生产过程质量控制95273
生产过程质量控制
生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。
1 生产准备状态检查
制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。
1．1成立检查组
1．1．1 检查组的组成
最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。
产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。
1．1．2检查组工作职责
①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量；
②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量；
③检查组成员的工作：
·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，
批准后实施；
·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查；
·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。
1．2检查工作流程
生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。1．2．1 申请检查
受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。
1．2．2 审查申请
检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。1．2．3 实施检查
由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2～3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。
1．2．4 处置
根据检查结果，做如下处置：
①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。
②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。
③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。
④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。
在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。如有的组织的“生产现场检查”就是一例。
产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。
1．3 生产准备状态的检查内容与要求
制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。
1．3．1“人"及其要求
1．生产工人及其要求
①数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。
②素质要求。经过专业培训，持证上岗。
2．检验员及其要求
①数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。
②素质要求。经过专业培训，持证上岗。
3．技术和管理人员要求
①数量要求。能够紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜。
②素质要求。能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的工作不影响生产。
1．3．2 “机"及其要求
按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲领要求，生产设备利用系数达到1。生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度、过程能力指数和使用状态应符合规定要求，有操作和保养规定。
1．3．3 “料"及其要求
有《采购活动流程图》、《合格供方名录》；外购产品的数量、质量能满足生产纲领要求；对外购产品的入厂检验、入库、贮存和发放实施了有效控制。
1．3．4“法"及其要求
将设计图样和工艺文件归入法。“法”及其要求如下：
①产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过定型，并完整、准确、协调、统一、清晰；
②有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格；
③有关键过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；
④有特殊过程的质量控制方法，并纳人工艺规程，且经过评审；
⑧有批次管理文件；大批量生产应有规定采用统计技术进行控制的文件； ⑨有安全、卫生的控制文件。
1．3．5“环"及其要求
①生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段。如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度、清洁度、振动、电磁等也有要求。
②外购产品的贮存条件应满足规定要求。
1．3．6 “测"及其要求
①对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件；
②有外购产品入厂检验的文件；
③有过程检验、最终检验的文件；
④有计量器具的检定、修理、发放等各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求； ⑤检验、测量和试验设备应按生产纲领配备齐全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制文件，保证按规定进行校准或检定。
1．3．7质量控制
①有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；
②有对设计图样、工艺文件、工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件； ③有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件； ④有对质量问题及时发现、及时协调、及时采取措施解决、及时验证措施有效性的程序文件； ⑤有质量信息传递系统的程序文件。
2 工序质量控制
制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线。生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认。
工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规定的范围内，获得质量合格的产品。实践证明，生产准备状态合格，不对工序质量进行控制，照样生产不出合格品。
工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺、技术和管理人员，根据所生产产品的特点、生产纲领、工艺类型、设备情况和员工素质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法。
制造业中常见的工序质量控制方法有：专职三检制(首件检验、中间检验、完工检验)、工检结合三检制(工人自检、工人互检、检验员专检)、控制图法、不合格品统计法、工序诊断调节法、抽查法、要素法等。本章介绍要素法。这是一种管理要素的方法，适用于各种产品的生产和组织。
2．1 工序质量控制要素法概述
制造业生产中的工序，是生产操作工人、所用设备、原材料(外购产品)、工艺方法、环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了。这是工序质量控制要素法的思路。
要素法是把工序中的人、机、料、法、环和测的质量控制在规定的范围。为此，事前应规定满足工序质量要求的人、机、料、法、环、测的质量标准，在组建工序时，按该标准去配备，从而达到工序质量控制的目的。
要素法要与“工检结合三检制"结合起来使用。
制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个要素。例如，自动化生产线上，许多工序没有生物人。所以，总的原则是：工序中有多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控。
工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合。
2．2 一般工序质量控制
2．2．1 “人"的控制
1．技能的控制
①验证。检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的《资格合格证》，无证不准上岗。
②考核。有《资格合格证》的工人，在上岗前应经过考核：在本工序上，机、料、法、环和测均符合规定要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品。如果生产不出合格
产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗。
对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制。
2．体能的控制
上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规定的时间内和条件下完成规定的工作量。
注意：在用人中，不要小材大用，也不要大材小用，要各得其所。小材大用保证不了工作质量，大材小用是浪费人才。
2．2．2 “机"的控制
“工欲善其事，必先利其器"。工序中的机(工艺设备、工具、计量器具、标准件)非常重要，应严格控制：
①本工序的机必须符合工艺规程规定的要求，要文实相符；
②机必须有明显而明确标识，如合格证；
③机的不确定度要满足本工序过程能力的要求；
④本工序新开工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用；
⑤本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理、性能及用途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机。
也要注意不要大材小用或小材大用。
2．2．3 “料"的控制
进入本工序的料(外购产品和本组织生产的毛坯、半成品、零件、组件、部件等)，有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的。由本工序工人检查而没有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责。本工序工人不能检查的，料出了问题(如料废)由上工序负责(如发料工序)。
检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件。
下道工序是上道工序的用户，为了分清质量责任，下道工序的工人一定要检查(不能检查的除外)上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许不合格的料流转。’
2．2．4 “法"的控制
工序中用到的法主要有图样和工艺文件(工艺规程、作业指导书等)。对工
序中所用的法的要求如下：
①必须是现行有效版本，而且要求正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符；
②除有生产对象的技术参数和要求外，还必须明确而具体地规定：
．谁来做? ·什么时间开始做? ·做到什么程度7
．做什么? ·用什么来做? ·做中注意什么7
．在什么地方做? ·如何做? ·做后如何处置?
“文革”前，我国的工艺基本是按上述要求编的，操作性很强，所以指导性也很强。后来，工艺简化了，只写“做什么"，直到目前，许多组织的工艺仍是这样写。这样的工艺自由度很大，根据这样的工艺干活，随意性很大，因此，工序质量很难保证。
要对工序质量进行控制，首先工艺文件要编好。不按工艺干活，说明他不遵守工艺纪律。
抓工艺的主要工作之一是抓工艺纪律。不遵守工艺纪律，是生产现场最常出现的问题。工艺错了，工人执行它生产不出产品，或者生产出来质量不合格的产品，工人不负责任。
工人有权拒绝执行错误工艺，无权更改工艺。要求工人会背诵工艺文件，特别是会背诵作业指导书。
2．2．5 “环"的控制
工序的环境条件应符合法的要求，如不符合规定要求，工人有权拒绝工作。
2．2．6 “测"的控制
①工序配的计量器具的名称、规格、不确定度应符合法的要求，并处于检定期内且合格。工人有权拒绝使用不符合法规定的和不合格的计量器具。
②工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检。经自检和互检合格后，送去专检，经检验合格后，方继续生产。
未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责；经首件检验造成的批量不合格品，检验员负错检或误判责任。
③检验员应根据法的规定对工序的产品进行检验。
2．3 特殊工序质量控制
关键工序和特种工序，称为特殊工序。
2．3．1 关键工序质量控制
对产品质量特性起决定性作用的形成工序，称为关键工序。例如，形成关键特性、重要特性的工序；加工难度大、成本高、周期长的工序；质量不稳定、出问题后易造成重大经济损失的工序等。
关键工序是在产品工艺设计时确定的，在生产阶段是按已定的关键工序建立控制点，进行重点控制，除按上述2．2一般工序质量控制的规定和要求对关键工序质量进行控制外，还要求：
①制定控制点的管理制度。除工序生产操作工人外，还有生产现场的施工员、检验员、机修员、质量管理员也参加控制点管理，是齐抓共管的工作。为了确保控制点的管理工作有序进行，落实责任制，应制定一个制度，明确参加控制点管理的各部门和人员的职责，规定控制点日常工作的内容、工作程序、检查、验收、考核、监督办法。控制点要明显标识。
②关键工序所使用的各种文件上，均盖“关键工序”进行标识。
③关键工序必须有《关键工序控制卡》，卡上应列出关键工序的名称、加工的内容和加工、测量方法、记录等的具体要求。
④关键件的存放、周转应采取特殊措施，并加以明显标识。
⑤在生产中，技术工艺部门应定期测定过程能力指数，监视工序质量的变化，发现变异应及时分析，采取措施。
⑥关键工序的质量信息要进行严格管理，及时处理。
2．3．2特种工序质量控制
直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成工序，称为特种工序。例如：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等工序。
除按上述2．3的方法对特种工序质量进行控制外，还要求：
①特种工序的生产操作工人必须有等级资格证书，方能上岗。例如，焊工必须持有焊工考试委员会发的合格证书方可上岗。
②在工序运行中，检验员要现场监视和检查工艺规程的执行情况和操作工人的记录情况，自己也要做好记录。
③特种工艺所用的各种文件、参数的变更，必须经过充分验证，其结果经过批准后实施。
④特种工序的各种质量文件必须受控并归档。
2．4 实行批次管理
同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一
定数量产品，称为生产批。
实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证，可以追查到产品的生产日期和生产者。
在生产中应严格实行批次管理，产品从毛坯投料、加工、装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清；做到六分批：分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配、分批入库保管。
3 生产过程标识管理
为了便于生产管理，应对产品及其有关事项进行标识。标识还是防止假冒的措施之一，也是宣传组织形象的方法之一。例如，在汽车上加×标志，汽车行业的人和汽车爱好者均知道该汽车是哪家生产的。
为了加强对标识的管理，实行标识管理的组织应制定一套管理办法，规定标识的内容、标识的方法、标识的制作、标识的使用和标识的管理。
组织应根据自己的产品和管理情况，对外购产品、生产过程的在制品和最终产品，采用适宜的方法进行标识，以实现对整个生产过程质量进行控制。
3．1 产品标识的内容
产品标识是产品的“身份证"，是顾客了解和正确使用产品的信息组合，非常重要。“产品质量法’’第二十七条规定：“产品或其包装上的标识必须真实”；产品的标识中必须有“中文标明的产品名称、生产厂厂名和地址”。制造业产品标识通常包括产品名称、型号规格、生产企业、厂址、使用性能等内容。
3．2 产品标识的方式
产品是通过标志来进行标识的，产品标识的方法多种多样，可根据产品的特点和实际情况自定，一般有下列几种标识方式：
①印记：印章、钢印、铅封等；
②涂敷：书写文字、涂彩色、喷漆等；
③成型：铸字等；
④附带：标签、标牌等；
⑤其他：电子标识等。
3．3 产品标识的制作
根据被标识的对象的特点和选定的标识方法决定标识的制作方法。例如，某检验员对首件产品进行检验后要进行标识，便于进行追溯。如果被检验对象是一根大轴，
则可以在其上非工作面处打上自己的工号钢印，如02；如果被检验的是一只小螺钉，则不能打钢印，而应挂02标签。
3．4 生产过程的产品标识
3．4．1 标识的内容
生产过程中的标识，其内容至少包含以下内容的某一项：
①生产者；④生产批次；⑦合格；
②检验者；⑤生产部门；⑧其他需要标识的内容。
③生产日期；⑥不合格；
3．4．2标识的位置
按图样和技术文件规定的位置放标志，如果图样和技术文件没有规定，则标志放在醒目处。产品标识的图案、文字或代号应清晰、完整。
产品标识可标注在产品上或载体上，可以进行电子标识。
3．4．3 生产过程的产品标识要求
①质量控制点以及影响产品质量特性的每道工序，均应做出标识。
②经首件鉴定的产品，应在首件及其记录上做出标识，例如，挂标签：首件。
③外购产品应有符合规定的相应标识，在采购文件中指出需要的标识，需方应识别供方的标识方法和内容，以便于判定产品的状态。外购产品入厂检验后，应在该产品或其证明文件上做出标识。对紧急放行的外购产品，除做标识外，还作记录。
④关键特性(件)、重要特性(件)和关键过程的产品，应在产品或流程卡上做出标识。
⑤对紧急放行的产品，应做出标识，并记录。
⑥对例外转序、脱离工艺的产品，应做出标识，并记录。
⑦经检验合格的在制品、半成品、成品均应做出标识。
⑧让步接收和代用材料时，除在产品上做出标识外，必要时，在流程卡上说明其流向，并在其合格证上注明并编号。
⑨特殊过程，如铸、锻、焊等加工的产品，经检验合格后，可在产品上打钢印标识或在流程卡上标识。
⑩经无损检测的产品，在产品上或流程卡上标识。
⑩检验出的不合格产品，除标识外，应隔离。
⑥对最终产品，应详细规定其标识的形式、内容、位置等，按规定进行标识。3．4．4 注意事项
①对有可追溯性要求的产品，组织应控制并记录产品的惟一性标识。
②在外购产品接收及生产、包装、运输、交付、贮存等过程中，产品标识应与产品同步流转。
③当标识丢失使得产品变得不确定时，该产品应视为不合格品。
④外购产品在入厂、入库、投入生产时，原制造单位的标识应保留。根据需要，组织可做各种形式的标识，以保证产品可追溯性。
钢板、钢丝、管料、化工原料等具有标识的母体，需要分为多个子体时，应进行标识移植，并做好记录，注明标识的移植者和检验者。
在生产过程中，原有的标识被破坏掉时，应按规定恢复原有标识，或以新的标识替代原有的标识，并经确认。
产品标识的替代或恢复，应在技术文件中做出具体规定，要依法进行。
标识的替代或恢复应遵循以下原则：
①有追溯性要求时，被破坏掉的标识，应按规定恢复原标识；
②没有追溯性要求时，被破坏的标识，允许用后面工序的标识替代原标识；
③生产过程结束后，产品上或其记录等文件上如有下列标识，不允许替代：
批次编号；材料代用代号；关键件、重要件材料的炉批号；让步接收的标识代号；在制品检验标识；最终热处理标识；无损检测标识；对产品处置和使用的提示性标识；安全警示标识。
⑤对有追溯性要求的产品(零件、部件、组件和最终产品)，应按有关文件规定，制作产品惟一性标识。
⑥当不能直接在产品上制作标识时，允许在其包装物或适当的载体上制作标识，也可以用流程卡、产品合格证或其他记录等方式进行标识，并随产品一同流转。
4 产品包装过程的控制
产品包装是生产过程的最后一道工序。
产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸、运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分。
4．1 产品包装的种类
产品的包装有以下几种：
①产品容器的包装。这种包装是包装与产品为一个整体，一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用。这种包装质量不好，会直接影响产品质量，使产品质量降低或致废。
②保护产品的包装。这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中，当产品到了顾客手中开始使用时，包装的作用才消失。制造业的产品包装，大多属于这种包装。
③美化产品的包装。这种包装不仅作为产品的容器或外包装，而且还是一种工艺美术品，以其新颖别致的造型，千姿百态的装潢吸引顾客，给人以美的享受，从而大大地提高商品的身价。
目前，我国包装存在的问题是有的产品包装质量不足，有的包装质量过剩。包装质量不足，保证不了产品本身的质量，而且保证不了产品在装卸、运输和贮存过程中的质量。我国由于产品包装不良造成的损失相当惊人。制造业中流传这样的说法：一流的产品，二流的包装，三流的价格。包装质量过剩没有必要，而且给顾客带来负担。
4．2 产品包装过程的控制
①组织在设计和开发产品时，应根据产品的物理性能和化学性能、特征、外形、构造、质量、体积、运输、装卸、贮存等因素和使用环境要求，正确而合理地设计产品的内外包装，保证可靠、安全地保护产品，不使之变形、变质、损坏，设计应符合国家标准、行业标准规定产品包装的质量要求。
②产品包装的设计、生产定型要和产品的设计、生产定型同时进行。
③产品的包装材料、容器必须符合图样和技术条件要求，并按标准严格检验，不合格的包装不准使用。
④当装卸、运输和贮存的环境有特殊要求时，应采用专用包装箱，以有效地保护产品。
⑤对剧毒、放射性、腐蚀性、易燃、易爆产品的包装，必须采取有效措施，确保安全。
⑥在包装前，产品必须有合格标识，包装操作人员和检验员必须对被包装的产品进行一次全面检查，并按包装技术条件要求，按装箱清单一一核对，保证产品、备件、附件和技术文件齐全，箱内无多余物。
⑦必须严格按包装工艺规程的规定进行包装，以保证产品的包装质量。
⑧产品包装的作业环境条件要符合规定要求。
⑨按技术文件规定做好包装的标识。
⑩产品包装完毕后，应进行检查、验收，合格后方准出厂或入库。
⑨对产品的包装及其管理，要进行质量成本核算。
⑥包装过程中所形成的文件要归档。
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
企业生产流程和过程质量控制.docx
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
生产过程质量控制
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
生产过程质量控制86608
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
制造全过程质量控制技术
制造全过程质量控制技术 一、技术概述 制造全过程质量控制技术是一种既包括生产技术，又包括生产质量管理的系统工程。实现制造全过程的质量控制其内涵包括两个方面。一是要保证优化工艺，提高产品质量，二是要保证稳定不变的工艺条件，得到分散度极小的均一产品质量。制造全过程质量控制不仅要靠生产过程的自动化、工艺参数的在线控制、生产工艺参数对工艺效果的模拟优化来实现，而且还必须尽可能控制过程的智能化，这是当前质量控制技术发展的主要方向。 二、现状及国内外发展趋势 1.国内外现状 随着计算机技术的提高和普及，智能控制技术迅猛发展，为成形与改善生产技术的质量控制的实际应用打下了基础。目前各工业国家都相继建立了专门的科研机构，成立了相应的学术团体，出版了有关的刊物和专著。以热处理生产的智能控制为例，我国上海交通大学近二十年来在热处理计算机模拟与智能化理论和实践方面取得了瞩目成就，国家机械工业局北京机电研究所已建立的数据库和专家决策系统以及当前开展的材料热处理组织和性能模拟技术的研究开发亦获得了明显成绩。1995年，国际热处理与表面工程联合会（IFHT）增设了热处理智能化技术委员会，我国上海交通大学潘建生教授担任首任主席。 热处理工艺数据库和专家决策系统的建立，为实现热处理质量控制创造了条件。早在七十年代初，美国金属学会（ASM）、英国的沃尔夫逊热处理中心（Wolfson Heat Treatment Center）以及原南斯拉夫（现克罗地亚）都相继建立了材料与热处理数据库，做到了可以根据机件热处理后力学性能要求进行计算机辅助选材，或已知材料和热处理工艺预见最后的组织和性能。随后欧美、日本等先进工业国家开发出用计算机对各种热处理工艺过程的控制技术，开展了计算机控制下的工艺参数数模控制技术研究，并在生产中获得了应用。目前国际知名厂家的许多连续式和周期式热处理生产线都采取了用可编程控制器（Programable Controller）或微处理机的单控或群控，使整个生产工艺过程、炉气碳势、氮势以及其浓度沿深度的分布规律都能实现按预定的要求严格控制。我国的科研院所、大专院校、汽车行业的一些大厂在消化吸收引进技术和自行开发的基础上已基本掌握了这些先进技术。当前，在热处理界已开创了一个广泛利用计算机实现质量控制的新时代。 2.发展趋势 质量控制技术发展的前沿突出表现在以下四个方面： （1）质量在线控制技术 热处理质量的在线控制技术中温度、时间和炉气成分是最基本的控制参数。在温度控制方面，国内外已广泛采用可控硅控温技术，结合PID仪表可使热过程温度控制在相当精确范围。对于大型零件和大装炉量的热处理和锻造加热过程，在整炉工件的真空加热中目前已采用专用仪表、可编程控制器、微处理机等实现按工艺要求规定温度变化规律（加热速度、保温台阶、保温时间、随炉冷速、气冷冷速等）施行加热和冷却，并可在工艺过程的自始至终实现时温度的跟踪。在炉气控制方面，从传感器角度在国内外都经历了一个露点法——红外仪——氧探头的发展过程。目前在吸热式气氛、氮基合成气氛和滴注式气氛中渗碳，利用氧探头作传感器，在严格控制炉温和炉气良好笔循环的前提下可以使炉气碳势（钢表面含碳量）达到±0.05～0.02%的精度。利用微处理机对温度、炉气碳势、强渗与扩散时间的精确控制，现在国内外都可以实现表面碳含量、渗层深度、渗层碳浓度梯度按一定规律分布的质量的在线控制。 对于热处理质量的在线控制技术，目前迫切需要考虑的是直生式可近期气氛渗碳时的碳势精确控制、
面粉生产过程中的质量控制点
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程质量控制44786
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
如何做好生产质量控制
如何做好生产质量控制 生产质量控制的根本工作就是生产制造过程的质量管理和辅助生产过程质量控制。控制好这两个环节的质量，也就保证了生产的质量得以了有效的控制，具体的操作方法是： 一、生产制造过程的质量管理 它是产品质量直接形成过程，管理的重点是建立一个能够稳定地生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品质量的因素进行全面的控制，比如做到合理的安排时间、加强工艺管理、组织好技术检验工作、加强技术指导与培训、加强作业管理、掌握好质量动态、加强不合格品管理等。在组织生产作业时，应合理安排好时间，避免长时间连续的加班，以免造成工人疲惫不堪而影响生产；在工艺管理方面，要严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使之经常处于稳定的控制状态，并不断地进行技术革新，改进工艺，必须认真搞好文明生产、均衡生产、合理配置工位器具，保证工艺生产有一个良好的工作环境；在组织技术检验工作方面，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以至工艺过程的质量都要进行检验、严格把关，保证做到不合格的原材料不投产、不合格的在制品不转序，不合格的半成品不使用，不合格的零件不装配，不合格的产成品不出厂，也不计算产值和产量；在技术指导和培训方面，重视技术和熟练工作技巧的指导和培训；在作业管理方面，要完善监督、检查制度、加强生产现场的巡视，发现问题及时制止，并追究责任人；在质量动态方面，要建立和健全质量的原
始记录，进行综合统计和分析，对合格品的转序、缴库、不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并有质量检验员签证，对质量变动原因进行分析，及时掌握质量动态；对于不合格品方面，按不同情况分别妥善处理，建立、健全好原始记录，定期召开不合格品分析会议，分析研究，找出原因，从中吸取教训，采取措施，以防再度发生，建立包括废品在内的不合格品技术档案，实行工序质量控制。 二、辅助生产过程质量控制 这一环节包括物资供应、工具供应、设备维修等方面内容。在物资供应方面，要按质量标准验收进厂物料，加强运输和仓库管理，防止物料的错放、混放和变质，到货源处去调查和了解外购或外协物料的质量情况及该单位质量保证体系情况；在工具供应方面，要定期检验校正、保管和执行使用登记等；在设备修理方面，要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，保证设备完好率在90%以上，成立专门的设备检修队伍来为生产服务，检修人员要经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题，预防设备故障的产生，与线上员工相配合，正确使用和维护设备，以生产员工为主进行一级保养，以维修工人为主进行二级保养，对发生故障的设备进行修理要做到及时、迅速，并保证符合标准等。 当然，并非做好了以上两方面就可以保证质量问题万无一失了，毕竟还有其他许许多多外在内在因素会对产品的质量造成影响，需要靠管理员们灵活机动处理。
(生产管理知识)生产过程的质量管理
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
生产过程质量控制大全
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出
生产过程质量控制程序87785
Q/WPS.GL.ZL.008-2014 生产过程质量控制程序 1 范围 本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。 本标准适用于对产品实现过程中的生产和服务提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.2 研发中心负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 2.5 工程安装公司负责产品交付过程的防护、交付后的活动的控制。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品和服务的类型及生产和服务提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 获得表述产品特性的信息。根据设计和开发的输出文件，产品实现过程策划的输出和产品要求的评审输出等，获得必要的生产和服务信息，生产现场使用的有关文件，包括技术文件和图样、产品规范、作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括监视和测量设备）应符合有关文件的要求，并处于受控状态； d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能、质量管理基础知识的培训与考核并做到持证上岗； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；
生产过程控制管理程序.doc
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
生产过程质量控制程序文件
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
工厂生产过程质量管理考核办法
工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。 5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。
5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉
生产过程中的质量管理措施
任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。 一、生产过程的质量管理 食品生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。 衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。 要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的6S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 1、坚持按标准组织生产。 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程