压铸件出现品质问题及改善方法

压铸件出现品质问题及改善方法

压铸件缺陷：

一、流痕

其他名称：条纹。

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。

排除措施：1、调整浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔

其他名称：冷接（对接）。

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。

排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。

3、改进浇注系统，改善填充条件。

4、改善排溢条件，增大溢流量。

5、提高压射速度，改善排气条件。

6、提高比压

三、擦伤

其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。

6、涂料常喷涂不到。

7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

四、凹陷

其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。

特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

产生原因：1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。

排除措施：1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置

以及冷却等。

五、气泡

其他名称：鼓泡。

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

产生原因：1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。

排除措施：1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。

六、气孔

其他名称：空气孔、气眼。

特征：卷入压铸件部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。

产生原因：主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。

4、浇口速度太高，产生湍流。

5、排气不畅。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料过多，填充前未燃尽。

8、炉料不干净，精炼不良。

9、机械加工余量太大。

排除措施：1、选择有利于型腔气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。

对于压铸件出现0.5mm以上的气孔，可以进行改善。对于小的0.1～0.3mm 的针孔是很难消除的，那模具整体需要有较高温度（200～280度），有效精炼的纯净铝水，采用低温、低速、抽真空，甚至局部使用挤压压铸才可以稳定的达到1%~5%的孔隙率。

对于允许出现0.5mm以下气孔的压铸件，我改善气孔的方法是：①模具的浇注系统的结构、流向要合理，浇口要厚，排气要畅通；②铝水如果使用回炉料，一定要进行除气、除渣精炼；③喷涂的涂料含油量不要太多，喷涂的雾化效果要好，喷涂量不要过多，喷后要用足够的时间用压缩空气吹干净模具表面（“吹干净”这一点非常重要）；④模具的温度要适当控制，模具表面喷涂之后有170～220度为好，让涂料水能够充分挥发掉，又让模具能快速冷却铸件；⑤喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是水包油剂的，让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发掉，留下有效的润滑剂粘附在压射室表面；喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好，让冲头油均匀的喷涂在压射室表面，不要让冲头油堆积，防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和气体。也一定要禁止冲头漏水，防止喷涂模具的涂料水喷进压射室，防止铝水在压射室里包卷过多的气体。

⑥压铸的低速速度要低，以0.12～0.2m/s为好，防止铝水在压射室里翻滚包卷气

体；⑦高速压射行程要短，高速速度要快，要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好；

⑧当然增压的压力也要足够大，“使增压后的压射比压（铸造力）”尽量在80～120MPa，增压上升时间也要小，以15～36ms为好

七、缩孔

其他名称：缩眼、缩空。

特征：压铸件在冷凝过程中，由于部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。

产生原因：1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、浇口较小。7、模具的局部温度偏高。

排除措施：1、遵守合金熔炼规，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。

八、花纹

特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。

产生原因：1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。

排除措施：1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。

九、裂纹

特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因：1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。

5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高

排除措施：1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。

3、提高模具工作温度。

4、缩短开模及抽芯时间。

5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规或重新选择合金牌号。

十、欠铸

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。

特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

产生原因：1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、浇口速度过低。（4）、蓄能器氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、浇口股数选择不当。（2）、浇口截面积太小。

3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔气体压力较高，不易排出。排

除措施：1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股浇口为有利。（2）、增大浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。

十一、印痕

其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。

特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。

产生原因：1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。

排除措施：1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。

十二、网状毛刺

其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。

特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

产生原因：1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。

排除措施：1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。

十三、有色斑点

其他名称：油斑、黑色斑点。

特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

产生原因：1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。

排除措施：1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。

十四、麻面

特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。

产生原因：1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、浇口厚度偏小。排除措施：1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低浇口速度并提高模具温度。2、适当调整浇口厚度。

十五、飞边

其他名称：披缝。

特征：铸件边缘上出现的金属薄片。

产生原因：1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

排除措施：1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。

十六、分层

其他名称：隔皮。

特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。

产生原因：1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。

排除措施：1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计浇口。

十七、疏松

特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。

产生原因：1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。排除措施：1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。

十八、错边（错扣）

其他名称：错缝。

特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。产生原因：1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。排除措施：1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。

十九、变形

其他名称：扭曲、翘曲。

特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。

产生原因：1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。排除措施：1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。

二十、碰伤

特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。

产生原因：去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。

排除措施：清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。

二十一、硬质点

其他名称：氧化夹杂、夹渣。

特征：铸件基体存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。

产生原因：合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。

排除措施：1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。

二十二、脆性

特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。

产生原因：1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定围。

排除措施：1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。

二十三、渗漏

特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。

产生原因：1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。

排除措施：1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。

二十四、化学成分不符合要求

特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。

产生原因：1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。

排除措施：1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。

二十五、机械性能不符合要求

特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。

产生原因：1、合金化学成分不符标准。2、铸件部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。

排除措施：1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。

3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。

4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认： 2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、 产品料号/生产日期、批次）。 2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定： 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户） 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善 对策） 2.3 异常物料处理： 2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行 特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认： 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:

3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常 产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样） 制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环） 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予 以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异 常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异 常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需 经主管签核）即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。

品质异常处理流程98703

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质提升计划及改进措施

企业首席质量官论述题 品质提升计划及改进措施 企业名称: 河南华北起重吊钩有限公司 . 学员姓名: 陈长江（魏征东编写） . 提交日期: 2014年2月10日 .

品质提升计划及改进措施 目录 一、公司简介 (3) 二、公司现状及问题 (3) 1、品质检验记录利用价值未能体现 (3) 2、员工质量意识有待提高 (4) 3、品质部检验员工作能力有待进一步的提高 (4) 4、标准化需要不断的完善 (4) 5、员工自身素质有待提高 (5) 6、品质制度还需完善 (5) 7、外协件质量保证能力有待提高 (5) 8、零部件批量（或小批量）生产后才发现尺寸不良 (6) 9、装配车间产品质量控制 (6) 10、客户投诉的处理和退货的分析 (6) 11、产品质量履历的建立 (7) 12、产品质量异常的处理 (7) 三、品质提升计划及改进措施 (7) 1.短期计划及措施：1-3个月内完成 (7) 2.中期计划及措施：3-6个月完成 (9) 3.长期计划及措施：6个月-1年完成 (10) 结论 (11)

一、公司简介 河南华北起重吊钩有限公司是中国重型机械工业协会理事单位、中国锻造协会会员单位，位于河南省长垣县起重工业园区。始建于1990年，现已发展成为占地面积 53280平方米，资产总额2.8亿元，年销售3.6亿元，拥有独立的知识产权和精湛的工艺技术以及完善的质量保证体系。 主导产品华起牌3.2t～2000t起重吊钩和吊钩组在同行业中率先通过了国家起重运输机械质量监督检验中心的质量认证，模锻吊钩P级、T级250#以下产品，居全国首位；2013年完成的年产2万吨起重机车轮建设项目采用了自主研发的模锻起重机车轮一（火）次成型技术属国内首创。2011年和“郑州机械研究所”达成合作共同研发成功的模锻齿轮技术产品已广泛应用于高铁、动车及轮船等行业，2013年再次进行大型模锻齿轮的共同研发。 公司拥有1t、3t、5t电液锤、800t快锻机、5t联动操作机、60t联动操作机、6000t油压机、数控龙门加工中心、数控机床等大批先进的生产设备，还装备有国内同行业之最的10000吨油压机。2009年建立了吊钩检测中心，配备有2000t拉力实验机。 公司多次被评为省、市级新科技进步企业、全国质量管理达标企业、重合同守信用企业等荣誉称号。1998年通过ISO9001质量管理体系认证，并相继通过 ISO14001环境管理体系认证、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证；2008年公司华起啇标荣获河南省著名商标； 2010年公司产品荣获河南省名牌产品称号，并在2012年正式通过欧盟CE认证，2010年与三一重工合作并被评为三一优秀供应商。 二、公司现状及问题 质量是企业的生命，是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石，一个企业没有过硬的品质，没有良好的品质控制体系，没有发动全员参与质量控制，是无法达到一流的品质。 质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。 目前，公司的产品质量在某些方面还不够完善，不管是客户反馈，还是内部质量稽核，都发现存在着一些问题，有些问题完全是我们可以避免的，而为什么现实和预期的会有出落呢？通过《企业首席质量官》的培训学习，我发现有以下几点： 1、品质检验记录利用价值未能体现 质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。可目前，我们公司现场虽然有各种的记录，但是记录在追溯性方面和真实性方面并不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改 善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库； 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认， 如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准：制定：

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

过程质量提升计划及改进措施的方案

过程质量提升计划 一、制造部过程质量现状以及存在问题 1、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现； 2、员工质量意识有待提高； 3、员工自身素质需要提升； 4、过程质量管理制度仍然需要完善； 5、标准化作业需要不断跟新； 6、焊装车间过程质量控制存在问题； 7、涂装车间过程质量控制存在问题； 二、过程质量提升计划及改进措施 1、短期遏制计划1-3个月内执行； 2、中期维持计划3-6个月内执行； 3、长期提升计划7-12个月内执行； 一、制造部过程质量现状以及存在问题 质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。 目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：

1、品质检验记录利用价值未能体现 质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责 任人。可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去 分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。 为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，并要求相关部门、车间进行改善。 2、员工质量意识有待提高 产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。 因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所 要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简 单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式 和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。除利用晨会外，还可以利用周及月质量 总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面式 的质量分析会），督导其提高质量意识。 3、员工自身素质有待提高 目前有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关 心程度不够。只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好，而要做 好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过质量现场会、车间晨会、质量专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规 范化，使之操作习惯化。 4、标准化需要不断的完善 目前，制造部虽然每个工序有作业指导书、检验指导书、操作规程，但是有些岗位由于某 些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。即使有标准作业的各车间、班组、个人能执行到位的也聊聊无几。没有标准化作业流程相 关产品不良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜。所以只有形成统一的标准、统一的操作， 相关的不良才能得到有效的控制。并且在有了相关操作标准，在以后生产过程中可以更有利于 员工掌握操作技能，提高产品质量。

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析 一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔产生原因： 压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法： 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。

品质改善对策.

品质改善对策 鉴于目前问题可从以下几个方面改善 第一阶段研发 每个产品必须经过研发试做---工程小批量-----才能转生产正式量产。 鉴于公司目前人员状况，工程小批量可有生产协助研发试做。 研发试做完成需要做以下工作。包括以下信息 1对整个产品所有项目进行评测, 产品功能，生产工艺，测试流程，生产治具，产品外观，及包装，采购状况，成本等信息。（需要多个部门进行评估） 2 根据评估后的测试标准进行实际标准测试。 对于以上评估后的结果必须在小批量前全部改善，否则需要从新打样试做。 此阶段需要提供以下信息 1 完整样机。（三台以上） 2 硬件：BOM ,PCB、原理图资料，GERBER.如PCB和原理图为PDF格式，还需PCB坐标和丝印层 软件：烧录程序,烧录方法，测试报告。 结构：所有结构件规格书。（包括结构，包装，连接线材规格等） 3 工艺要求表。(特殊工艺要求，产品测试标准，产品包装说明 4 特殊元件规格、厂商、或采购信息。 5 磨具，生产治具及测试治具。（可有生产协助制作） 工程小批量试做阶段 1 建议增加可靠性测试。（可选择性的测试，可以抽样） 如以下 1 电气负荷试验 2 绝缘电阻和绝缘耐电压试验 3 高温存储和低温存储试验

4 高温工作和低温工作试验 5 振动及跌落试验 6 EMC试验 7 高低温老化试验等等 2 针对研发试做评估后的结果进行系统测试和检验。（按工艺流程完成）（生产后的产品可多个部门进行测试） 3 对于此阶段生产存在的问题需要系统分析和改善。（改善后必须再次验证） 此阶段主要以工程和生产为主，研发为辅。 对于工程试做后的结果进行评估是否量产。 第二阶段采购 1所有物料的采购必须与小批量试产时保持一致。如需更换厂商或者柜台，需要研发部门对物料 进行认可，并填写物料认可书。确认签字后方可替换。（同一品牌不同柜台也需要注意） 2刚换柜台或者厂商需要提供以下资料。规格书，测试报告，供应商调查表等信息。（以上只针对具有电器性能的元件。无电气性能的除外） 3 所有的采购器件必须符合BOM要求。 4 对于长期合作及批量采购的供应商进行系统调查和考核。 第三阶段：品质 1 仓库收货时需要对产品包装、数量、标识等信息进行检验。对于不良问题需及时提出并要求此批改善或下批开始改善。 2外包装没问题后送研发或生产进行检测。 3 来料存在问题的器件必须要求供应商在规定时间内分析原因和改善对策，针对结果考虑时候继续采购 4对于生产时出现的问题，生产发出品质异常联络单，供应商必须在规定时间内分析原因并提出改善策略。否则将停止采购或其他方式处理。 第四阶段：生产 1 所有产品按标准100%测试。 2 所有产品根据要求进行老化。 3 所有产品验收按GB2828.1-2003标准。 4 对所有外包装配件进行全部检验（目前状况这样处理）

压铸件常见缺陷和处理

压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼

不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

压铸件常见缺陷及处理1

压铸件常见缺陷及处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因： 铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出 顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起：

2019-模切品质异常整改措施-范文word版 (4页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 模切品质异常整改措施 机器一部10月份品质异常整改措施 制程异常9单 问题点1——纸毛（金王彩盒、标签类；） 原因分析： A部门对待此问题不够严谨、 B上机次数频繁且每一次生产数量不多、 C异型处“飞机孔、水滴孔”更换时压力过大、 D纸张尺寸过小（大度三开）导致机器压力不均匀。 整改措施： A针对机台进行单独沟通，明确该异常给公司带来的损失，让其严格执行品质要求并积极配合部门整改（长期有效控制）。 B按啤板室管理规定，各机台每一次下机的啤板认真填写生产批次与数量，异常啤板在下机后第一时间只会到当班主管。 C在生产中更换孔位、啤刀需重新调整压力，避免新刀压力过大而受损。 D制作啤板时（类似LED彩盒），务必在版尾加装平衡刀。 问题点2——啤走位（歌尔X12、X32系列）、喇叭口（杜蕾斯、OAKLEY) 原因分析： A各车间温、湿不一致，尤其是丝印后的产品 B坑纸裱后不平整、起翘，直接导致模切走位

C修改后的啤板有误差 整改措施： A有带窗口坑盒产品，在制作啤板时窗口需留活动位，方便每一批次生产进行调整。 B挑选式生产，针对起翘严重的产品调手动机分批分机台生产。 C旧单生产时，各机台同样需要成型检查（啤板在使用过程中有存在碰撞现象），主管在签署首件认真把关。 让步放行15单 主要问题点（啤走位、喇叭口、击凸走位、爆角、爆针刀） 原因分析： A手啤机台帮机经验不足，在续纸过程中有放不位现象， B自动啤有个别机长出现机器未完全调试好就开始生产， C每一年刚进入冬季天气干燥纸张易变形，各工序未能及时防服好，导致纸张上面的一部份与中间位有明显的误差，导致产品版尾位击凸走位严重， D爆角——纸张过于干燥、啤板角度制作不合理、撕卡时有撕烂、手工作业的手法需要培训，E“美真”花生小将彩盒爆针刀——针刀长度不够、针刀与压痕条重叠（导致压力过大），作业不够仔细， 整改措施： A手啤机台增加培训、加强抽检。 B重点控制操作不规范机长，对首件前的200张产品重点跟进。 C未能连线生产的产品，各机台下机后务必包膜，给到手工部任一产品务必包膜（防止纸张 水分流失）。 D收集爆角问题点，制定并更新制板文件。 E花生小将彩盒，啤板已经修改，部门对此事件进行通报。 欠数5单 主要问题点原因及整改措施：

过程质量提升计划及改进措施

过程质量提升计划及改进措施

过程质量提升计划 一、制造部过程质量现状以及存在问题 1、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现； 2、员工质量意识有待提高； 3、员工自身素质需要提升； 4、过程质量管理制度依然需要完善； 5、标准化作业需要不断跟新； 6、焊装车间过程质量控制存在问题； 7、涂装车间过程质量控制存在问题； 二、过程质量提升计划及改进措施 1、短期遏制计划1-3个月内执行； 2、中期维持计划3-6个月内执行； 3、长期提升计划7-12个月内执行；

一、制造部过程质量现状以及存在问题 质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。 当前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下： 1、品质检验记录利用价值未能体现 质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。可当前虽然有各种的记录，可是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。 为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，并要求相关部门、车间进行改进。 2、员工质量意识有待提高 产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，当前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于

铝合金压铸常问题及解决办法要点

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因

①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，

8D质量改进报告八步骤简介

8D质量改进报告八步骤简介 D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

压铸件常见缺陷及产生原因

铝合金压铸件常见缺陷及产生原因 压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法 名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松 特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松 产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低

压铸件常见缺陷分析

一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹 产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙 产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔 产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满 产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满 产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统十、铸件结构疏松，强度不高 产生原因：1、压铸机压力不够;2、内浇口太小;3、排气孔堵塞。调整方法：1、改换压力机。 2、加大内浇口。 3、检查排气孔，给以修整通气。 十一、铸件内有气孔产生 产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。 十二、铸件内含杂质 产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。 十三、压铸过程中，金属液溅出