注塑产品常见缺陷

注塑产品缺陷的解决

注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line） 2、积风——Air Trap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，

行程积风。 2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。 更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。

2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

塑件常见缺陷及解决方案

注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢？下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验，详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

塑胶注塑产品常见缺陷有哪些

塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,

塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲（Warpage ） 塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因： 1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。 2、模具： （1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大； （2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制； （3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要； （4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形； （5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺： （1）注塑压力过高或者注射速度过大； （2）料筒温度、熔体温度过高； （3）保压时间过长或冷却时间过短； （4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 （1）长条形结构翘曲加剧； （2）产品结构不对称导致不同收缩； （3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案： 主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料： （1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形； （2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。 2、产品结构和模具： （1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形； （4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度； （5）改善模具的排气功能。 3、成型工艺： （1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形； （2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法； （3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需

常用塑料注塑成型缺陷及解决方案设计

第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图

7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料

注塑成型常见缺陷分析

注塑成型常见缺陷分析

注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。

注塑成型各种缺陷分析总结

注塑成型各种缺陷分析 最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下： 1.龟裂或者开裂 表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。 产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 解决对策： (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 2、充填不足或缺胶 表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。 充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。 解决对策：作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。

注塑成型中常见的缺陷及改善方法

注塑成型中常见的缺陷及改善方法 一评价塑料制品质量的三个指标 1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;； 2. 尺寸及相对位置的准确性； 3. 与用途相关的机械性能，化学性能 . 二造成制品缺陷的原因： 1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等； 2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等； 3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题 三制品常见缺陷分析及解决办法 1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。（1）进料调节不当，缺料或多料； （2）注射压力、温度及时间不够； （3)料温不够； （4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理； （5）塑料流动性差； (6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。 2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。 （1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等； (2) 模具设计不合理： ---排位不合理，导致压力不平衡； ---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋； ---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。 （3）啤机锁模力不够; (4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。 3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）： 当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。 （1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。 （2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。 （3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。

注塑件常见不良的分析和处理方法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑件常见问题名称解释及解决方法

注塑件常见问题名称解释及解决方法缩影--------塑件因壁厚影响产生收缩而造成局部表面下陷的现象，可通过增加压力、降低速度及延长冷却时间改善。波纹--------出现在塑件表面呈水纹状的外观缺陷，特别是透明塑件，如仪尺、便条盒。可通过提升模温和料筒温度并 加快速度来改善。 废边--------在注塑过程中溢入模具合磨面缝隙间并留在产品上的剩余料，修模或用修边刀去除。 缺料--------指模腔因塑料不能充分填塞引起的外观缺陷，增加压力是最直接的方法。 变形--------塑件在出模后冷却收缩引起的歪曲现象，主要是冷却时间不够引起。 开裂--------制品受内应力、外部冲击（顶处）或环境条件（温度）影响而在其表面或外部所产生的裂纹，由其是透明产 品，可提高模温减小压力改善。 银丝--------也就是我们常说的料花，指原料在受潮或未烘干的情况下注塑导致塑件表面产生银白色丝状的缺陷。 色差---------一批塑料零件颜色与正常的标准色泽（色板）有差异。熔接痕--------模塑时产生的一种线状痕迹，是由注射时两股料流相遇时在其结合处未完全熔化而造成，有时会产生明 显的色痕，特别是碎纸机箱门和上盖。

一.成型四大要素 温度: 1.原料加温预热. 2.原料熔融温度. 3.模具温度 压力: 1.关模压力. 2.开模压力. 3.射出压力. 4.顶出压力. 时间: 1.射出时间. 2.成型时间. 3.冷却时间. 速度: 1.射出速度. 2.开模速度. 3.顶出速度. 4.关模速度. 5.螺杆速度. 二.常用塑料之特性 什么是热固性塑料 在一定温度下,经过一定时间加热,加压或加入硬化济后,发生化学反应而硬化的塑料,如: 酚醛聚脂,不饱和聚脂等. 什么是热塑性塑料? 在受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,冷却后又可硬化的塑料. 如:ABS,PS,PC,POM等 三.热固性塑料与热塑性塑料之异同

胶件常见缺陷描述

胶件常见缺陷描述 1．披峰：合模界面挤出树脂。常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。 2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶 不足所致。 3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够， 模温过高所致。 4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。常由料温低、困气或有碰穿位所造 成。 5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。 6．料花：物料流向之银条。由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。 7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。常常是模表面被轻微划伤。 需将模具交给模房省模刨光。 8．气泡：制成品内中空有空气。夹气、排气不良所造成的。 9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。 10．划花（擦花）：表面伤痕。是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。 11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。是由于模上有冷胶，需省模。 12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。 13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小或速度快所造成。 14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。 15．反光：整个表面或局部发亮。与混料、熔胶、走胶路线有关。 16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。 17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。常于模具表面有轻微损伤。 18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。常由于压力过大所造成的。 19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。 20．油迹：塑胶件表面有油污。影响外观及丝印。常由打油而形成的，需擦净。 21．色偏白：所啤货色比样办浅。即比标准色浅。常由于色粉量偏少或温度太低所致。 22．色偏黄：所啤货色比样办深。即比标准色深。常由于色粉量偏多或温度太高所致。 23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构

注塑成型产品缺陷的改善方法

注塑产品多种缺陷的改善方法 1、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用)

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用） 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。

注塑件常见缺陷分析

注塑件常見缺陷分析 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一设备方面：顶出力不够。 二模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 三工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四原料方面：润滑剂不足。 造成注塑制品不满的原因分析 造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因： 机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 2．注塑模具原因： 1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； 2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔 注塑过程出现气泡现象的解决办法 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 注塑制品尺寸不稳定的原因分析 塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下： 1．机台方面： （1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。 （2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问