花生油生产工艺

浓香花生油生产工艺简介

花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。 1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）

花生是高含油油料，目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特，营养价值高，深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准（GB8615-88）对浓香花生油的质量标准作了详细规定，本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。

1浓香花生油的生产工艺流程（预榨部分）

油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒--------

2 工艺说明

2．1 清理：与普通二级油所用设备相同

2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。

2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。

2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。

2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。

2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

2．7 蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。

2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。

所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。

3 毛油精炼工序工艺流程

过滤毛油--一次降温--加助滤剂--二次降温--沉淀48h--过滤--成品油--滤饼

4 工艺说明

4．1 一次降温：从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为节约能源，先用自来水（冷却水）于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。

4．2 加助滤剂：加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。

4．3 二次降温：用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。

4．4 过滤：将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤，过滤后得到的成品油即可进行包装。

4．5 滤饼的处理：机榨车间得到的滤饼可回榨；精炼车间得到的滤饼可掺加到粕中。

5 影响浓香花生油香味的因素分析

影响农香花生油香味的因素主要有以下几个方面：

5．1 花生原料自身的影响

生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满，未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。因此在生产过程中，必须将这些油料分离出来用于单独加工普通二级油。

5．2 大小路比例的影响

生坯料（大路）与热风烘炒料（小路）一般按3：1掌握。烘炒料比例太小，花生油香味较淡；比例太大，榨油时饼难以成型，出油率降低，毛油浑浊，给后道工序的处理增加困难。

5．3 烘炒温度的影响

热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序，花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温

度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒温度180℃～200℃。为防止油料湖化和自燃，烘炒后应立即散热降温。

5．4 蒸炒环节的影响

对生坯进行蒸炒是生产浓香花生油的又一重要环节。浓香花生油出油率的高低、香味与色泽、磷脂与胶溶性成分的含量都与蒸炒有直接的关系。要采用高水分蒸坯技术，在蒸炒锅内将油料水分调节到12%～13%；在设备耐压许可的情况下，尽量提高间接水蒸汽的压力，一般控制在0.6MPa～MPa；有条件的企业，最好使用过热水蒸汽。在蒸炒过程中，要使磷脂及胶溶性物质充分吸水凝聚与蛋白质结合，这是保证成品油280℃加热试验合格和提高成品油透明度的关键所在。

6 生产浓香花生油应注意的几人问题

浓香花生油独特的香味与它独特的生产工艺有很在关系。为保持其天然的色、香、味，对浓香化生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。对花生原料也十分考察，必须选用新鲜的、籽粒饱满的优质花生仁。未成熟粒，破损粒、霉变粒、陈化粒绝对不能用于生产农香花生油。为确保浓香花油的质量符合GB8615-88的要求，还应注意以下几个问题：

6．1 浓香花生油的酸价问题

GB8615-88对浓香花生油的酸值作了明确规定，要求酸值≤1.0mgKOH/g，因浓香花生油不能碱炼和蒸馏，必须寻找降低酸值的新途径。具体做法是：采用特殊的加工工艺，先做空白试验，即在蒸炒前加入预定的水，若制取的浓香花生油酸值≤1.0，则在蒸炒前把水改成相同量的碱液。加入一定量浓度的碱液，它是利用一定量的浓度碱液与料坯中游离脂肪酸起中和反应，起到降低浓香花生油中酸值的目的。碱液浓度和加入量应视花生仁中的油的酸值高低而定。

6．2 农香花生油的280℃加热试验问题

GB615-88对浓香花生油的280℃加热试验作了明确规定，要求280℃加热试验油色不得变深，无析出物。解决这一技术问题的关键是采用高水分蒸坯工艺，合理控制冷冻温度，沉淀时间和助滤剂的使用。

6．3生产应在密闭，避光的条件下进行，并尽量减少金属离子的侵染。

6．4下脚料，焦湖粒，过夜料不能用于生产浓香花生油。

6．5生产设备长期闲置后开机以及大修过后开机的头几个班次所产花生油应作普通花生油处理。

物理精炼浸出花生油工艺简介

物理精炼浸出花生油工艺简介 摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。 关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数 各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。 鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。 1.浸出花生油的精炼 1.1物理精炼工艺流程 磷酸→定量泵热水→流量计磷脂油脚流量计←热水↓↓↑↓ 毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机 ↓ 析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机↓↑ ↓白土→定量器 换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐 1.2操作参数 毛油加热温度：60—65℃ 磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重） 热水加入量：5﹪（油重） 热水水温：85--90℃ 进自清离心机油温：85℃ 水洗加水量：3﹪（油重） 脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）

食用植物油精炼过程中的质量安全分析

食用植物油精炼过程中的质量安全分析 2002年下半年开始,国家质检总局已下文要求首批实行对小麦粉、大米、食用植物油，酱油和食醋五类食品的食品质量安全市场准入制度，对食品实施强制检验制度。对食品生产许可证、检验合格证及加贴食品市场准入标志等有明确的规定要求。实施几年来，产品的质量有了很大的提高，但质量安全问题仍不断的出现。近年来食用油的安全性越来越引起人们的普遍关注，油脂企业要确保产品的质量与安全，不能仅仅依靠终端检验，还必须加强生产管理，对产品质量的控制要渗透到生产过程当中，实行全程监控。分析每一个生产过程环节中可能存在的影响产品质量的因素，以利于生产过程的控制、改进，生产出更好产品。 目前，市场上的食用油品种很多，其加工方法也很多，但无论用什么方法生产，毛油必需经过精炼油，达到国家食用油的新标准（一级、二级、三级和四级油）才可用于烹调各种食物。由于从油脂原料预处理、榨取或浸出制备的毛油，进一步经过一系列复杂的物理和化学过程才能把油脂中除甘油三酸酯以外的所有杂质从油脂中分离出来，从而得到更纯净、更健康的食用油脂。因此，成品油的质量安全受很多因素影响，主要因素有①原料本身就有危害因素，②加工期间新形成的化合物: 如肥皂、氧化产物、氢过氧化物、聚合物及其分解产物、发色体、异构体和高熔点甘三酯，③加工辅料:氢化催化剂、白土、磷酸、金属螯合剂即柠檬酸等，④加工引起的污染物: 水分、微量金属、含碳物质和不溶于油的物质，⑤植物油加工处理后遭微生物或毒物污染，⑥油脂包装容器不符合卫生标准等。本文对油脂的制备过程中各工序的生产过程进行分析，找出对产品质量安全有重要影响的因素，及应对错适，以利于生产的控制及产品的质量安全，使人们吃的放心。 1油脂的制备工艺流程 1．1毛油的制备过程 毛油的加工工艺主要有压榨法、浸出法和预榨-浸出法，压榨法又分液压压榨和螺旋压榨。主要流程是:原料清理-脱壳和去壳-破碎-蒸炒-压榨毛油；浸出法是用非极性溶剂(6号溶剂)来溶解油脂,主要流程是:原料清理-脱壳和去壳-破碎-轧坯-溶剂-浸出-毛油，现在比较先进的工工艺中加入了膨化处理，便于出油；预榨浸出是预榨提取一部分油脂,然后再进行溶剂提取。通过

油脂加工技术简述

简述油脂加工技术 陈侨侨 1 油脂概述 油脂是自然界中广泛存在的一类有机物，天然油脂的主要成分是混甘油三脂的混合物，即各种类型的脂肪酸分子与甘油分子构成的脂肪酸甘油酯。脂肪酸是甘油三脂的主要成分，占整个甘油三酯质量的95%左右。所以脂肪酸的种类、性质、结构及其在甘三酯中所处的位置，直接决定了各种油脂的组成，构成了自己独特的物理、化学性质。 油脂的功能有a、油脂的营养功能三大营养物质之一；b、为人体提供热量脂肪：9∽9.8KCal/g ；C、生理功能促进新陈代谢，提高免疫能力；d、 促进脂溶性物质的吸收脂溶性维生素：（V A ，V D ，V E 等）胡萝卜素类物、甾醇 类物质；e、非营养功能传热作用、起酥作用、乳化作用等。 1.1油脂成分 油脂类食品油脂是油和脂肪的统称。从化学成分上来讲油脂都是高级脂肪酸与甘油形成的酯。用弱极性的脂肪性溶剂（如乙醚、石油、醚、苯、氯仿等）从动植物组织中萃取出的不溶于水的物质。其中最重要的有油脂、类脂和蜡三类。油脂是脂肪族羧酸与甘油所形成的酯，在室温下呈液态的称为油，呈固态的称为脂肪。从植物种子中得到的大多为油，来自动物的大多为脂肪。油脂中的脂肪酸大多是正构含偶数碳原子的饱和的或不饱和的脂肪酸，常见的有肉豆蔻酸 （C14）、软脂酸（C16）、硬脂酸( C18 )等饱和酸和棕榈油酸（C16，单烯）、油酸（C18 ，单烯）、亚油酸（C18 ，二烯）、亚麻酸（C18，三烯）等不饱和酸。某些油脂中含有若干特殊的脂肪酸，如桐油中的桐油酸，菜油中的油菜酸，蓖麻油中的蓖麻酸，椰子油中的橘酸等。油脂根据其饱和程度可分为干性油、半干性油和非干性油。不饱和程度较高，在空气中能氧化固化的称为干性油，如桐油；在空气中不固化的则为非干性油，如花生油；处于二者之间的则为半干性油。 1.2 油脂来源 一般情况下，含油率高于10%的植物种子称为油料。 （1）动物油料（Animal oilseeds） A、陆地动物（猪、牛、羊等） B、海洋动物（鲸、鲨等） C、两栖生物（微生物）

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

植物油加工设备的精炼工艺

工艺流程如下： （1）精炼脱酸工艺 碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。 （2）精炼脱溶工艺 间歇式脱溶工艺流程 水化或碱炼后的浸出油–→脱溶–→冷却–→成品油 脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。还有其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。

（3）精炼脱色工艺 脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。 （4）精炼脱臭工艺 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。 （5）精炼脱蜡工艺 目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。在脱蜡中，严格的控制冷却速率和搅拌，是取得成功的关键，它可以促进有利晶体生长的晶核的形成。

当然冷却速率的选定取决于油的种类和脱蜡的工艺。 河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理，浸出，精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！

压榨一级花生油脱胶工艺简介

压榨花生油脱胶工艺简介 摘要：通过对压榨花生油不同脱胶工艺的比较、实践，最终确定了现阶段花生油企业应采用“高水分蒸胚—低温过滤”工艺脱胶，以保证油品的安全、绿色、环保。 关键词：压榨花生油；脱胶；安全、绿色 压榨一级花生油在加工工艺中，为了保持浓香花生油特有的香味，脱胶工艺一般不采用水化的方法，而是采用低温多次过滤的方法来进行。在实际生产过程中，“280oC加热实验”是否无析出物，成为一个难点。现将行业中常用的二种脱胶工艺作一介绍、比较，以供同行参考。 1.采用国家专利“植物油脱磷剂”脱胶工艺 该脱磷剂采用“武汉某科技有限公司”生产的植物油脱磷剂，该脱磷剂呈白色固态粉末状，按比例直接加入油中。 1.1脱胶工艺 油料压榨—毛油沉淀—低温初滤—搅拌25分钟—低温过滤—成品 1.2工艺说明、应用效果 压榨毛油经沉淀过滤后，按油重的0.5%比例，加入脱磷剂，搅拌20min左右，进行二滤得到成品油。经检验，该油“280oC加热实验”无析出物，无异味，黄色值不变，红色值增加小于0.4，符合GB1534-2003压榨一级花生油标准要求。该工艺在生产实践中，具有以下特点： (1)加热试验全部达标。 (2)整个过程无油脚产生，无废水排放，滤饼产量较低，易于处理。 但也存在以下不足： 该脱磷剂虽系“国家专利”，却未获得“QS生产许可证”，不在食品添加剂目录中。实际使用过程中，能否与油品发生化学反应，尚无定论，其食用安全性有待验证，此问题的存在使很多大型知名花生油企业对此望而却步，仅有少数小型花生油厂使用此工艺。 2.采用“高水分蒸胚—低温冷滤工艺”脱胶 2.1脱胶工艺 花生仁—清理—破碎—轧胚—蒸炒—压榨—低温一滤—二滤—成品油 2.2工艺说明 该工艺的关键控制点在于①高水份蒸胚工序②低温过滤工序 2.2.1高水份蒸胚 在实际生产中，通过实践得出：蒸炒工序导热油最佳温度在236-245oC之间，直接汽压力在0.3MPa左右，加水量为7kg/h·吨原料，蒸炒时间40-50分钟，蒸炒锅最底层出口料胚温度在115-120oC。在工艺条件下，生产出的压榨毛油质量最佳。压榨毛油取样降温至20oC，进行“滴滤试验”，滴滤后所得清油进行280oC加热试验，结果为“微量析出物”即为本工序合格。此工艺采用的原理是：在蒸炒过程中加入大量的水分，使料胚中的磷脂吸水膨胀，从而转移到花生饼中，降低毛油含磷量。 2.2.2低温过滤工序 压榨毛油“滴滤后加热试验”达到微量析出后，将毛油泵入精制车间，采用低温二次冷滤工艺，即得合格成品油，该工序的关键控制参数：毛油从80oC降至20oC左右，整个过程要缓慢降温，降温时间控制4小时左右。过滤时，起压要慢，要稳，操作压力应控制在0.04MPa—0.25 MPa，最高不应超过过滤机允许的压力。 2.2.3应用效果 采用此工艺生产的压榨一级花生油加热试验无析出物，黄色值不变，红色值增加小于0.4，符合GB1534-2003标准要求。此工艺过程中，不需向油中加入添加剂，具有安全、环保、绿色的特点，在众多花生油企业中应用广泛。 3.结论 通过对二种脱胶工艺的比较，现阶段各花生油企业脱胶应以“高水分蒸胚—低温冷滤”工艺为主，以保证油品的安全、绿色、环保等特点。脱磷剂生产厂家应加快该产品的“安全性”鉴定，使其进入添加剂目录，以期使之能够推广，达到降低生产成本的目的。

花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程 花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选 CCP1 炒籽花生计量 蒸炒轧胚破碎 水化脱胶一滤 一级压榨花生油二滤 CCP2 加工工艺流程图说明 (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。 (5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。 (8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。 (9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。 (10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。 (11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程 大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选 （CCP1） 干燥膨化轧胚破碎豆计量软化 浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包 毛油 加工工艺流程图说明： (1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。 (2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。 (3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。 (4) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,用孔径为8目/英寸及?3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。 (6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。 (7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥,使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。 (8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-4 瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。 (9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.3㎜以下。 (10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被彻底破坏，细胞内油脂充分外露，在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压，水蒸汽蒸发，从而得到适度膨化的物料。 (11) 浸出: 采用平转浸出器浸出,以6#溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度约55℃、压力-0.01～-0.02mmH, 将大豆的油浸出。(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%～70% 。 (13) 二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～95%。 (14) 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.03～0.04INHg)下进行的。

花生油加工成套设备工艺流程

花生油加工成套设备工艺流程花生是高含油料，一般采用预榨浸出制油工艺，小型油厂也采用一次压榨制油工艺，浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。郑州宏日机械为大家介绍花生油加工成套设备工艺流程！ 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺： 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香，是人们喜爱的食用油脂。 浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料，采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味，并在精炼过程中不损失，此外，还最大限

度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 浓香花生油加工成套设备生产工艺流程： 生产浓香花生油的原料，应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁，并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件，最好是低温储藏，品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机，直接火作热源，炒籽时间为30～40分钟，炒籽温度达180℃以上，要求炒籽均匀，不焦不糊，不夹生，掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却，并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐，将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右，然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下，在冬季可采用循环水池的冷水，但一定要保证冷却水的清洁，以免冷却油罐中换热盘管

的结垢和堵塞。当夏季水温较高时，需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序：将粗滤后的油脂打入冷冻油罐，进一步冷却至15℃左右，毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机，油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质，胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下，需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类花生油精炼设备，花生油预处理设备，花生油浸出大型成套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。

食用油生产过程

我们一日三餐都离不开油，食用油不仅影响菜肴的色香味，而且与人体健康息息相关，它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来，我国的食用油生产工艺快速提高，人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油。这次《Geek》就来带着各位童鞋了解一下食用油的基本生产工艺，说不定这些知识对于各位选购食用油也有帮助哦。 首先咱们先来回顾一下食用油分类。食用油基本分为动物油和植物油两大类，不过动物油含胆固醇高，吃多了容易得动脉硬化，在日常生活中已经用得很少了，不在咱们今天的讨论范围之列；而不含胆固醇的植物油则大致分为核桃油、花生油、菜籽油、棉籽油、红花油、亚麻油、橄榄油、蓖麻油、芝麻油等（食用油的详细介绍请见2008年9期《Geek》之LifeMaster）。那么市场上各式各样的食用植物油都是如何制成的呢简单的概括就是，选择油料，制成毛油，最后精炼成成品油。说起来简单，加工起来却很复杂。 油料的预处理 我国主要的植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。顺便说一句，目前国家规定采用转基因油料的食用油必须在包装上标明“转基因”的字样。油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。经过处理的油料就进入下一个环节，用来制取毛油。 毛油的制取 食用植物油加工过程的初级油，也就是毛油，制取一般有两种方法：压榨法和浸出法。压榨法是用物理压榨方式，从油料中榨油的方法，它源于传统作坊的制油方法，不过现今的压榨法是工业化的作业。浸出法是用化工原理，用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法。从世界食用油脂制取工艺的发展历史来看，浸出制油工艺是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展，近年来，浸出法制油技术在我国的油脂生产中也得到了广泛的应用。 那么如何使用压榨或浸出法制油呢下面就让《Geek》稍稍地介绍一下。 压榨法： 压榨法取油在油脂加工业中具有悠久历史，是植物油料加工的最主要的方法之一。虽然后来发展了浸出法取油技术代替了部分压榨取油，使压榨取油法在油脂加工业的比重有所下降，但压榨取油方法在油脂加工业中仍占有较大的比重。特别是在菜籽油、花生油、芝麻油的制取中，更是以压榨取油方法为主。近年来，国内外对压榨取油和浸出取油两种方法又有了新的认识，浸出取油属溶剂方法制油，油中难免残留化学溶剂，需在高温下进行。而压榨取油属物理方法制油，油中没有化学溶剂，可在低温冷态下进行。 低温冷态下压榨制取油中的磷、游离脂肪酸过氧化值含量均很低，油的色泽清澈，且有特有的果香味，国外称为天然绿色食品。故压榨取油特别是低温冷态压榨取油方法在国外又呈上升势头。

植物油提炼设备工艺流程

植物油提炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程！ 植物油加工成套设备的预处理工艺 植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。 1.油料清理 （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

①无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 ①筛选：筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。 ②磁选：磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。 ③水选：水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将

油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。 ④并肩泥的清选：形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥“，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可。 2．油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率：不超过*％。 ②壳中含仁率（手拣）不超过*％。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有

花生油精炼设备工艺流程及操作要点

花生油精炼设备工艺流程及操作要点 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点！ 花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。

加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油，应尽量减少精炼工序，保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油，应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺，与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。 花生油精炼工艺流程：花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油 花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后

的花生油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。 花生油制取时的操作要点 花生仁的压榨法取油，有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。 （一）花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒花生仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量花生壳，以促进成饼。压榨后的花生饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的花生油。

牡丹籽油精炼设备工艺流程

牡丹籽油精炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！ （1）精炼工艺流程 1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

2、精制牡丹籽油工艺流程 操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～

0.04％，安全过滤温度不高于70℃。 （2）精炼脱酸工艺 碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。 碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋

食用油的生产工艺与安全管理.doc

食用油的生产工艺与安全管理 1．食用油的介绍 食用油也称为“食油”，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂。常温下为液态[1]。油脂是人类赖以生存的、最重要的营养素之一，食用油不仅影响莱肴的色香味，而且与人体健康息息相关，它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来，我国的食用油生产产量持续增加，加工工艺不断优化和改进，人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油，而改为使用安全卫生的桶装油和包装油。 由于原料来源、加工工艺以及品质等原因，常见的食用油多为植物油脂，包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油（胡麻油）、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等[2]。食用植物油消费量的多少，已成为衡量一个国家城乡居民生活水平高低的重要标志，在国家食物安全中占有重要地位。改革开放以来，我国油脂油料生产和供应发生了历史性的改变。为满足我国经济发展和人民生活水平不断提高的需要，国家在发展粮食生产的同时，高度重视发展油脂油料生产，促使了我国油脂油料生产不断提高，油菜籽、大豆、花生、棉籽、葵花籽、芝麻、油茶籽、亚麻籽等八大油料产量由1990年的3452.8万t 上升到2009年的6015.1万t，增长74.2%，平均年增长3.9%[3]。 2. 食用油的生产工艺 我国和国际上一样，食用植物油的制取一般有两种方法：压榨法和浸出法[4]。食用油制取流程见图1所示[5]，压榨法是采用纯物理压榨制油工艺，经过选料、焙炒、物理压榨生产而成，它渊源于传统作坊的制油方法，现今的压榨法是工业化的作业，压榨法由于不涉及添加任何化学物质，榨出的油各种成分保持较为完整，但缺点是出油率低；浸出法是用化工原理，用食用级溶剂将油脂原料经过充分浸泡后进行提取，利用油脂与所选定溶剂的互溶性质而将油脂萃取溶解出来，并用严格的工艺脱除油脂中的溶剂，与压榨法相比，浸出法制油粕中残油少，出油率高，加工成本低、生产条件良好，油料资源得到了充分的利用。

花生油的冷榨技术

花生油的冷榨技术 姓名：何小翠班级：油脂093班学号：090107623 1.概述：冷榨制油是指油料在入榨前不经蒸炒等高温处理，入榨温度为常温 或略高于常温及压榨过程料温较低的榨油方法。应用花生直接冷榨制油技术， 减少了精炼污水的排放有利于保护环境，同时，制得的花生油除具有普通制油 工艺的一般特征外，更在于提高了油脂品质，避免了高温加工油脂产生反式脂 肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质，同样冷榨饼的营养价 值也有很大提高，蛋白质变性少更多活性物质得以保存，提高了饼的开发价值。 介绍了花生直接冷榨的工艺、各个过程的操作方法及注意事项，对花生冷榨直 接制油工艺进行了设计，并进行了物料衡算和热量衡算；对花生冷榨制油所需 要的设备进行了选择并核算了所需台数；用CAD绘制了制油的工艺流程图以 及车间布置图，完成对花生冷榨制油的工艺设计。 2.设计依据：(1)杂质: 1% 红衣:7% 仁: 96% 油 : 48% 水:8% 惰性固体: 43% (2)花生油国家标准：折光指数n40：1.460-1.465 相对密度d2020：0.914-0.917 碘值(I)／(g／100g)：86-107 皂化值(KOH)／(mg／g)：187-196 不皂化物／(g／kg)：≤10 脂肪酸组成(%)： 十四碳以下脂肪酸ND-0.1 豆蔻酸C14：0 ND-0.1 棕榈酸C16：0 8.0-14.0 棕榈-烯酸C16：1 ND-0.2 十七烷酸C17：0 ND-0.1十七碳一烯酸C17：1 ND-0.1 硬脂酸C18：0 1.0-4.5 油酸C18：1 35.0-67.0 亚油酸C18：2 13.0-43.0 亚麻酸C18：3 ND-0.3 花生酸C20：0 1.0-2.0 花生一烯酸C20：1 0.7-1，7 山嵛酸C22：0 1.5-4.5 芥酸C22：1 ND-0.3 木焦油酸C24：0 0.5-2.5 二十四碳一烯酸C24：1 ND-0.3 正文 工艺要求 200t/d 3.工艺流程概述 3．1工艺流程： 现列出大豆预处理工艺流程图如下:

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收： （1）原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 （2）原料进厂前，对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收，不合格的原料一律拒收。 （3）原料进厂时，检查供应商的三证和检验证明。 （4）合理安排生产所需的原料量，按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质，用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡； 温度太高，油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分 1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊，应在滤饼形成后重新过滤。

花生油加工成套设备工艺流程

花生是高含油料，一般采用预榨浸出制油工艺，小型油厂也采用一次压榨制油工艺，浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺： 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 30吨花生炒籽机 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香，是人们喜爱的食用油脂。浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料，采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味，并在精炼过程中不损失，此外，还最大限度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 工艺流程： 生产浓香花生油的原料，应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁，并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件，最好是低温储藏，品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。

25吨花生炒籽机 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机，直接火作热源，炒籽时间为30～40分钟，炒籽温度达180℃以上，要求炒籽均匀，不焦不糊，不夹生，掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却，并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐，将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右，然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下，在冬季可采用循环水池的冷水，但一定要保证冷却水的清洁，以免冷却油罐中换热盘管的结垢和堵塞。当夏季水温较高时，需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序：将粗滤后的油脂打入冷冻油罐，进一步冷却至15℃左右，毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机，油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质，胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下，需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 领帆机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验，可承接各类花生油精炼设备，花生油预处理设备，花生油浸出大型成套设备的生产，安装，欢迎广大客户前来参观洽谈。

植物油、浸出油、精炼工艺及设备

1.6.1.2工艺流程 1.6.1. 2.1植物油生产工艺流程及说明 该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来，采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油，经过精制后以植物油商品销售。 物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油，再经过精炼工序就可以得到精炼植物油，做为商品在市场上销售。 粕作为饲料生产的原料销售。 （1）工艺技术说明： 清理：与普通二级油所用设备相同 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。 烘干/冷却：烘干设备可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 热风烘炒：将总量25%～30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃～200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 榨油：本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。 所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间，机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。

油脂制取工艺流程(一)

油脂制取工艺流程（一） 摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 第一节油脂制取工艺流程的选择 油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。 一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件 植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。 1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。 2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。 3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。棉籽中所含棉酚、菜籽中所含芥子甙、芝麻皮中所含草酸钙螯合物、葵花籽中所含的绿原酸和咖啡酸、花生感染黄曲霉毒素等。在加工这些油料时，要选择合理的油脂生产工艺和操作条件，力求在油脂生产过程中将其脱除或利于后序的脱毒处理。 4、避免油料中油脂或其他成分发生化学变化而使其品质劣变。某些油料如橄榄、油棕果、米糠等因脂肪酶含量较高而在油脂生产过程中容易酸败变质，故必须采用合理的工艺条件在加工之前或加工过程中对脂肪酶进行钝化，以提高产品得率和品质。又如桐油在高温、紫外光及硫、碘等元素的作用下易产生异构化，因此对桐籽的加工因选择低温、低水分、避免敏感元素等生产条件。

典型油脂的精炼工艺(1)

食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油

3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭

食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。