小件浸油工艺规程

装潢分公司小件油漆涂装工艺规程

一、部件涂装前表面处理要求：

部件的金属表面及其附属件在涂装油漆前必须彻底清除锈垢、氧化皮、焊接熔渣、飞溅物、油污、粘砂等。

1、除油：可采用溶剂或者除油剂2种除油方式。采用溶剂除油时，用棉布蘸取适量溶剂檫洗部件表面有油部位除油，再用净布檫净除油部位的溶剂后晾干；采用除油剂除油时，用棉布蘸取适量除油剂檫洗部件表面有油部位除油，然后用清水洗净除油部位，再用净布檫净后晾干。

2、除锈：可采用机械除锈或者化学除锈2种除锈方式。采用机械除锈时，使用电动抛光刷，对工件表面的锈蚀部位进行抛光除锈，打磨掉工件表面肉眼可见的锈蚀及腐蚀坑的重锈；化学除锈采用专用除锈防锈剂对锈蚀部位涂刷后凉干。除锈不论采用机械除锈或者化学除锈，需达到GB8923-88Sa2.5-3标准。

3、清理后的金属表面须经质检部认可、否则不准涂装油漆。

二、部件油漆涂装工艺

1、部件浸漆

1.1 设备简介：

小件浸漆生产线主要用于小件浸漆生产，生产线由水分烘干室、浸漆室、干燥室、输送系统、排风系统、循环风系统、温控系统。

工艺流程为：上料——水分烘干——浸漆——干燥——下

料，每道工序60分钟。

水分烘干室主要用于烘干小件表面水分。加热方式为热风循环。控制温度为40度，烘干时间为10分钟，烘干时间达到设定时间后，进入下一工序。

浸漆室主要用于小件表面浸涂油漆。小件传送至浸漆室后，手动电葫芦吊将小件降至浸漆槽内，，进行浸涂，然后将小件提起，离开油面，进行淋油，浸漆槽具有搅动功能，油皮人工用滤网捞出，浸漆室上方设有排风装置，防止挥发溶剂溢出。

干燥室的作用主要完成油漆的干膜。小件进入干燥室内，前后室门手动关闭。加热系统对小件进行加热，加热方式为热风循环方式，上部送风，底部排风，干燥室设定为80℃。

1.2 操作规程：

1.2.1部件表面处理

1.2.2 涂装前的准备

对工装吊具、工装、设备设施等进行检查，确认符合安全规范要求后方可使用。特别是对喷漆间、干燥室、吊装工装、吊具、电器设备设施等做好使用前的检查工作，避免出现绝缘不良、状态不好等可能引发危及人身安全及火灾爆炸安全的因素；

1.2.3 对部件不需涂装油漆的部位采用塑料套或塑料罩进行防护；

1.2.4 上料

1.2.5 水分烘干

运行至水分烘干室前，烘干室进料门打开，工件运行至烘干室内，关闭室门，启动操作控制台上加热装置，此时工件进行烘干，烘干达到10分钟，开启烘干室室门出料，工件传送下一个工序—浸漆。

1.2.6 工件浸漆

工件运至浸漆室后，手动电葫芦吊将小件降至浸漆槽内，进行浸涂，然后将小件提起，离开油面，防置到淋油架上进行淋油，时间为15～20分钟

1.2.7 工件干燥

工件采用窑车运行至干燥室前，开启干燥室门，工件进入干燥室内，关闭室门，启动操作控制台上加热装置，此时运行工件干燥。干燥时间为25分钟，温度为80℃，干燥结束后，打开出料门，工件进行下一工序。

1.2.8 下料

采用电葫芦吊将工件吊至所须位置摆放，自然冷却20分钟后，卸下工件及吊装卡具。

1.2.9 工作结束

工作结束后，关闭所有控制开关，并将油槽加盖，封闭。

1.3 工艺要求

1.3.1工作前先开风机，后加热器。工作结束后先关加热器，

后关风机。

1.3.2 电控箱内除电源外，其余部件严禁随意乱动。

1.3.3 行走轨上严禁放杂物，保障输送系统畅通。

1.3.4 浸油槽门严禁随意开启，非操作者严禁板动各阀门，开

关。

1.3.5 工件干燥后没有冷却之前，不得用手触摸工件，以免烫手。

1.3.6 浸漆现场不得吸烟。

1.3.7 地面滴落油漆，稀料及时擦干。

1.3.8 每天工作结束后，浸漆槽用专用槽盖封盖。

1.3.9 浸漆时油漆黏度不得低于35秒。如黏度过高可适当加

入稀释剂，降低黏度，溶剂加入量一般不超过百分之

10，，如黏度过低可加入原桶油漆，调总油漆黏度。1.3.10油漆投料及每天补加油漆时，应检查油漆是否变质，发

现油漆质量异常，应停止投料。

1.3.11油漆投入前应充分搅拌均后，方可将油漆投入槽中。

1.3.12若在油漆过程中发现异常情况，如局部不挂漆，颜色变

化情况等，应立即停止操作，排查原因，并上报有关部

门处理。

2、部件喷涂

2.1喷涂过程中的操作要求

2.1.1工艺流程为：上料——水分烘干——喷漆——干燥——下料，每道工序40分钟。

2.1.2喷涂时应本着先上后下，先难后易的原则。喷枪与被涂

物面应保持在一个水平距离上，喷涂速度应均匀平稳，

一般为30米/分钟左右，喷嘴与工作面距离300-500mm，

相邻两条漆带复盖50mm左右。遇到上、下侧梁和角柱时，

从外向内方向喷涂，以减少空枪现象（如图1）。喷涂时

要防止喷枪远距离或弧形挥动（如图2）。

2.1.3喷涂过程中禁止打空枪，不许有漏涂、流坠现象，凡有

漏涂和流坠的应立即补涂和顺平，确保外观和质量。2.1.4喷涂油漆的进气压力要保证，0.3-0.6Mpa以保证喷枪的

压力均匀，雾化良好。喷涂后，将喷枪挂起，关闭气源。

2.1.5喷涂时可采用一次喷涂工艺达到有效油漆干膜厚度，同

时也可采用“湿碰湿”工艺，即喷涂漆自然干燥15分钟

后再喷涂一遍的方法，保证漆膜厚度和外观质量。

2.1.6喷嘴堵塞时，用油漆配套溶剂浸泡，或用毛刷仔细清除

脏物。使用回转喷嘴稍有堵塞可转动手柄180度扣动扳

机，借助于高压涂料的压力吹出喷嘴内的脏物。

2.1.7节日放假，应将吸漆管拔出使之离开涂料液面，打开放

泻阀，使喷涂机空载运动，将喷涂机高压软管内剩余涂

料排出，然后用溶剂空载循环将喷涂机高压软管，高压

喷枪、喷嘴清洗干净。

2.2喷涂设备的使用

2.2.1油漆喷涂时采用GPQ12C型高压无气喷涂机，喷嘴型号为017-020型（流量1.7-2.0L/min）。喷漆前应先接通气源，打开调节阀，如喷涂机空载运动正常，在将高压软管，高压喷枪、吸入软管、放泻软管等管路接通。

2.2.2检查高压涂料缸、高压过滤器的固定螺母，各高压管路

接头、气路接头等是否紧固。

2.2.3调节油雾器针型阀（旋紧后拧开半圈即可），油杯内每班

需加二次10﹟机械油，油内不许有尘埃杂质，如无油雾

喷出，需检查油雾阀座组装方向，小孔应朝向输出口。

2.2.4高压无气喷涂机气路应有油水分离器，施工时及时将油

水分离器中的油、水放掉。

2.2.5上述各项准备工作进行后，即可将吸入管插入涂料桶，

接通气源，喷涂机即往复运动并吸如涂料，空载循环1-2

分钟后关闭放泻阀。负载系统压力平衡后，喷涂机即自

行静止。如此时喷涂机仍往复运动应检查各高压阀门是

否磨损，高压密封圈是否磨损松动，高压管接头是否紧

故，涂料吸入系统是否阻塞。针对原因消除故障，待高

压系统起压后，方可进行喷涂

2.2.6高压无气喷涂机启动时，二位四通滑阀如偶然产生“死

点”现象，可将上、下两端的观察螺塞卸下，用干净的

钢丝将滑芯上下推动几下无发卡现象后，再拧上观察螺

塞，泵又可工作。

2.2.7喷涂设备的滤网破损后应及时更换，确保喷涂机的正常

使用。

2.2.8维护、保养及装配时各通气道、气路接头、二位四通滑

阀、上下先导阀、气缸内切忌进入尘埃等脏物，设备中

的各气路密封用的橡胶密封圈，禁止使用二甲苯等强溶

剂清洗或浸泡。

2.2.9油漆喷涂施工中操作者不得随意拆卸喷涂设备，如有故

障由专职检修人员修理。

3、刷漆

不适应浸漆和喷漆部件进行油漆涂装时，可采用板刷、辊刷刷涂。刷涂时应注意油漆黏度，如果涂刷一遍漆膜厚度不足，待表干后涂刷第二遍，达到工艺要求标准，同时在涂刷时要使漆膜均匀顺平。刷涂顺序及要求：

三、油漆的准备

1、投入使用的尤其必须备有产品合格正和产品检验报告

单，进公司油漆须经质检部复验，合格后方可使用。

2、使用之油漆须提前24小时进入厂房，以便使油漆温度与

厂房温度大体相同，在厂房内放置不足24小时者不准使

用。

3、调漆前应将调漆容器清理干净，搅拌器具要清洁，避免

各种污物混进油漆。

4、双组分油漆按照油漆使用说明书进行调兑，双组分油漆

调兑后需要有20-30分钟的熟化时间。

5、厚浆醇酸漆施工粘度要求3000-5000厘泊（旋转粘度计

测量），个别粘度过大时可加入少量厚浆漆专用稀释剂调整粘度，但不能超过5﹪（重量比）

6、每班油漆施工后调漆缸内需用一层厚浆漆专用稀释剂封

住油面，避免油漆结皮，同时调漆缸需加盖避免混入污物。

7、油漆使用前要经过60-80目滤网过滤，打捞漆皮时打捞

工具要清洁。

四、部件涂装范围要求。

1、部件整体进行油漆涂装；

2、部件局部进行油漆涂装；

3、带管腔部件外表面进行油漆涂装；

（注：按照集团公司设计及工艺要求）

五、涂装作业场地条件。

1、油漆涂装作业场地的温度不得低于12℃。

2、油漆作业场地必须保持清洁、干燥、通风良好，不许有

煤烟、灰尘的侵袭。

六、油漆干燥

1、干燥窑温度应控制在60-80℃之间，最高温度不得高于

80℃。

2、零部件干燥时间：当窑温在70-80℃的时候干燥时间在

20分钟左右，当窑温在60-70℃的时候干燥时间在30分

钟左右（只限底漆，面漆可在成品区域表干）。

3、零部件在进干燥窑前需有15-20分钟的溶剂挥发时间。

4、建立油漆干燥记录薄，将进窑时间、出窑时间、溶剂挥

发时间、窑温，干燥状态，操作者姓名等认真填入记录

薄中。

七、预热窑、烘干窑及喷漆间电气操作要求

1、烘干窑送电前先检查所干燥的物件距窑内的加热管及带

电部分有无接触和太近的情形，以防发生电气短路造成

窑内电器损坏，窑内必须保持清洁卫生，经常检查窑内

电器部件有无松动情况，以便及时维修。

2、工件运送干燥窑后，合上北侧控制间内（所用的预热窑、

烘干窑配电箱内开关）关好所需送电窑体四扇拉门（压

合每扇门的限位开关）开启现场操作控制台上的加热开

关、（循环风机、排风机开关应处于接通位置）窑内开始

加热、循环风机、排风机同时开始工作、操作柱上信号

及窑体指示灯相应指示，操作台上的数显温控仪调整到

所需温度并设定好。

3、当窑内温度加热到数显仪整定的温度后、由温控装置自

动切断窑内加热电源开关，循环风机也随之关断，排风

机在（1-60秒）后自行关断、排风机停机时间自行调整，当窑内温度降到数显仪整定的温度以下后，窑内电源自

动接通开始加温，此循环过程直至关断操作上加热开关为止，等排风5分钟后停机，开窑门取件。

4、当窑内在送电加热的过程中，窑体的任何一个窑门都安

装自动关断加热电源限位开关，以保安全，合上窑门自动送电，窑体指示灯随之亮灭，操作上的循环风机开关和排风机开关应打到接通位置，也可按需要自行关闭（如不需要排风可断开排风机开关）等随时观察控制室内窑控制箱的电流指示情况，三相电流是否一致，三相电流不一致时查明原因。

5、喷漆间的风机、及油槽风机和油槽附近北墙上的两台排

风机、分别采用可燃气体报警控制和手动控制，当可燃气体报警器达到规定浓度时以上时报警器报警和所属风机分别自动启动，看浓度下来后可手动现场停机，后者可手动起停。报警器主机安装在厂房北侧电控室需常有人看护，报警器上边显示表为监控喷漆间、其下监控表为监控厂房内油槽间。维护好喷漆间和油槽室探头传感器。

八、安全及环保要求

1、油漆及溶剂装卸时严禁猛烈碰撞，以免发生火灾。

2、油漆施工台位和调漆间电器设备需有防爆装置。

3、油漆及溶剂存放在干燥、通风处、防止日光直接照射，

并隔绝火种。

4、开启桶盖时用力要均匀，如桶内压力大有气体溢出声响

时，要等气体完全逸出后，在将桶盖拧开，以免压力的将桶盖顶开伤人。

5、零部件进入施工台位，吊起悬挂时要牢固，保证安全。

6、油漆施工前要检查好施工场地，各部位是否安全。

7、因喷涂时容易产生静电现象，施工时喷涂机要接地。

8、在清理或更换喷嘴时，及时将喷枪扳机自锁片锁住，在

任何情况下枪口不能转向自己或他人。

9、油漆施工时，施工人员要戴好防护用具，如手套、防护

帽等。

10、施工时要按照环保法规要求预防环境污染。

11、油漆施工人员在施工中尽量不使皮肤接触溶剂，施工前

可涂一些防护油，完工后用清水洗手脸。

12、喷涂时如有油漆溅入眼内，应立即找医生检查处理，溶

剂溅入眼内应立即用微风将眼睛内溶剂吹干。

13、施工时操作人员如有头晕，头痛、恶心、呕吐等不适感

觉，应立即到有新鲜空气的地方休息。

14、施工场地严禁吸烟、或使用明火。作业场地周围的漆渣

及时清理，至少每周清理一次。

15、一旦油漆起火时，切勿以水灭火，应使用二氧化碳灭火

器，砂土或干粉灭火剂扑灭火。

16、喷漆室排风过滤网罩上的玻璃丝绵应定期更换，以达到

过滤和环保要求。

九、漆膜质量及检测

1、膜覆盖应完整、均匀连续、无流坠、无明显桔皮，不允

许有刷痕，漆膜厚度均匀，厚度要求底漆＋面漆≥120微米以上。

2、漆膜厚度和外观质量，施工中须加强自检、互检、专检

结合的质量检查工作，实现工序控制。

3、部件交验前，进行自检，如有漏涂用相同颜色油漆进行

补涂。不合格单元应进行局部补涂，补涂后重新测量，直至合格。

4、测量漆膜厚度的量具为磁吸力漆膜测厚仪。

龙铁装潢分公司

2006年5月