、机器人等搬送设备实现上下料和零部的输送，以保证线内工位工作的连贯性。分总成线包括许多独立的组件焊装工位，每个工位由定位夹紧夹具、自动焊接设备及检测装置等设备组成，另外还有一些供气供水供电装置。 2、装焊生产装线的形式及发展 现有的装焊生产线可归纳为下列几种基本形式。 椭圆形 贯通式地面环形 装焊生产线环形地下环形矩形 转台式“门框”式 随着汽车工业的发展，装焊线的形式也发生了变化。在初期阶段，主要用直通式生产线（相当于简化的贯通式生产线），在60年代~70年代曾较多的采用环形生产线。但是由于随行夹具体积大、运动惯性大、结构复杂，难以实现多品种生产及机器人配套。到了80年代，各汽车生产公司重新发展了贯通式生产线。特别是随着市场对汽车产品多样化的要求及机器人大量应用于汽车车身焊接，更为贯通式生产线提供了新的应用范围及发展领域。现在贯通式为应用得最广泛的生产方式。 二、各种装焊生产线的特点 1、贯通式生产线 贯通式生产线是指制件的定位夹紧系统与工位间输送系统成分离状态。生产线包括：制件的定位夹紧系统（焊接夹具）、工位间输送系统、输送杆、驱动系统、自动上下料的机械化系统等。工作时，制件被输送系统中贯通式往复

杆的移动输送至下一工位的夹具中，而所有的装夹定位的工装都分别固定在工位上。 其特点为： a、它适应于多点焊机配置，能满足悬挂点焊机的手工焊接、半自动焊接、全自动焊接等多种操作方式。 b、当车身横向流水时，更有利于分总成的机械化自动上下料。便于提高自动化程度。 c、输送系统中驱动和输送部分结构较简单，便于调试。 d、焊接夹具固定在工位上，利于保证车身焊接质量。 e、占地面积较小，有利于合理布局和物流。 图1为吉利厂总装线的一部分： 图1 鉴于贯通式生产线这么多优点，它不但是现在，也是今后一段时间里国内外各汽车公司采用的主要方式之一。 2、转台式 转台式生产线类似回转木马结构。制件上线后转台做单向间歇式运转，经过一系列装焊工位，最后下线。该线的驱动机构比较简单。但是占地面积比较大，中间部分的面积不好利用，而且电流、气、水的接点要由回转中心的可回转接头接出来。仅适应于重量轻、工位间距不太大的中、小型分总成制件的生产。我国尚没有厂家使用。 3、地下环形生产线 地下环行生产线采用的是随行夹具，每套夹具均是通过环线两端的升降装置从地坑返回原始位置，再进行下一个零合件的装配。特点是：占地面积小。是随行夹具的循环方式之一。但是对于夹具和输送系统的结构设计比较复杂，不利于制造、调整、维修。而且地坑的土建工程工作量很大。我国东风汽车公司车身厂的CA—140生产线为应用实例。 4、椭圆形地面环形生产线