朝那鸡与本地肉鸡屠宰性能的比较
如何加强质量过程控制
如何加强质量过程控制 如果说，生产技术是企业的生命，那么质量过程管理则是她的灵魂。质量过程管理在企业的管理中起着举足轻重的作用。所谓质量过程控制，就是指为了监视质量形成过程，消除质量环节上所有引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。 下面就过程控制的一些具体措施介绍如下： （一）、过程控制意识的培养。 1、强化员工基础技能管理：通过加强员工对技术规程的学习，并定期组织岗位技能培训来提高员工的操作能力。 2、坚持过程控制意识教育的持久性，强化操做生产者的质量意识教育。一方面我们需要制定相应的指标考核制度，在奖罚分配方面加强管理。另一方面我们需要通过培训教育，在员工思想上加强对过程控制的重视，变被动为主动。 （二）、过程控制当中的节点管理。 1、原材料的管理：对于进厂的原材料，我们都进行跟踪取样，并合理分类放置。在使用时合理调配，以便适应生产条件的变化。 2、生产设备的管理：除了建立健全设备的相关资料与管理制度外，我们还应建立设备与产出物的分析机制。一旦发现设备或指标出现问题，我们会在第一时间进行分析并找出问题，并适时对设备进行修整或改进。 3、生产工艺的管理：一方面我们需要严格制定并落实生产工艺的相关制度，另一方面我们需要根据生产的具体情况，及时改革创新工艺流程的控制与方法。 4、操作管理：通过严格监管操作规程的落实，来确保流程的标准化。并且需要根据现实条件的变化，及时调整操作规范。 （三）、制定严格的质量监控体系。 1、我们需要成立专门的质量监控小组，对原材料、工艺、技术进行自检、互检、主检、抽检，并逐级落实责任人，一旦发现问题逐级追责进行奖罚。 2、我们需要加强质量信息管理及质量分析，做好质量信息反馈工作，通过信息网，及时有效地汇总生产中出现的质量问题。并针对这些问题及时召开质量分析会，共同探讨及时解决。 在质量提升方面我们必须树立“没有最好，只有更好”这一理念，通过不断强化质量过程管理。在生产过程中利用现代化的科学管理方法，加强生产过程的有效控制，设置合理的管理节点，采取有效的质量过程控制措施，才能从根本上提高产品的质量。 综合回收 黄建新
过程控制是质量管理的关键
过程控制是质量管理的关键 铸造车间宁显润 随着世界高新技术的迅猛发展和全球经济一体化进程的加快，国家与国家之间、企业与企业之间展开了全方位和各层次竞争的态势日趋激烈，工艺和制造技术越来越显示出其在提高国家综合实力竞争能力方面的支柱作用，在这其中，各种质量突显了其重要作用。质量是企业的根本，如何搞好质量管理，关系到企业的前途与未来。而质量过程控制成为了制造技术最基本、最普遍、最常用的手段之一。 前期，世界著名的汽车制造企业丰田公司因“踏板门”事件被曝光，之后丰田公司在各国实行了召回“问题汽车”，虽然做出了相应的补救措施，但是为时已晚，这场大范围的召回事件给丰田公司带来不可估计的经济和信誉损失，给企业的运营带来了极为严重的影响。举出丰田公司这样的例子就是要说明，企业要想发展壮大，一是要扩大生产规模，提高产品产量；二是要积极开拓市场，提高品牌知名度；三是积极控制产品成本，使得利润最大化。但是想要成功实现上述三点，还需要有一个最为重要的前提——产品质量。而好的产品质量则是一个个好的质量过程所达到的，所以，质量的管理就是质量过程的管理。 在实际生产过程中，质量过程控制就是在生产的各个环节中，工艺、机加、装配、检验人员能过设计优化、技术改进、精密检验等一系列技术手段将产品的质量缺陷与不确定因素减少到最小程度。 一、影响过程质量控制的因素及问题 在生产过程中，质量的好与环，通常有五个方面的因素会影响到过程质量和最终的产品质量。即：人、机、料、法、环。 人，就是操作者，生产一线的员工。对人的要求包括很多方面：操作者的质量意识、技术水平、方化素养、熟练程度、身体素质等。员工的技能、工作质量是产品质量的直接因素。生产工人应认真执行本岗位的质量职责，坚持“质量第一”，以预防为主、自我控制和不断改进的思想和方法，把保证操作过程质量作为自己必须完成的任务；争取最大限度地提高过程操作的合格率和一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，使下道工序或用户满意。 机，就是使用的生产设备、仪器仪表、工装夹具、各种量具等的精度能否保证质量要求。如游标卡尺、各种机床等。 料，就是工作中使用的各种物料的化学成分、物理性能、外观质量、电气性 含量等；助焊剂的比重、能等。如：生铁中所含的C、Si、Mn等；硅砂的SiO 2 结构等。这些材料的各种指标都对产品质量有着重要的影响。 法，就是制作工艺、制作方法、规程。每件产品都有编制好了的作业指导书或者操作规范，在这些规范中都有明确的规范。什么样的产品应用什么样的作业方式；哪个砂芯先组装再组装哪个砂芯以及组装到什么样的水平等。它是质量管理及检查中最基本的标准。 环，就是工作的场地环境条件是否对工作有影响，包括气候、湿度、照明、工作台面等。 质量管理如同医生看病，治标不能忘记了治本。在不少企业中，由于结果控制者改正管理错误，得到了员工和领导的认可；而默默无闻的过程控制者不容易
肉鸡屠宰性能测定方法
实验八、肉鸡屠宰性能测定 一、实验目的 1. 掌握肉鸡屠宰的方法和工艺程序 2. 掌握鸡肉用性能测定的项目与方法 二、实验材料 1．实验动物商品肉鸡 2．实验器材手术刀，手术剪，镊子，方瓷盘，温度计，热水锅，台秤等。 三、实验方法与步骤 （一）宰前检验 对待宰活鸡进行感官检查，观察鸡的体表有无外伤，查看鸡的眼睛是否明亮，眼角有没有过多的粘膜分泌物，分泌物过多表明健康状况不好；检查鸡的四肢、头、全身有无病变，检验合格才能准予屠宰。 （二）宰前停食 宰前先禁食8 h，断水2h。目的是屠宰时放血完全，减少肠道内容物，以免肠道破裂对屠体造成污染，测定的屠宰性能更为可靠。另外暂时的饥饿可以促使体内肝糖元代谢产生乳酸，有利于禽肉的熟化。 （三）宰前称重 经过宰前检验和宰前停食后，称活重，准备进行屠宰性能的计算。 （四）屠宰 颈外放血法，用剪刀切断一侧颈总动脉，放血致死，切口尽量小。 （五）浸烫拔羽 在血放净后，肉鸡用60~80℃热水，整只鸡浸入热水中，反复搅动，30秒钟后拔毛，去掉脚皮喙壳及全身羽毛。 四、实验结果 肉用性能测定方法与结果记录与计算： 1．称屠体重放血、拔羽、去除喙壳脚皮后称取屠体重，湿拔毛必须沥干水分。 2．开腹去内脏先挤压肛门，使粪便排出，在肛门下横剪一刀，长度3cm，
伸进手指把鸡肠拉出，再挖肌胃、心、肝、胆、脾等内脏，仅肺和肾保留在屠体内。 3．半净膛重=屠体去除内脏，仅保留心、肝、腺胃和肌胃（除地内容物及角质膜）、腹脂 4．全净膛重=半净膛去除心、肝、腺胃、肌胃、腹脂头和脚的重量（脚从跗关节分割，头部从第一颈椎链接处截下。） 5．分离胸肌去皮后称重：胸肌由胸大肌、胸小肌和位于胸小肌侧部的第三胸肌组成。最后把整个胸肌从胸骨上剥离后进行称重。 7．分离腿肌（带皮）：把整个大、小腿肌肉剥离下来进行称重。 8．肉用性能指标的计算公式 （1）屠宰率（%）=屠体重/活重×100% （2）半净膛率（%）=半净膛重/活重×100% （3）全净膛率（%）=全净膛重/活重×100% （4）胸肌率（%）=双侧胸肌重/全净膛重×100% （5）腿肌率（%）=双侧大小腿净肌肉重/全净膛重×100% 鸡屠宰性能测定表单位：克；组别：
添加松针粉对肉鸡屠宰性能、器官指数及肉品质的影响
添加松针粉对肉鸡屠宰性能、 器官指数及肉品质的影响 熊春梅１郭爱伟２吴培福２陈粉粉２王发勇２ １．西南林业大学人事处，云南昆明６５０２２４；２．西南林业大学生命科学学院，云南昆明６５０２２４ 摘要：选取１８日龄肉鸡８０羽，随机分为４组，分别为组Ⅰ、组Ⅱ、组Ⅲ、组Ⅳ，其中组Ⅰ、组Ⅱ、组Ⅲ为试验组，组 Ⅳ为对照组。每组５个重复，每个重复４羽（♀）。采用单因子随机分组设计，各组基础日粮相同。组Ⅰ、组Ⅱ、 组Ⅲ分别添加１％、３％、５％的松针粉，对照组饲喂基础饲料＋抗生素。试验期为５６ ｄ，在７周龄和９周龄时，分 别从每个组每个重复选取５只接近平均体重的肉鸡进行屠宰试验和肉品质分析。结果表明：７周龄时，组Ⅰ、 组Ⅱ、组Ⅲ和对照组的屠宰率各组间差异不显著（Ｐ＞０．０５）；９周龄时，屠宰率对照组显著高于组Ⅰ、组Ⅱ、组Ⅲ（Ｐ＜０．０５），组Ⅰ、组Ⅱ、组Ⅲ间差异不显著（Ｐ＞０．０５）。７周龄、９周龄时，腹脂率各组间差异不显著（Ｐ＞０．０５）。添 加松针粉对肉鸡肌肉ｐＨ值、蛋白质、脂肪、粗灰分影响不明显。４周龄、７周龄时，添加１％、３％、５％的松针粉 能有效促进肉鸡脾脏、胸腺和法氏囊免疫器官的发育，促进机体的细胞免疫水平，提高机体的抗病能力，尤其是 添加５％松针粉组促进免疫器官发育效果明显，７周龄时添加３％松针粉组效果较明显。综合考虑屠宰性能、 免疫功能、经济效益，本试验中３％松针粉组饲喂肉鸡效果较明显，达到抗生素组水平。 松针粉；肉鸡；屠宰性能；器官指数；肉品质 Ｓ８３１．５Ａ１０００－２２８６（２０１１）０５ －０９４９ －０６ Ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ Ｐｉｎｅ Ｎｅｅｄｌｅ Ｐｏｗｄｅｒ ｏｎ Ｓｌａｕｇｈｔｅｒ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ， Ｏｒｇａｎ Ｉｎｄｅｘ ａｎｄ Ｍｅａｔ Ｑｕａｌｉｔｙ ｉｎ Ｂｒｏｉｌｅｒｓ ＸＩＯＮＧ Ｃｈｕｎ－ｍｅｉＧＵＯ Ａｉ－ｗｅｉＷＵ Ｐｅｉ－ｆｕ ＣＨＥＮＧ Ｆｅｎ－ｆｅｎＷＡＮＧ Ｆａ－ｙｏｎｇ ２０１１－０５－１１２０１１－０７－０２ 云南省教育厅重点基金项目（０７Ｚ４０５２２）资助，西南林业大学基金项目（１１０８２１）资助，云南省重点学科野生动植物保护与利用资助（ ＸＫＺ２００９０４） 熊春梅（１９７７－），女，讲师，硕士，主要从动物营养学方面的教学与科研，Ｅｍａｉｌ：ｇｕｏａｗ２００８＠ １２６． ｃｏｍ。
【项目管理知识】如何有效的进行过程质量控制
如何有效的进行过程质量控制 企业要在激烈的市场竞争中生存和发展，仅靠方向性的战略性选择是不够的。残酷的现实告诉我们，任何企业间的竞争都离不开“产品质量”的竞争，没有过硬的产品质量，企业终将在市场经济的浪潮中消失。而产品质量作为难以控制和轻易发生的问题，往往让供给商苦不堪言，小则退货赔钱，大则客户流失，关门大吉。因此，如何有 某企业是一家专业从事包装瓦楞纸箱生产的企业，其产品一直以质量优异而深得客户的信赖，是众多知名企业的对象，然而也因为产品质量暴露出了一系列的问题。今年3月份该公司开发了一家新客户，其外包装箱月用量在20万只以上，首批试单产品5000只，于3月19日下单，要求3月22日交货，该公司接单后按常规订单排单生产，然而在半成品生产过程中由于生产操作人员按习惯操作导致用料错误，需重新补产，时间已是3月21日下午16:00，正常交货已不可能，经反馈销售部门与客户沟通后同意延期一天到3月23日交货。补料后，在3月22日后工序的印刷过程中又由于操作人员未按操作要求定时对印版进行擦拭及抽检，结果导致印刷的成品箱有近一半因印刷内容模糊而不合格。这样一来与客户谈好的交期又一次被耽误，无耐之下，销售部门再次与客户协商交期后延事宜，客户听说又要延期交货，非常生气，并称假如因此导致其客户投诉、取消订单或索赔，所有的责任由该公司负责，并承担有此产生的一切后果……，后经该公司营销总监亲自到客户处协商，客户勉强同意分两次交货，已做好的先送货，剩余部分延迟至3月24日上午11:00交货。为保证不再出现差错，该公司立即安排专人全程跟踪，并且生产部门各工序优先生产此单……。 这个案例表面上看，可能大家都会认为只是一起简单的质量事故而已，其实背后深层次的核心是缺乏有效的过程控制，原因有以下几个方面：
质量过程控制程序
质量过程控制程序 1 目的 为确定产品实现所必须的过程管理，并予以有效控制，特制定本制度。 2 适用范围 过程控制策划是过程质量控制的重要内容，切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。本程序对材料入厂到产品入库生产制造过程质量控制的工作内容程序和要求及有关部门职责做出了规定，以确保产品质量。 3 职责 3.1 设计研发部提供齐全正确的产品图纸、工艺文件、Q卡，并负责生产过程中的技术问题处理。 3.2 物资供应部提供符合标准要求的材料﹑外购件及外协件，提供材料质量证明书并做好材料验收﹑品质部验收后的车厢进行入库保管﹑联系车辆运输工作。 3.3 设备租赁站应抓好设备的保养﹑维修﹑修理及周期检查，确保设备完好率以满足生产要求。 3.4 生产车间负责管理安排生产作业计划，施工过程的调度指挥，半成品件、成品件的转序工作。 3.5 生产车间严格按图纸﹑工艺文件组织生产，实施质量控制。 3.6 计量管理由品质安全部做好仪器、仪表及量﹑器具的周期检定的
送检和送修工作。 3.7 品管安全部负责做好施工过程中各工序的质量检验与控制制作自主检查表。 3.8 综合管理部负责人员培训。 4 控制环节与工作程序 4.1 生产作业计划的控制 4.1.1生产作业计划由营销部负责编制，并符合施工工艺路线，满足均衡生产的原则。 4.1.2生产计划编制好后物资供应部应做好材料﹑外协﹑外购件及工具物资的采购。 4.1.3物资供应部将材料﹑外协﹑外购件及工具采购到车间后，物资供应部人员通知品质安全部人员进行检查，检查不合格产品实行三不入场原则。 4.1.4在执行生产计划中，为保证已检查好的产品质量得到保障，需将产品及时入库。 4.1.5生产部在生产调度时，从库房将材料领出时，需向库房提供限额领料单进行领取，限额领料单由生产部部长批准交于库房。 4.2 制造车间内控制 4.2.1制造车间应保持良好的生产作业环境，原材料﹑半成品零部件摆放整齐，保证车间整洁和道路畅通。
特殊过程质量控制措施及控制要点
。。。。。。。。。新建工程 特殊过程质量 控制措施及控制要点批准： 审核： 编制： 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。有限公司 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。项目经理部 编制日期：2014年2月12日
目录 1 特殊过程质量控制措施 0 1.1 实行项目经理负责制度 0 1.2 完善自检体系，加强质量管理 0 1.3 完善技术保证措施 0 1.4 建立内部“三检制”和验收把关制度 (1) 1.5 建立隐蔽工程“专业联检制” (1) 1.6 实行“质量一票否决制”施工质量等级与结算和分配挂钩 (1) 1.7 搞好质量预防，加强过程控制 (1) 1.8 配足设备、及时校验 (1) 1.9 建立例会制度、开展技术、质量培训 (2) 1.10 材料质量控制 (2) 2 特殊过程控制要点 (2) 2.1 灌注桩施工 (2) 2.1.1 桩位放样 (2) 2.1.2 钻孔灌注桩成孔质量控制要点 (2) 2.1.3 钢筋笼制作质量控制要点 (3) 2.1.4 混凝土灌注 (4) 2.1.5 施工事故预防、处理措施 (4) 2.2 预应力混凝土 (7) 2.2.1 施工过程中的监理控制 (7) 2.2.2 混凝土浇筑阶段质量控制 (8) 2.2.3 张拉和放张阶段质量控制 (9)
本工程特殊过程确认为2项，分别为灌注桩施工、桥梁预应力混凝土施工，根据两项特殊过程特制定专项质量控制措施及控制要点如下： 1 特殊过程质量控制措施 1.1 实行项目经理负责制度 工程施工实行项目经理责任制,对工程施工实施全过程管理,实现企业内部管理与施工的优化配置，项目经理持证上岗，施工前组织编制详细的施工组织设计，施工中加强现场管理、文明施工，安全生产，确保工程质量和工期。 1.2 完善自检体系，加强质量管理 1.2.1 自检体系组织 自检体系由施工班组、施工中队队长或中队技术员、质检科三级组成，以项目质检科为自检核心。项目经理部内设独立的质量科和工地试验室，并配置足够的工程检测人员和检测设备，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 1.2.2 自检内容 自检体系依据有关法规、标准规范、设计文件，工程合同和施工工艺要求，细化分解目标，采取有效措施，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量控制。自检人员监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量，材质试验、工序与工艺检查、质量检测等工作，保证质量检查控制的及时性和准确性。 自检体系要以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善内部岗位质量规范、质量责任及考核办法，促使和激励职工强化质量意识，内部实行经济效益与质量挂钩，实行项目挂牌、首件验收、测量复核、质量检查、奖金挂钩、质量否决等制度，明确岗位质量职责，层层落实质量责任。 1.3 完善技术保证措施 在工程开工前，必须按分部、分项工程编写完善的施工组织设计和施工要点。常规分部、分项编写标准施工组织设计和要点，特殊分部、分项要特殊编写施工组织设计和施工工艺及要点。 加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工艺的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
肉鸡屠宰加工技术要点
新闻标题：肉鸡屠宰加工技术要点 一、肉鸡屠宰加工工艺 毛鸡上挂→水浴式麻电→刺杀→沥血→烫毛→脱毛→人工清理小毛↓ 鸡毛水冲入鸡毛收集间 →割爪→转挂→开膛→掏内脏→割头→胴体清洗→预冷→胴体沥干↓ 内脏入内脏加工间处理 →胴体上挂→分割→分拣→整理称重包装→装盘→速冻→装箱→冷藏→销售 二.毛鸡输送 1）卸车前应索取产地动物防疫监督机构开具的合格证明，并临车观察，未见异常，证货相符后准予卸车。 2）将装有毛鸡的鸡笼从运输车上搬运下来，放在挂鸡月台上，有检疫人员现场检验，检验合格健康毛鸡的鸡笼放在鸡笼输送机上，输送到毛鸡上挂间。 3）毛鸡上挂间和屠宰车间严格分开，毛鸡上挂间尽量设计阴暗，避免强光照射，造成毛鸡拍打翅膀过度紧张。 4）挂鸡人员从鸡笼里托着鸡腹拿出毛鸡，再将两鸡爪挂在生产流水线的挂架上。每个挂鸡人员每小时可挂毛鸡800-1000只。 5）回空的鸡笼由输送机自动输送进入鸡笼清洗机内进行鸡笼的清洗，清洗干净的鸡笼通过鸡笼斜滑道滑到卸鸡月台上。 2、肉鸡宰杀脱毛 1）肉鸡宰杀高架输送线主要完成的工序：毛鸡上挂、水浴式麻电、刺杀、沥血、烫毛、脱毛、切爪、转挂等。
2）高架输送线挂架间距：6英寸（152.4mm），采用标准驱动链条，链条节距t=25.4mm,变频调速，生产线的设计宰杀能力和生产线的线速度密相关，线速度的计算式：线速度=时产量（只/小时）×挂架间距（米）÷60（分钟/小时） 例如：设计能力：3000只/小时，挂架间距：152.4mm 生产流水线的线速度:3000只/小时×0.1524米÷60分钟/小时=7.62米/分钟。 3）活鸡麻电通常采用水浴式麻电，麻电电压：70-90v，麻电时间：2-3s。或不通过麻电工序，采用毛鸡上挂后通过高架输送线自动输送1min，让毛鸡平静下来后再刺杀。 4）毛鸡刺杀后沥血，沥血时间一般设计为3-4min。烫毛时间：40-60s，脱毛时间：15-30s。5）烫毛采用恒温烫毛机，烫毛温度：58-62℃。脱毛尽量采用吊挂式脱毛，避免胴体相互接触而造成交差感染。 6）在90。的转弯处设计自动切爪机，切爪机由定位轮、驱动、旋转刀片组成，鸡爪切割后，鸡爪再由卸爪器卸下放入收集车内。 3、开膛掏内脏 1）肉鸡开膛掏内脏高架输送线主要完成的工序：开膛、掏内脏、切头、胴体清洗等。2）该高架输送线挂钩间距：8英寸（203.2mm），采用标准驱动链条，链条节距t=25.4mm,变频调速。 3）将掏出的内脏放入内脏滑槽内，由检疫人员检验，检验合格的鸡胴体进入下道工序，检验合格的鸡内脏进入内脏加工间处理，不合格胴体和内脏放入封闭的小车内拉出屠宰车间处理。 4）内脏通过分离出来，鸡肠通过清洗整理后入冷库冷藏，鸡胗用鸡胗脱脂机把鸡胗表面的油脂脱下来，再由剥胗皮机把胗皮剥下来，清洗整理后入冷库冷藏。 5）去内脏后的胴体在预冷之前必须进行清洗，去除体内的血水。
肉鸡屠宰公司年度工作汇报【架构】_工作汇报.doc
肉鸡屠宰企业年度工作报告【架构】_工作 报告 2016年是肉鸡屠宰行业发展过程中非常关键的一年，首先，从外部宏观环境来讲，影响行业发展的新政策、新法规都将陆续出台。转变经济增长方式，严格的节能减排对肉鸡屠宰行业的发展都产生了深刻的影响，另外还有来自通货膨胀、人民币升值、人力资源成本上升等等因素的影响;从企业内部来讲，产业链各环节竞争、技术工艺升级、出口市场逐步萎缩、产品销售市场日益复杂等问题，都是企业决策者所必须面对和亟待解决的。 本报告侧重行业宏观发展研究分析，从行业现状、产品市场、技术水平、产业链运行、产业政策、企业竞争、产品进出口、行业投资等角度对肉鸡屠宰行业的发展进行细致研究。我们通过定性分析和统计数据来揭示肉鸡屠宰行业当前发展的规律、特点、存在问题，在此基础上提出相应的建议。 【目录】 第一章肉鸡屠宰行业发展概况 第一节肉鸡屠宰行业定位与主要产品 一、行业定位 二、产品构成 第二节肉鸡屠宰行业发展概况
一、行业沿革与生命周期 二、行业发展特点 三、行业产销规模 四、行业企业竞争格局 五、行业技术现状 第三节肉鸡屠宰行业相关政策解读 第四节2016-2018年肉鸡屠宰行业发展前景预测 第二章肉鸡屠宰行业产品市场分析 第一节2011-2015年肉鸡屠宰行业产品总产量及细分产品产量统计 一、2011-2015年肉鸡屠宰行业产品总产量统计 二、2011-2015年肉鸡屠宰行业细分产品产量统计 第二节2011-2015年肉鸡屠宰行业产品及细分产品市场容量统计 一、2011-2015年肉鸡屠宰行业产品市场容量统计 二、2011-2015年肉鸡屠宰行业细分产品市场容量统计 第三节产品技术指标分类 第四节2011-2015年我国肉鸡屠宰行业产品结构变化
浅谈如何加强产品的过程质量控制
浅谈如何加强产品的过程质量控制 浅谈如何加强产品的过程质量控制 摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。 关键词：产品质量生产过程质量管理措施 质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。 一、工业生产全过程的质量管理 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。 二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训 生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主
制造过程质量控制办法
制造过程日常质量控制 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，组长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由组长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、组长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产组长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产组长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促组长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线组长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。 第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods） 4M变更范围： 作业者变更：操作者的变化（人数变化、人员变化）设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用， 材料变更：材料状态（形状、冶金、供应商）等变更，设计输出对材料的变更加工方法的变更：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更 当操作者发生变化时 组长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式： a、学员或转岗人员要按照培训周报要求重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格； b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工X件质量稳定后方可确认合格； 设备发生临时变更时， 1）组长应征得工艺人员同意办理工艺超越单；在首件检查合格、连续加工X件质量稳定后方可确认合格， 2）设备发生故障后修复后组长在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格； 材料的变更： 1）加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。
品质控制流程.
Page __of__ 品 质 控 制 流 程 图 制定人: 佘振国 核准人: 版本号：V1.0 来料 Reject 客服 特殊 来料 Reject 检验 Reject OQC 让步 出货抽检 Reject FQC 检验 获 生产 工程师主导和提供物料 首 检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检 全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效 供应商评审 采购材料 入库存储 发料生产 顾客满意度调查 出 货 顾客抱怨 顾客满意 业务受理 退货供应商要求改善，提 供分析报告和改善方案 采取纠正/预防措施 各工序检测 调查分析/落实责任 煲机,包装 不合格供应商 开 始 产品试产 入 库 首次定单生产 记录归档 结束 返工或返修 直接报废 降级 生产过程分析与改进 下工单生产
Page __of__ 品质控制流程 目的： 为更好的保障佳光的灯具产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用事业部>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。 怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需 要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。 一,来料品质控制 1,原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板 b,测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》 c, SGS认证 原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由QA部门控制 2,半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明 b, PCBA—《测试指引》,工艺要求,接线图 c,机械部件--《测试指引》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告 半成品检查：PCBA电气参数可以抽检，外观需全检。电气参数需要记录每检测的产品 外观只需记录有损坏的。《半成品测试报告》发放给QA和PE负责人。 3,成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,特大产品可以以图纸说明 b,包装方式说明,需要有CAD图片说明 c,《测试指引》(包括外观的),《成品测试报告》表格(QA存电子档) 成品检查：电气参数和外观全检并记录于《成品测试报告》,发放给QA和PE负责人 4,来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》 里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入 物料需重新发放《物料评估报告》 5,来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》
产品质量过程控制及检验方法
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查；
品质控制流程
精品资料 可编辑修改 来料 Reject 客服 特殊 来料 Reject 检验 Reject OQC 让步 出货抽检 生产 Reject IPQC 检验 获 工程师主导和提供物料 首 检 Reject Reject Reject Reject IPQC 巡检 全检 PE 工程师主导 PMC 和生产部负责, ECN 生效 目的： 为更好的保障旭峰威视产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用本公司各部门>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。 供应商评审 采购材料 入库存储 发料生产 顾客满意度调查 出 货 顾客抱怨 顾客满意 业务受理 退货供应商要求改善，提 供分析报告和改善方案 采取纠正/预防措施 各工序检测 调查分析/落实责任 包装 不合格供应商 开 始 产品试产 入 库 首次定单生产 记录归档 结束 返工或返修 直接报废 降级 生产过程分析与改进 下工单生产
精品资料 怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。 一,来料品质控制 1、原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板 A、测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》 B、SGS认证 原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由品质部门控制 2、半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可) 《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明 A、PCB板《作业指引书》,工艺要求,工艺图 B、机箱部件--《作业指引书》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告 半成品检查：PCB板抽检，外观/性能需要记录每检测的产品 外观只需记录有损坏的。《来料检验报告》发放给QA和PE负责人。 3、来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》 里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入 可编辑修改
质量过程控制流程
工程质量管理 1.设计图纸质量保证： 1)施工图出图前，由设计部组织，工程监理部参加，对施工图纸进 行详细的审查，重点检查其与设计指导书、设计任务书的符合性，施工做法的合理性，市场销售要求的落实，对图纸上出现的问题，形成审查文件，转设计院修改后重新出图。 2)开工前，由工程部组织，总承包商、设计院、监理公司参加，进 行设计交底和图纸会审，并形成图纸会审纪要。 3)对设计图纸中容易忽略、容易出现错误以及成本影响重大的部分 进行专项审查。 4)根据公司要求，工程监理部、设计部可要求第三方专业机构对施 工图进行审核。 2.施工单位质量保证体系 总承包商在开工前，根据项目工程特点和合同规定的质量目标，编制施工组织设计包含项目质量计划，并上报工程监理部和监理公司。工程监理部协助监理公司审查其质量保证体系、质量保证措施、重点工程部位施工方案选择的合理性和有效性，并将意见以书面形式反馈给总承包商进行修改。 3.监理单位在施工过程中的监督 1)监理单位按照监理合同、监理规划及监理实施细则对项目质量、 进度、造价、安全进行控制，不定期检查施工过程中人、材、机状况，并对工程质量进行日常检查；
2)监理单位组织每周监理例会，对工程实施过程中的问题制定纠正 措施与预防措施； 3)监理单位对施工单位进行分析，形成《月度质量报告》。 4.隐蔽工程验收制度 1)施工单位自检合格后，并填写隐蔽工程检查记录及有关材料证明、 试验报告、复试报告等，通知工程监理部、监理单位进行验收； 2)工程监理部、监理工程师收到报验申请后首先对质量证明资料进 行审查，并在规定的时间内到现场检查（检测或核查），施工单位的专职质检员及相关施工人员应随同一起到现场； 3)经现场检查，如符合质量要求，监理工程师在隐蔽工程检查记录 上签字确认，准予施工单位隐蔽、覆盖，进入下一道工序施工； 4)如经现场检查发现不合格，监理工程师指令施工单位整改，整改 后自检合格再报工程监理部、监理工程师复查； 5)重点部位或重点项目工程监理部会同施工，监理、设计、勘察等 单位共同检查签认； 5.设备材料进场验收制度 1)对于工程中甲供材料，甲指材料，施工前，工程监理部与物质采 购部必须会同相关部门进行实地考察，考察其规格、型号、施工工艺、节点处理、成品保护方式，并由物质采购部进行封样。 2)不论是甲供材料设备、还是承包商供应的材料设备，进场时，都 由总包按照国家规范、合同要求和样板进行检验，影响结构和使用功能的，还要按照要求进行鉴证取样试验。
质量的全过程控制
一、质量的全过程控制 1、质量控制的目标 达到合格工程标准。 2、质量控制的依据 1）合同条件：各项工程质量的保障责任、处理程序、费用支付等均应符合合同条件的规定。 2）合同图纸：全部工程应与合同图纸符合，并符合监理工程师批准的变更与修改要求。 3）技术规范：所有用于工程的材料、设施、设备及施工工艺，应符合合同文件所列技术规范或监理工程师同意使用的其它的技术规范 及监理工程师批准的工程技术要求。 4）质量标准：所有工程质量均应符合合同文件中列明的质量标准或监理工程师同意使用的其他标准。 3、质量控制的任务 参加施工图会审和交底，提出监理意见。参与分项、分部工程、关键工序和隐蔽工程的质量检查和验收。审查施工单位提交的施工组织设计、施工方案、施工质量保证措施。审查施工单位质保体系和质保手册并监督实施。 4、质量监理基本程序 1）单项工程开工报告 在各单项工程、分部工程或分项工程开工前，均需由承包人提交工程开工报告、进度计划和施工组织设计并进行审批，开工报告应提出工程实施计划和施工方案，依据技术规范列明的本工程质量控制指标及检验频率和检验方法，说明投入的材料、设备、劳力以及现场管理人员的情况，提供放样测量，标准试验、施工图等必要的基础资料。
2）承包人的自检报告 承包人的自检人员按照专业监理工程师批准的工艺流程和提出 的工序检查程序，在每道工序（工艺）完工后首先进行自检，自检合格后，申报专业监理工程师进行检查认可。 3）工序检查认可 专业监理工程师应紧接承包人的自检或与承包人的自检同时对 每道工序完工后进行检查验收并签认，对不合格的工序应指示承包人进行缺陷修补或返工。前道工序未经检查认可，后道工序不得进行。4）中间交工报告 当组成一个工程的单项、分部或分项检验批工程完工后，承包人的自检人员应再进行一次系统的自检，汇总各道工序的检查记录及测量和抽样试验的结果提出交工报告，自检资料不全的报告，专业监理工程师拒绝验收。 5）中间交工证书 专业监理工程师对按工程量清单的分项完工的单项工程进行一 次系统的检查验收，必要时作测量或抽样试验；检查合格后，提请总监签发工程检验认可书，未经中间交工检验或检验不合格的工程，不得交付下项工程使用或进行下项工程项目的施工。 6）中间计量 对填发了工程检验认可书的工程，方可进行计量。完工项目的工序资料不全可暂不计量支付。 5、质量控制监理工作的方法 在项目施工监理实施过程中，我们采用目标管理作为本工程监理的总方法，即确定总目标，分目标，制订措施；分工明确，责任清楚，奖惩分明；建立信息控制制度，信息联系网络，加强信息提炼和分析，
质量过程控制
下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。 一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。 三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。
四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。 五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。 总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。
生产过程质量控制范本
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行 操作规程，文明生产，从各方面保证过程质量控制的正常运行。 2、为提高工序质量，要在发挥质量职能的有效性上做文章。针对生产的复杂性，开展多样的工序控制，强化有效的控制手段，特别是对工序要进行严密控制，建立质量改进例会制度和制定质量改进措施计划。 3、加强现场检验，坚持“三检”制度，编制和执行制造质量控制计划，健全检验机构，严格检验制度，合理确定自检、互检、专检的范围；明确检验内容，确定必要的检测条件和手段，及时发现和纠正不合格的产生原因，杜绝不合格品流入下道工序。通过检验数据加强工序过程控制，使工序保持在稳定状态。 4、重视各项专业技术管理，完善基础工作。由设计部门制定产品质量特性分级，由工艺人员建立工序控制点，绘制全厂产品控制点分布系统图，编制“作业指导书”和“工序质量表”，选用有效的管理工具，分析控制工序质量，根据“工序控制表”的原因分析，由设计、计量、工艺等部门提供质量保证措施，如：工艺完备，设备完好，精度符合工艺要求，计量器具可靠，检验分析准确等。按产品主要件、关键件、关键工序建立质量控制管理点，由车间技术组、设备维修组、检验组提供质量保证措施，建立相应的控制图，及时监视工序的状态，使工序质量的波动处于允许的范围内。