员工自互检管理制度

自检互检管理制度

1.目的：

提高员工自互检意识，减少资源浪费，降低生产成本。

使用范围：

生产部所有车间。

定义：

(1);自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产员工对自己生产出产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出问题的原因，进行采取改进的措施，这也是员工参与质量管理的重要形式。

（2）互检：互检就是生产员工相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；同一工序相互检验；组长对本组员工加工出来的产品进行检验。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成质量事故，而有利于搞好班组团结，加强员工之间良好的群体关系。

职责：

操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。

班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。

实施细则：

（1）每位员工有对其经手的产品的质量进行检验的责任和义务，上道工序、有为下道工序、提供合格产品的义务，下道工序有检验上道工序产品的义务，生产合格产品，提高合格率，降低生产和质量成本，杜绝浪费是每位员工的责任。

（2）操作人员应严格按照《设备操作规程》保养、点检设备，并严格按照《作业指导书》的要求设定设备参数，并按照操作规范操作。

（3）接到上道工序流下的产品时应目测、检查产品是否符合质量规范要求，如不符合则通知上道工序，或隔离标识处理，问题严重的应报班组长处理。

（4）班组长应定时或不定时全线抽查，发现制作不合格产品应立即指正、重新培训，发现制作员工将不合格产品流入下到工序应立即制止。

（5）对于工作认真，自互检意识强的员工，根据实际情况予以通报嘉奖。

抑制审核批准

年月日

自检互检专检制度

自检、互检、专检制度 1. 目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2. 范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3. 定义 3.1自检：是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检：是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检：是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4. 职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。

4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。 4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6 技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5. 控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。

专用量检具管理规定

1目的 为了保证专用量具处于受控状态，按期周检、标识清楚以防止误用，特作此规定。 2适用范围 本规定适用于专用量检具的管理。 3职责 3.1 根据新产品开发、产品质量改进或产品制造过程中质量保证的需要，由技术部提出并设计，由各作业部制作或生产部购置。 3.2 技术部负责提供专用量检具的使用说明书以及周检项目表。 3.3质量部负责编制专用量检具的校准规程。负责专用量检具的日常管理工作。管理内容包括：负责审核各单位申请购置专用量检具的计划；负责专用量检具的验收和周检工作；负责对已领出、但近期生产不需要的量检具进行清理回收和管理等。 4管理内容和方法 4.1 专用量检具的设计、购置或制作 4.1.1 技术部负责专用量检具的设计工作。各作业部负责按照技术部提供的专用量检具的明细表及产品图纸组织制作。对于本公司没有能力制造的量检具，由技术部下达到生产部进行购置。 4.1.2 采购的专用量检具或自制的量检具，校准合格且满足下述条件后才能办理入库手续。 a)采购的量检具应附有质量合格证明; b)自制的量检具委托有资质的检验机构进行校准，校准合格后出具检验合格证，并交质量部 保存。 4.1.3专用量检具的规格、型号及数量编号等标记应符合规定要求，标记应清晰、完整、正确。4.1.4 专用量检具在入库前应作防锈处理。存放时应保持自然的静止状态。 4.2 专用量检具的日常管理 4.2.1 质量部负责专用量检具的日常管理工作。 4.2.2 借用的专用量检具，没有使用时，均交还库房并销帐。 4.3 专用量检具的检定、修理及其它 4.3.1 专用量检具应按周检期进行校准。校准周期见附录A。 4.3.2 专用量检具将要到期时，质量部应提前1～2天时间发出《量具交检通知单》，库房管理员接到通知后要按期收集并通知计量管理员委托检验。 4.3.5 经校准确认为不合格的专用量检具，由委托检验单位填写《测量设备报废通知单》由计量管理员保存。 4.3.6专用量检具的周检率应达到100%。对于不按期送检，以致于专用量检具磨损报废后仍在生产中流通而造成产品批量报废的，不仅要追究借用人的责任，还应追究分厂领导的责任。 4.3.7 因借用人使用或保管不当而造成专用量检具损坏或丢失的，按专用量检具制造或购置价格的80%赔偿，由质量管理部通知综合管理部在责任人工资中扣除。 4.4专用量检具的测量系统分析 对于在控制计划中提及的所有可重复性测量器具和系统均须按《重复性再现性分析管理规定》

检具管理规范

1.目的： 建立检具之管理规范，以确保检具之有效性及可被执行性 2.范围： 凡所有Apple Key Parts 料件及机构性能较强之料件检验检具均属之,包括次供应 商检具. 3.相关资料： 零件承认作业规范(E3-003) 4.定义： 检具:指由供货商设计制作并用于供货商出货检验及ASUS入料检验材料性能之快 速检测工具称之 一阶供货商 : 供货商生产料件或组装料件直接出货给ASUS,并有ASUS组装出货之 料件供货商. 二阶供货商 : 供货商生产料件需经一阶供货商组装,涂装等等处理后,转交给ASUS 组装成成品之料件供货商. Green Gauge : 凡内置件检具,供货商均须提供检具SGS报告或检具不含有害物质之 证明,以确保产品符合GA要求. 检具FAI(first article inspection) :即检具图面全尺寸量测. FPY(first pass yield):检具首次检验通过率. 5.作业程序/权责： 5.1 检具制作与承认: 5.1.1 供货商在新产品导入阶段,视产品特点经与ASUS PD共同商议,设计及制造相应检具,此检具在设计时需考虑检验的时效性及快速检验之目的,如以上两点不能满足则SQE有权盘定NG,供货商需重新设计制作. 5.1.2 新机种Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,供货商需在交货前完成检具动作.检具承认时,供货商除提供,检具FAI(Paper檔),图面(Paper 檔),材质证明(Paper檔),FAI样品之外还需对检具表面进行防氧化防锈处理.检具经由ASUS APN / PD,SQE,CED共同承认后方可用于试产期间料件检验.对于EVT&DVT期间供货商需提供检具以用于ASUS料件检验,PVT之前供货商需复制一套检具,并经由ASUS APN/ PD,SQE,CED共同承认.此检具交由ASUS IQC检验使用. 5.2 检具使用: 5.2.1 Engineering build(EVT,DVT,PVT)阶段,检具之保管,仪校,运输均由供货商承担.试产期间所供料件必须经已承认之检具100%检验后方可出货,并提供相应全检证明. 5.2.2 Ramp期间，各项检具需由APN/SQE相关工程师列表管理并盘查重新签认状况；产品量产后则需由供货商填写Gauge Green Card(附件一). 5.2.3 供货商需提供检具SOP(操作方法)及SIP(判定标准).并将此操作方法及判定标准在量产后定义于Gauge Career Card中，APN/SQE相关工程师必须对此窗体予以掌控. 5.3 检具保养: 5.3.1 各检具使用单位为检具保养单位，需负责检具使用与保管之责,制定检具保养计划,定期进行保养确认.各项保养记录,需保存于各保养单位. 5.3.2 检具于使用过程中如需搬运或贮存需制作专用之贮存搬运容器，以避免运输过程中造成检具不良，检具贮存搬运容器外观需有明显之标示说明检具名称及使用产品机种，此容器可共

车间自检互检制度

1 目的 产品质量就是企业的生命线,所有的生产工作都是为了质量.为了确保产品的生产质量过程处于全程监控的状态,及时捕获产品品质的信息,迅速找出不良产品的原因从而排除缺陷,达到不接受不良品,不制造不良品,不传递不良品的结果.做到及时发现及时整改,不做无用工,避免不良品流入市场.从而降低生产成本,提高产品质量,维护公司的正面形象. 2 执行范围 适用于食品厂包含各分厂车间各个工段岗位的每一个一线管理员工. 3 职责与权限 3.1 主任监督,各班组长执行,品控员负责抽查与检查,并将结果记录在<车间自检日表格> 3.2 品控发现不合格产品后应立即通知相关人员停止生产加工,.并通知相关负责人,责令整改. 3.3 每个岗位的员工都要对自己的每一个产品进行检查. 3.4 上一个工序有权对下一个工序进行检查. 4 自检的方法: 每个工作岗位的员工都要做到对自己每一项工作和加工的产品即时进行全检,当场挑出不良品以确保不流出不良品;各工序操作人员必须全数检查自己所生产的产品是否合格,接受产品的员工必须全数检查上一个工序传过来的产品,把下道工序看作客户来对待,决不能让不良品流入下一道工序;下道工序全数检查前一道工序的产品品质;已达到不制造不良,不接收不良,不传递不良的目的. 5 自检的责任: 5.1实施自检是认真负责的表现. 5.2.不实施自检是工作马虎的表现. 5.3.不按照要求自检的员工和部门要承担按照损失情况进行相应的处罚. 6.自检的范围: 产品的形状大小是否符合要求,产品表面是否有异物,产品重量,产品的包装日期是否准确,符合要求. 7.自检的办法和标准: 7.1自检的方法:目检互检的方法:目检 7.2自检的目的:确认本工序生产的产品是否符合标准; 7.3自检的结果:对符合生产标准要求的产品流到下一个工序,不符合要求的立即返工或查找责任人填写报损单. 7.4自检参照的标准:对照作业指导书确认生产的产品是否全部符合标准要求. 8.自检的要求: 8.1每个岗位的员工要对自己的工作结果首先负责,具有下一个工序就是客户的理念想法,才能从根本上保证产品的质量;对自己的结果负责,最主要的表现形式就是自己生产的产品自己负责检查,确保是合格的产品方可流入下一个工序. 8.2自主检查时,一旦发现异常要立即上报主管领导和品控,要求责任相关人员立即整改返工.不合格品绝对不能流入下一个工序,要彻底找到真正的原因及改善对策,若属于前一道工序的责任,要立即返回上一个工序,彻底把不良工序的原因挖掘出来,并整改到位. 8.3检查出来的不良品应放在指定的存放不良品区域,并作出标识,要将不良品摆放整齐,并记录各个环节不良品的数量和原因. 9.自检的制度: 9.1对于自检不认真而造成的损失,责任人应承担全部损失,班长和主任承担连带责任受到相应的处罚. 9.2对于填写报损的数据要真实可信,对存在误差的,应严肃处理. 9.3各班组应严格真实填写自检的不良品数量和原因分析,并在每天早会上进行宣导,对自检差的员工和班组提出批评和整改意见,并对自检和互捡做的好的员工表扬,促使每个员工对不良品的报损数据清楚,让大家共同努力将产品质量做到100%合格.使每个员工清楚的认识质量的重要性,灌输大家合格的质量是我们工

自检与互检制度

自检、互检与巡检制度 1、目的：为了满足客户的品质要求，确保公司的声誉和提高产品 在市场上的占有率，并且提升全员的品质意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本制度。 2、范围： 适用本公司所有的自检、互检（由生管部负责，各生产车间实 施，技术品质部、综管部监督）。 3、定义： 自检：自主检查。 互检：下工序检查上工序的产品品质。 4、职责： 各工段长：负责贯彻实施此制度。 生产班组长：负责监督各生产工序的自检、互检。 生产人员：负责按规定执行操作。 检验员：负责监督各生产工序的自检、互检运行的情况和产品的抽检。 5、作业内容： ：生产人员在生产加工前，需要检查产品所需的资料（如样板、图纸等），核对实物是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告工段长或检验员。 5. 2：首件检验：

：首件生产完毕，由生产人员进行自检，自检合格后，将其交与工段长或班组长复检，复检合格才算合格。 ：自检 ：每个生产工序，作业者需对自己所生产的产品品质负责。 作业者对自己生产的产品品质检查合格后，交工段长或班组长确认合格后，才能随批量一起流入下工序。 互检： 下工序需对上工序产品进行检查，若发现不良品选出，并由检验员确认，记录在案后退回上道工序，由上道工序自行返修。发现一次奖励20---50元一次不等，奖金由上道工序操作工支付，并进行个人品质绩效考核，一次通告扣一分，个人月累计三分将作开除处理。 巡检： 巡检在对每个工序进行巡查时，如确认作业者自检的样本符合要求，则对此抽查批量产品作放行处理。 巡检在对每个工序进行巡查时，如确认作业者自检的样本不合格，立即通知停产改善，对不良品予以标示并隔离。 巡检在对每个工序进行巡查时，如发现作业者未按规定执行自检，有权要求该操作工停产，若作业者不配合，根据公司管理条例进行严肃处理。 编制：丁文杰审批：批准：

专用量检具管理制度.doc

专用量检具管理制度 1 外购专用量、检具的管理 1.1 外购专用量、检具包括螺纹塞规、环规、半径规、粗糙度对比样块、平板等。 1.2 外购专用量、检具由技术中心和质量部提供技术文件和资料，供销部负责采购。 1.3 采购进厂的专用量、检具由质量部计量室负责验明其名称、规格、型号、精度等级、合格证、生产厂家及出厂日期等是否具备和符合要求。若全部符合要求即视为合格，进行编号、登记专用量、检具台帐、办理入库手续；不符合要求，供销部负责退货。 1.4 质量部计量室负责对新购进的专用量、检具进行检定（或交由上一级计量检定单位进行检定）并出具合格证。 1.5 检查员、车间操作者领用专用量、检具，分别由质量部、生产车间填写“领料单”，计量室登记编号，经质量部主管批准方可到仓库领取。计量室、质量部、生产车间分别登记台帐，纳入周期管理。 1.6 校准周期 由于车间巡检检查员、总检室检查员、车间操作人员的量、检具使用频次不同，磨损程度不一，校准周期也不尽相同。 车间操作人员所用螺纹塞规和半径规校准周期均为4个月。 巡检检查员所用螺纹塞规校准周期为4个月，径规校准周期为6个月。

总检检查员所用螺纹塞规和半径规校准周期均为6个月。 进货检查员所用螺纹塞规和环规校准周期均为12个月。 质量部计量室校准人员所用螺纹塞规、环规、半径规校准周期均为12个月，到期须经上级计量单位进行检定。若超期报废，启用新的，必须做好记录。 粗糙度对比样块校准周期为12个月。 计量室所用平板校准周期为12个月。 1.7 校准方式 1.7.1 螺纹塞规、环规、半径规 检查员、操作人员提供用需要校准的螺纹塞规、环规、半径规检查合格的零件20件，计量室校准人员用校准用螺纹塞规、环规、半径规对提供零件进行再检查，合格率达到95%以上，即视为校准合格。 1.7.2 粗糙度对比样块的周期校准委托有校准能力的外单位进行。 1.7.3 计量室用平板，由计量主管部门依据有关法规进行周期校准，并进行校准后的处置（如发合格证等）。 1.8 校准合格的螺纹塞规、环规、半径规、样块等纳入下一个校准周期；不合格者，报废，由计量室隔离存放，启用新编号的螺纹塞规、环规、半径规、样块等。 2 自制专用量、检具的管理 2.1 自制专用量、检具包括检验平台、对表块、塞规、测量芯轴等。

工装模具检具管理制度[1]

工装模具量具 管理制度 编制： 审核： 批准： 一、目的 通过对工装模具检具的采购、验收、建檔、使用、报废、资产管理等各个环节

进行有效控制，减少工装的使用损耗，使其处于良好的技术状态，提高使用工装生产产品的质量和效率，确保满足生产要求，实现投资收益最大化。 二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在生产过程中所使用的外购或自制的工装模具和检具。 三、职责 ⑴供应部负责工装模具检具的采购和委托外加工工装模具的外部联络。 ⑵技术部根据产品的需要，按“标准化、通用化、系列化”的原则，负责 产品专用工装模具的设计和验收工作。 ⑶制造部负责工装模具的保管、保养、发放与报废等管理工作。 ⑷质管部负责按设计图纸的要求对所有量具类工装的鉴定、发放及计量工作。 ⑸总经理负责公司工装模具检具的报废等审批工作。 ⑹其它车间各部门负责工装模具检具在使用过程中的保管和保养工作。 四、工作程序 ⑴工装模具检具的新制与复制 ·工装模具检具的新制 ①新产品工装模具检具的订制，由技术部会同制造部根据公司实际情况商定外购或自制。 ②自制工装模具检具由技术部负责开发设计，设计完毕后将技术图纸交送制造部，由制造部负责工装的制造生产。 ③因公司能力所限，需委托其它单位外加工制造的工装，由技术部提供设计图纸等数据，供应部负责联系外加工单位。 ④外购工装由技术部填写《工装申购单》（表1），经总经理批准后，交供应部购买。 ·工装模具检具的复制 ①制造部根据月度生产经营准备计划和现有工装模具检具的技术状态，提出工装复制的需求计划。 ②自制工装的复制，由技术部提供设计图纸、技术参数等数据，由制造部负责加工生产。 ③委托外加工的工装，由技术部提供技术图纸等数据，提交供应部联系外单位加工。 ④外购工装由制造部填写《工装申购单》（表1），经总经理批准后，交供应部购买。 ⑵工装模具检具的设计 ①工装模具检具的设计依据：计划书、工艺规程、产品图样和技术条件、标准和有关资料。 ②工装模具检具设计原则：满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便、经济、合理，逐步形成标准化、通用化、系列化。 ③技术部应根据所生产的产品设计合适的工装，并在设计工装时输入以下数据： a.完成的设计图样及制作标准； b.工装验收标准；

质量检验管理制度55586

质量检验管理制度. 目的 对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。 对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。 2.范围 适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。 对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。 3.职责 质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。 4.程序 4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。 4.2进货验证 4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。 4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》： 产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。 a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。 b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.3采购产品的验证方式 验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。 4.3半成品的测量和监控 4.3.1过程检验 对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.3.2互检 下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.4成品的测量和监控 4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。 4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。 4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。 4.5产品的检验记录 4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。

自检互检专检制度 自检互检制度

自检、互检、专检制度 目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 定义 1自检是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 2互检是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。

3专检是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 职责 1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。 2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。 3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 5质量部专职检验员负责专检。 6 技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 控制要求 1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员

对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。 8各质量控制责任人没有严格执行自检、互检、专检规定的，每 次扣除月度绩效1分，造成重大损失的加倍处罚。 其它说明

量检具管理 规定 程序

1.目的： 对使用的监测装置的购置、登记、编号、保养和处理，保证对生产过程检测使用的监测装置精度和准确度。 2.适用范围： 适用于本公司内所使用有关的检测监测装置。 3.定义： 3.1 监测装置：用于生产加工测量和监控的设备如仪器、仪表、测试软件等。 3.2 校验合格：校验结果完全符合规定要求。 4.权责： 4.1 使用单位：负责监测装置请购，监测装置的日常维护和保养。 4.2 品管部：负责监测装置的验收、校验计划的制定及送专业单位校验和管理。 4.3 采购部：负责对监测装置的购买。 5.内容： 5.1采购：各部门需要添加监测装置时，填写《采购请购单》经核准后交采购部实施 采购。 5.2验收与入库：监测装置采购到公司后，由仓管员先签收并交由监测装置请购部门 验收。由相关部门或品管部仪器计量员根据使用说明书进行验收，属于需要校验的，由仪器计量员送计量检测机构进行校验，或要求供方提供校验证书。 5.3登记管理 5.3.1品管部仪器计量员负责对装置进行编号，并负责建立《监测装置台帐》 5.3.2《监测装置台帐》由计量员实时更新并注明编号、名称、购进日期、校验周期、 允差、生产厂商等。 5.4监测装置管理 5.4.1监测装置使用与保养 5.4.1.1所有监测装置从仓库领用由使用部门填写“领料单”经部门主管批准后由仓 库发出。仓库对所有设备领用/发出均必须保留发放记录并保证设备的流向去处能追溯落实到具体部门或个人。

5.4.1.2监测装置必须在校验的有效期内使用。 5.4.1.3复杂的装置除操作指导书外，还应有生产厂家提供操作说明书。 5.4.1.4作业前需调试的监测装置，由使用人按监测装置操作规程进行调试。 5.4.1.5作业后，使用人应将监测装置复位，并妥善保管。 5.4.2定期校验 5.4.2.1校验类别分为免校、内校、外校三种。外校一般一年一次,内部校验一般半年一次，按《监测装置台帐》表中的校验周期进行定期校验。 5.4.2.2极简单的如直尺、卷尺、角度尺等可以免校准，但操作人员使用前须做检查。 5.4.3内校 5.4.3.1内校：计量员必须取得计量管理培训资格证明或公司认可人员，且使用的基准物或对比校验物应经第三方外校单位的认可；自校方法可以采用经外部校准认可的标准量块、砝码等基准物等直接校准，也可采用经外校合格的，精度不低于待校对象的基准检测器具进行对比校准。 5.4.3.2内部自校后，自校结果对比监测装置的“允差”进行判定。合格后在其检测工装上适当位置加贴校验合格标签，以辨认其状态。 5.4.4外校：对于无法自校的监测装置，仪器计量员应按校验周期要求及时送专门机构校验。 5.4.5校准结果记录： 内部自校的记录采用本公司的《监测装置内校报告》格式，外校以外部第三方提供的校验报告记录保存。 5.4.6校验标识： 校验合格或不合格的检测器具一般应加贴“合格”或“不合格”标签(检测器具过小无法识别时，可粘于包装盒上。“合格”标签的检测器具应加注有效期限。 5.4.7校验不合格处理办法 5.4.7.1装置校验不合格时，应将由该装置测量的产品列为“可疑品”放到QA HOLD 区域，按《不合格品控制程序》处理。 5.4.7.3仪器计量员对校验不合格装置的测量结果进行分析，确属装置故障的，进行

检具管理办法

汽车车身制造有限公司 检具管理办法 SMQGF-2006-05 分发号： 编制：一一日期：06-05-14 审核：日期：06-05-15 批准：日期：06-05-15 二00六年五月十五日发布二00六年五月二十五日实施

检具管理办法 1、目的 本办法的目的是规范管理检具，确保专用检具的检测精度，使之满足正常生产的检验要求。 2、适用范围 本办法适用于公司外购和自制检具的验收、操作规程、设计更改和供应商借用检具的管理。 3、术语 专用检具——用于检验与之对应产品质量状况的专用工具； 检定周期——检测器具、设备相邻两次鉴定的时间间隔。 4、职责 4.1 质量保证部是本办法的归口管理部门，负责按规定对外购和自制的检具进行验收、 管理、周期检定及按规定执行检具的更改； 4.2 质量保证部经理负责对检具验收结果、更改的批准及更改的确认； 4.3 采购部负责对合格检具办理入库手续； 4.4 质量保证部注册检验工和生产部专用检具使用人员负责检具保管和维护； 4.5 质量保证部检具管理员负责外借检具的登记和归还时的验收。 5、检具的验收

5.1 检具的验收流程 职责/接口 5.2 注释 1. 确认检具先期策划方案 1. 质量保证部/制作方案 3. 重新提出制作方案 5. 组织预验收 3. 制作方 5. 质量保证部/制作方案 8.重新组织再验收 4. 质量保证部/制作方案 10. 入厂复验 7. 制作方 2. 质量保证部 5 是 否 是 否 3 6. 质量保证部 是 否 10 7.对不符合进行整改 否 7 是 8. 质量保证部 9. 质量保证部 10. 质量保证部 11.是否通过 复验？ 11. 质量保证部 是 12. 办理资产入库手续 7 否 12. 采购部/检具验收合格证 2.是否达到要求？ 4.再次确认是否达到要求？ 6.是否通过预验收？ 9.是否通过再验收？

员工自互检管理制度

自互检管理制度第 1 页共 2 页 自检互检管理制度 1.目的： 提高员工自互检意识，减少资源浪费，降低生产成本。 使用范围： 生产部所有车间。 定义： (1);自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产员工对自己生产出产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出问题的原因，进行采取改进的措施，这也是员工参与质量管理的重要形式。 （2）互检：互检就是生产员工相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；同一工序相互检验；组长对本组员工加工出来的产品进行检验。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成质量事故，而有利于搞好班组团结，加强员工之间良好的群体关系。 职责： 操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。 班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。 实施细则： （1）每位员工有对其经手的产品的质量进行检验的责任和义务，上道工序、有为下道工序、提供合格产品的义务，下道工序有检验上道工序产品的义务，生产合格产品，提高合格率，降低生产和质量成本，杜绝浪费是每位员工的责任。 （2）操作人员应严格按照《设备操作规程》保养、点检设备，并严格按照《作业指导书》的要求设定设备参数，并按照操作规范操作。

自互检管理制度第 2 页共 2 页（3）接到上道工序流下的产品时应目测、检查产品是否符合质量规范要求，如不符合则通知上道工序，或隔离标识处理，问题严重的应报班组长处理。（4）班组长应定时或不定时全线抽查，发现制作不合格产品应立即指正、重新培训，发现制作员工将不合格产品流入下到工序应立即制止。 （5）对于工作认真，自互检意识强的员工，根据实际情况予以通报嘉奖。 抑制审核批准 年月日

车间自检互检质量管理办法

包覆车间自检互检管理办法 一、目的：为加强车间上下工序自检互检，减少工序间的返工数量，提升工序生产效率，规范质量管控，特制订如下管理办法。 二、适用范围：包覆车间员工 三、主要内容： 3.1相关定义： 3.1.1工序自检互检责任明细：是指当工序发现质量问题时，判定该质量问题由某个工序承担责任。 3.2管理办工作内容： 3.2.1操作方法：当作业工序发现质量问题时，作业工序很据《工序自检互检责任明细》表判定发现的的质量问题由哪个工序来承担，同时给予责任承担工序给予处罚，发现工序给予奖励。同一单的同一问题，不重复处罚当工序；前后不同工序发现的，只奖予后发现的工序。每天，由车间管理人员公示前一天的自检互检奖罚情况，每周汇总当周奖罚数据，月末在计件工资中予以计发。 3.2.2奖罚实施办法：各工序员工对照《工序自检互检责任明细》进行自检互检，如A员工未自检出的质量问题，由B员工发现的，按以下流程处理： ①若A、B员工对质量问题无异议，由B员工在班组长处领取《自检互检奖罚卡》，共同填写完成，交回班组长处，则按15元/单/个问题，处罚未检出工序，奖予发现工序； ②若A、B员工就质量问题未能达成一致意见的，则由B员工通知班组长进行处理，若需处罚，则按15元/单/个问题，处罚未检出工序，奖励发现工序； ③若A、B员工仍有意见，则由B工序组长申请质检员、管理员、质检组长、进行判定，并由上述管理人员商议出最终判定结果，由管理员通报A、B工序员工。 3.2.3在实施过程中，若有其它未尽事项，由车间组长、管理员、车间主任及质量组长商议处理。 ④包覆后工段清理修补、做旧尾工序出现质量问题依据质检检出问题点由跟单员对相应责任人开据返工单 四、本办法从2013年3月27日开始执行，解释权归门板厂框边包覆车间。 五.相关记录： 5.1 附表1：《工序自检互检责任明细》

公司量检具管理制度

利辉五金量检具管理制度 1.0 目的 确保量检具满足产品所要求的检测能力。 2.0 范围 本文件适用于有限公司与产品质量相关的计量器具与检测器具(简称量检具)。 3.0 定义 3.1 检定为评定量检具的计量特性，确定其是否合格所进行的全部工作。 3.2 标准器具按国家计量检定系统表规定的准确度等级，用于检定较低等级计量标准或计量器具的计量器具。 4.0 职责 4.1 计量室 1．负责量检具检定和异常处理及跟踪； 2．监督量检具的使用和维护保养； 3．确保计量系统的有效运行。 4.2使用单位 1. 负责量检具在有效期内正确使用、日常维护与保养，到期及时送检。 2. 及时反馈量检具之异常状况。 注：以上未尽之处详见5.0 5.0 内容

5.1量检具验收 5.1.1所有新进计量器具必须先经过计量室编号、检定并出具合格证后方可投入使用，否则将追究相关人员的责任。检定不合格的应及时向采购单位反馈。 5.1.2 计量室编号原则： 量检具编号一律以“字母-数字”的形式编写，其中字母为量检具名称的缩写，数字按照顺序依次排列。如：螺纹环规的编号便应为“H-X”,其它以此类推。 5.2 量检具使用和维护保养 5.2.1 领用车间量检具由车间工具室进行管理。使用者领用量检具时须填写量检具领取记录，然后由车间工具室将量具连同盒、合格证一起交由使用者。在使用过程中应轻拿轻放，避免量检具因磕碰而使影响其精度。 5.2.2使用结束后，必须按要求检查无损坏并做好日常保养后再按要求放置。 5.2.3量检具外修/检及在搬运过程中应有适当的防护措施和必要的标识。搬运可能对精度造成影响时，需重新确认校准。 5.2.4发现量检具处于异常(如损坏、失效)时，应停止使用并及时交计量室进行维修、检定。 特别说明 （1）未经计量室编号、检定的量检具不得使用。

员工自互检管理规章制度

自检互检管理制度 1.目的： 提高员工自互检意识，减少资源浪费，降低生产成本。 使用范围： 生产部所有车间。 定义： (1);自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产员工对自己生产出产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出问题的原因，进行采取改进的措施，这也是员工参与质量管理的重要形式。 （2）互检：互检就是生产员工相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；同一工序相互检验；组长对本组员工加工出来的产品进行检验。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成质量事故，而有利于搞好班组团结，加强员工之间良好的群体关系。 职责： 操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。 班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。 实施细则： （1）每位员工有对其经手的产品的质量进行检验的责任和义务，上道工序、有为下道工序、提供合格产品的义务，下道工序有检验上道工序产品的义务，生产合格产品，提高合格率，降低生产和质量成本，杜绝浪费是每位员工的责任。

（2）操作人员应严格按照《设备操作规程》保养、点检设备，并严格按照《作业指导书》的要求设定设备参数，并按照操作规范操作。 （3）接到上道工序流下的产品时应目测、检查产品是否符合质量规范要求，如不符合则通知上道工序，或隔离标识处理，问题严重的应报班组长处理。 （4）班组长应定时或不定时全线抽查，发现制作不合格产品应立即指正、重新培训，发现制作员工将不合格产品流入下到工序应立即制止。 （5）对于工作认真，自互检意识强的员工，根据实际情况予以通报嘉奖。 抑制审核批准 年月日精品文档word文档可以编辑！谢谢下载！

自检互检专检制度教学内容

自检、互检、专检制度 1.目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2.范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3.定义 3.1自检：是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检：是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检：是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4.职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。 4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。

4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6 技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5.控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。 5.8各质量控制责任人没有严格执行自检、互检、专检规定的，每

《自检互检专检制度 自检互检制度》

《自检互检专检制度自检互检制度》 自检、互检、专检制度 1.目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2.范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3.定义 3.1自检。是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检。是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检。是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4.职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。 4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。

4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5.控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。 5.8各质量控制责任人没有严格执行自检、互检、专检规定的，

量检具管理办法

6 量检具控制办法 1、目的 对公司所有量检具进行控制.防止因量检具管理失控影响产品质量。 2、范围 适用于公司范围内所有量检具。 3、职责 3.1 技术开发部负责提供专用量检具的图纸。 3.2生产设备部模具车间负责专用检具的制作。 3.3质量管理部计量管理员负责对专用检具进行检测、标识、检定。 3.4质量管理部计量管理员负责通用量具的校准和提出采购计划、确认、管理等。 3.5质量管理部体系维护者制定MSA计划和进行MSA分析. 3.5专用检具首次制作由技术开发部下达生产计划，后续补充由质量管理部计量管理员根据需求下达生产计划。 3.6公司其他相关部门负责对持有的量检具妥善保管、正确使用。 4、计量有关方面规定 4.1全公司一律使用中华人民共和国法定计量单位 4.2公司用于自校准的长度标准块规、测量仪表、试验设备等检定周期为一年，必需按时送具有计量资格的计量单位进行检定，受检率达100%。 4.3专用检具每月生产计划下发后专人负责（检验室主任）将本月所有需用的专用检具送计量室由专检人员（王永雄；如有变动另行通知）按技术部下发的量检具设计图进行检定，当检具尺寸磨损不符合图纸要求时，由检具管理人员将检具标识抹去，并出具检定不合格报告由质量质量管理部长确认后一并交与送检人，由检验室主任将不合格检具退回模具车间检具报废并下计划重做新检具同时更新《专用检具台帐》。 4.4进行自校准人员必须经计量部门考核，取得相应的资格证，才能单独从事校准发证工作

4.5.1 购买时间≤1年，按购买价的80%进行赔偿。 4.5.2 1年＜购买时间≤2年，按购买价的60%进行赔偿。 4.5.3 2年＜购买时间≤3年按购买价的50%进行赔偿。 4.5.4 超过3年按购买价的30%进行赔偿。 4.5.5 自制检具损坏和遗失赔偿标准按塞规：30元/件；环规：50元/件执行。 5 工作程序 5.1通用量具 5.1.1计量员应建立《标准器具、测量仪表和试验设备台帐》和《通用量具台帐》 5.1.2购买生产所需的计量器具、标准器具、测量仪表、试验设备等统一由质量管理部计量员填采购申请单，报质量管理部负责人审批并经主管副总经理批准后，由采购员购买. 5.1.3.计量器具、标准器具、测量仪表、试验设备等入库前必须经质量管理部计量员检验合格后，凭合格证办理入库手续.计量员应更新相应的《标准器具、测量仪表和试验设备台帐》和《通用量具台帐》。量具留质量部计量员处。如不合格的量具应退回生产设备部采购员处理.计量员无法检验的应委托有检定资格的计量单位进行检定。 5.1.4.量具保管： 5.1.4.1. 质量管理部计量员应建立《通用量具领用台帐》，《通用量具领用台帐》的量具编号、规格等应与《通用量具台帐》相一致。 5.1.4.2 使用者根据需要由本部门负责人在质量管理部计量员处《领用台帐上》签名。质量管理部计量员方可将合格量具发放给负责人，然后由负责人发放给使用者。 5.1.4.3. 计量管理员根据《通用量具台帐》规定校准日期，用标准块规主动对量具进行校准或维修。并更新《通用量具台帐》和重新填写合格证.自己不能校准和修复的应委托有资格的计量单位进行维修.如无法修复的量具，由校准人员填报废单作报废处理，报废的计量器具一律由计量员保管或销毁。 5.1.4.4如需临时使用，使用者应在《借用记录》上签名，计量员方可将合格量具发放.使用者归还时计量员应检查量具是否完好。 5.1.4.5.计量管理员应妥善保管量具，防止锈蚀；量具应分类存放并标识清楚。 5.2专用检具 5.2.1质量管理部专用检具管理员应建立《专用检具台帐》. 5.2.2技术开发部设计专用检具并出具图纸，专用检具图纸应注明首次制作数量；图纸由质量管理部资料管理员分发至生产设备部模具车间。如原来专用检具报废后需要重新生产专用检具或生产需要增加专用检具，专用检具管理员（检验室主作）填写检具制作计划报质