全氢罩式炉介绍
LF炉外精炼技术和装备发展概述
LF炉外精炼技术和装备发展概述 作者：刘景春 摘要：我国钢包二次精炼技术之一LF精炼,初期市场需求少，不受重视，精炼产品主要集中在特钢行业；随市场对高端精炼产品的需求量快速提高,现LF精炼装置在钢厂被大量使用，LF装备、技术也在中国被逐步完善，LF精炼产品在品种质量、技术装备和节能减排等方面进步明显。 LF精炼未来发展方向：缩短LF精炼的周期，工艺、装备上技术更先进，更节能环保及降本。 关键词：LF精炼炉单工位LF双工位LF 1概述 回顾总结我国炉外精炼技术和装备的发展，在改革开放初期，此时，整个市场对需精炼要求的钢种不多，需求量很少。国内钢厂大多不设精炼装置，转炉或电炉出钢后，钢水直接进行连铸或模铸。 现随着时代的发展，对钢的质量（钢的纯净度）的要求越来越高，用常规炼钢方法冶炼出来的钢液已难以满足其质量要求，另外随着连铸技术的发展，对钢液的成分、温度等提出了更严格的要求。因此为提高生产率，提高产品质量，缩短冶炼时间，使冶炼、浇铸工序实现最佳衔接，于是产生了各种炉外精炼（钢包二次精炼）方法。 众知，在钢包内进行钢水二次精炼处理过程中,在进行吹氩搅拌、脱硫、合金化等作业时，不可避免均为引起钢水温度降低。以往通常仅通过提高一次冶炼（转炉、电炉）出钢钢水温度（过热度）来补偿。但提高一次冶炼出钢钢水过热度，引起如下的问题：增加一次冶炼时间，其结果引起相应的生产率下降；钢水吸收更多有害气体、减少耐材使用寿命等。 LF炉精炼法的一个突出特点是具有方便加热手段，可以在钢包内对钢液进行电加热，所有在精炼过程中所需的吸热与散热均可通过电加热得到补偿。 LF(Ladel Furnace)炉是上世纪70年代初期出现的新型二次精炼设备，世界上第一套以电加热、用吹氩为搅拌的LF装置，是1971年在日本大同钢铁公司大森特殊钢厂开发成功。40多年来这项技术得到高度发展和广泛应用。 2我国LF钢包精炼炉的发展 我国上世纪九十年代起，当电炉钢厂在引进大型电弧炉的同时也引进了与电炉相匹配的LF精炼炉装置，其目的在于增产扩产。当时的电炉采用的传统工艺，冶炼时间过长，影响电炉生产能力和电炉厂的全连铸生产。匹配LF以后，电炉的脱氧、脱硫、调温、合金化及去除夹杂物的五大任务，将由LF精炼炉完成，其结果缩短了一次冶炼时间，加快生产节奏，从而解放了电炉的生产力，为电炉厂采用全连铸生产创造了良好的工序协调条件。
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文本
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
箱式电阻炉热处理安全操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.遵守一般热处理工安全操作规程,检查测温仪表、热 电偶、电气设备接地线是否完好。 2.检查炉膛内是否有其它工件,炉底板,电阻丝是否完 好。 3.工件进出炉时应断电操作,并注意工件或工具不得与 电阻丝碰撞和接触。 4.箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。
5.电炉通电前应先合闸,再开控制柜电钮,停炉时,应先关控制柜电钮再拉闸。 6.每月定期清理设备各部位(包括炉底板下部)的氧化物和脏物,发现问题应及时修理。 7.热处理干燥箱、保温炉、电溶炉不得超过额定温度,其余均按本规程执行。 8.工作完毕整理工作场地,并填写交接班记录。(铁粉联动线操作工安全操作规程。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
钢包精炼炉的主要功能有哪些
钢包精炼炉的主要功能有哪些？ 一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。 二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。 三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。 钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益： 加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。 由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。 提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。 高炉各部位工作环境 总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。 炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。 炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。 炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2 9－2高炉砖衬侵蚀原因 部位 侵蚀原因 炉身上部 （1）炉料磨损 （2）煤气流冲刷 （3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 炉身中、下部及炉腰部位 （1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 （2）初成渣的侵蚀 （3）热震引起的剥落 （4）高温煤气流的冲刷 炉腹部位 （1）渣铁水的冲刷
热处理电阻炉安全操作规程
热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；
3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。
管式加热炉
第五章管式加热炉 一、管式加热炉的工作原理 管式加热炉一般由三个主要部分组成：辐射室、对流室及烟囱，图5-1是一典型的圆筒炉示意图。 炉底的油气联合燃烧器(火嘴)喷出高达几米的火焰，温度高达1000~1500℃、主要以辐射传热的方式，将大部分热量传给辐射室(又叫炉膛)炉管(也叫辐射管)内流动的油品。烟气沿着辐射室上升到对流室，温度降到700~900℃。以对流传热的方式继续将部分热量传给对流室炉管内流动着的油品，最后温度降至200~450℃的烟气从烟囱排人大气。油品则先进入对流管再进入辐射管，不断吸收高温烟气传给的热量，逐步升高到所需要的温度。 辐射室是加热炉的核心部分，从火嘴喷出的燃料(油或气)在炉膛内燃烧，需要一定的空间才能燃烧完全，同时还要保证火焰不直接扑到炉管上，以防将炉管烧坏，所以辐射室的体积较大。由于火焰温度很高(最高处可达1500~1800℃左右)，又不允许冲刷炉管，所以热量主要以辐射方式传送。在对流室内，烟气冲刷炉管，将热量传给管内油品，这种传热方式称为对流传热。烟气冲刷炉管的速度越快，传热的能力越大，所以对流室窄而高些，排满炉管，且间距要尽量小。有时为增加对流管的受热表面积，以提高传热效率，还常采用钉头管和翅片管。在对流室还可以加几排蒸汽管，以充分利用蒸汽余热，产生过热蒸汽供生产上使用。烟气离开对流室时还含有不少热量，有时可用空气预热器进行部分热量回收，使烟气温度降到200℃左右，再经烟囱排出，但这需要用鼓风机或引风机强制通风。有时则利用烟囱的抽力直接
将烟气排入大气。由于抽力受烟气温度、大气温度变化的影响，要在烟道内加挡板进行控制，以保证炉膛内最合适的负压，一般要求负压为2~3mm水柱，这样既控制了辐射室的进风量，又使火焰不向火门外扑，确保操作安全。 二、管式加热炉的主要工艺指标 1.加热炉热负荷。每小时传给油品的总热量称为加热炉热负荷(千卡/小时)，表明加热炉能力的大小，国内炼油厂所用的管式加热炉最大热负荷在4200万千卡／小时左右。 2.炉管表面热强度。每平方米炉管单位表面积一小时内所吸收的热量叫炉管表面热强度(千卡/米2·小时)。 炉管表面热强度越高，在一定的热负荷下所用的炉管就越少，炉子的尺寸可减小，投资可降低，所以要尽可能地提高炉管的表面热强度。但炉管表面热强度不能无限制地提高，因为：①炉管表面热强度增加，管壁温度也会增加，靠近管壁处的油品就会因过热裂解而结焦附在管壁上，增加了传热阻力，又使管壁温度进一步增加，结焦不断增厚，如此恶性循环，严重时可烧坏炉管。所以要根据油品性质的不同控制合适的炉管表面热强度。加大管内油品流速，就不容易结焦，炉管表面热强度可适当高些。在检修时，须对炉管进行清焦处理。清焦的方法主要有空气-蒸汽烧焦法和机械清焦法。②加热炉炉膛内，各部分炉管的表面热强度是不同的，因为炉管距火焰的距离不同及炉管自身面向火焰面或背向火焰面等都会造成炉管受热不均。这样，局部的炉管表面热强度会大于全炉平均热强度，为防止局部过热，不得不降低全炉平均热强度，尽管这是不经济的。所以保证炉管受热均匀，提高全炉平均热强度，对延长炉管使用寿命是很重要的。
电阻炉的发展概况
电阻炉的发展概况 1电阻炉简介 (1) 2电阻炉控制方法现状及发展趋势 (2) 1电阻炉简介 无论电阻炉（resistance furnace）是利用电流使炉内电热元件或加热介质发热，从而对工件或物料加热的工业炉。电阻炉在机械工业中用于金属锻压前加热、金属热处理加热、钎焊、粉末冶金烧结、玻璃陶瓷焙烧和退火、低熔点金属熔化、砂型和油漆膜层的干燥等。 自从发现电流的热效应(即楞茨-焦耳定律)以后，电热法首先用于家用电器，后来又用于实验室小电炉。随着镍铬合金的发明，到20世纪20年代，电阻炉已在工业上得到广泛应用。工业上用的电阻炉一般由电热元件、砌体、金属壳体、炉门、炉用机械和电气控制系统等组成。加热功率从不足一千瓦到数千千瓦。工作温度在650℃以下的为低温炉；650～1000℃为中温炉;1000℃以上为高温炉。在高温和中温炉内主要以辐射方式加热。在低温炉内则以对流传热方式加热，电热元件装在风道内，通过风机强迫炉内气体循环流动，以加强对流传热。电阻炉有室式、井式、台车式、推杆式、步进式、马弗式和隧道式等类型。可控气氛炉、真空炉、流动粒子炉等也都是电阻炉。 电热元件具有很高的耐热性和高温强度，很低的电阻温度系数和良好的化学稳定性。常用的材料有金属和非金属两大类。金属电热元件材料有镍铬合金、铬铝合金、钨、钼、钽等，一般制成螺旋线、波形线、波形带和波形板。非金属电热元件材料有碳化硅、二硅化钼、石墨和碳等，一般制成棒、管、板、带等形状。 电阻炉与火焰炉相比，具有结构简单、炉温均匀、便于控制、加热质量好、无烟尘、无噪声等优点，但使用费较高。工业电阻炉分为工业电阻炉分二类，周期式作业炉和连续式作业炉。周期式作业炉分为箱式炉、密封箱式炉，井式炉，钟罩炉，台车炉，倾倒式滚筒炉。连续式作业炉分为窑车式炉，推杆式炉，辊底炉，振底炉，转底炉，步进式炉，牵引式炉，连续式滚筒炉，传送带式炉等。其中传送带式炉可分为：有网带式炉、冲压链板式炉。 电阻炉的加热机理：电阻炉以电为热源，通过电热元件将电能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50－80%，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，适用于要求较严的工件的加热，但耗电费用高。
管式加热炉单元思考题
管式加热炉单元思考题 1、在工业生产中，能对物料进行热加工，并使其发生物理或化学变化的加热设备称 为（A、B） A、炉 B、窑 C、罐 D、塔 2、加热炉按热源划分可分为：（A、B、C、D） A、燃煤炉 B、燃油炉 C、燃气炉 D、油气混合燃烧炉 3、加热炉按炉温分可分为：（B、C、D） A、高中温混合炉 B、高温炉（>1000℃） C、中温炉（650~1000℃） D、低温炉（<650℃） 4、工业炉的使用中烘炉主要有（A、C、D）过程 A、水分排除期 B、日常维护期 C、砌体膨胀期 D、保温期 5、油气混合燃烧管式加热炉开车时，要先对炉膛进行（A）。并先烧（B），再烧（C）。 而停车时，应先停（C），后停（B） A、蒸汽吹扫 B、燃料气 C、燃料油 D、燃料煤 6、油-气混合燃烧管式加热炉的主要结构包括（A、B、C、D） A、辐射室（炉膛） B、对流室 C、燃烧器 D、通风系统 7、在加热炉稳定运行时，炉出口工艺物料的温度应保持在（D） A、200℃ B、3000℃ C、4000℃ D、420℃ 8、本单元工艺物料温度TIC106，有两种控制方案其一是（A）其二是（B） A、直接通过控制燃烧气体流量调节 B、与燃料油压力调节器PIC109构成串级控制回路 C、与炉膛温度TI104构成串级 D、与炉膛内压力构成前馈控制 9、本流程中为保证安全正常运行共设有（C）个安全阀 A、1 B、5 、 C、3 D、6 10、在点火失败后，应做（B）工作 A、烘炉 B、吹扫 C、清洗 D、热态开车 11、燃料气压力低主要现象是（A、B、C） A、燃料气分液罐压力低 B、炉膛温度降低 C、炉出口温度升高 D、燃料气流量急剧增大
鞍钢100吨 LF精炼炉概述
第二章模型建立 2.1鞍钢100吨 LF精炼炉概述 鞍钢一炼钢目前拥有2座100吨LF精炼炉，其年处理能力为100万吨，所生产的产品包括普碳钢、低合金钢、合金结构钢及优碳钢等多个钢铁品种。现运行稳定，且具有较高的技术含量。 2.1.1 100吨LF精炼炉的主要工艺参数 电极直径：500mm. 分布圆直径：800mm 电极升降速度：5m/min 钢水升温速度：4℃/min 一次电压：35kV 二次电压：420-250kV 二次电流：449kA 钢水罐车速度：300-600m/min，行程30m 液压系统：工作压力12Mbar 工作介质：水乙二醇 水冷系统：进水＜33℃ 出水＜50℃ 冷却水流量：500t/h 氩气系统：工作压力0.6-0.8Mbar 耗量最大：60Nm3/h 氮气系统：工作压力＞0.4Mbar 2.4模型操作参数的确定 2.4.1参数变量筛选的原则 LF炉精炼效果受很多现场因素的影响，通常不同的钢种，要求钢中有不同的硫含量，但总的来说，在所有钢种中，硫都是有害的元素，所以多数钢的生产理念是脱硫、脱磷、调节合金含量。脱硫的影响因素有很多，而且很多影响参数都是很难明确的，因此正确的选择钢包精炼的输入变量因子，对网络的建立和运行都是很很重要的。本文选取变量的动力学和热化学分析如下： ⑴精炼渣；炉渣作为精炼的主要化学成分，其对脱硫的贡献率是很大的。适当增加渣量，可以稀释渣中CaS浓度，加快脱硫速率。但渣量过大会使炉渣过厚，影响钢渣界面反应。从热力学角度考虑，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中FeO含量高不利于脱硫反应。根据生产数据，在脱硫反应中渣中FeO含量与硫分配系数成反比例关系，所以炉渣的成分对脱硫的程度起到很大的影响。 ⑵石灰（CaO）；CaO脱硫反应是固—液相反应，脱硫过程主要通过以下反应式完成： 此外，精炼过程加入一定活性石灰改变了渣的组成，不仅提高了炉渣碱度、改善炉渣黏度和流动性，而且新渣系组成有利于提高渣中硫容，因此有利于脱硫。另有研究发现，CaO脱硫的限制性环节和脱硫速度随钢水原始硫含量不同而有所不同，石灰的脱硫速度与料流密度和粉粒在钢水水中的逗留时间成正比，而与粉粒的大小成反比。 ⑶萤石（CaF2）；CaF2 本身没有脱硫能力，但CaF2在脱硫过程中可以起到类似于催化剂的作用，加入炉渣中可使脱硫速率显著提高。首先，CaF2能显著降低渣的熔点，改善动力学条件，使硫容易向CaO等破网组元固相扩散; 其次，氟离
管式加热炉的主要技术指标(1)
管式加热炉的主要技术指标（1） 热负荷 每台管式加热炉的单位时间内向管内介质传递热量的能力成为热负荷，一般用MW为单位。 管内介质所吸收的热量用于升温、气化或化学反应，全部是有效利用热。对简单管式加热炉（管内介质入炉状态为春液相，出炉状态为气、液混相），其热负荷的计算公式为 加热炉的设计热负荷Q通常取计算值Q'的1.15倍~1.2倍。 炉膛体积发热强度 燃料燃烧的总发热量除以炉膛体积，称之为炉膛体积发热强度，简称为体积热强度，它表示单位体积的炉膛在单位时间里燃料燃烧所发出的热量，一般用kW/m3为单位，即： 炉膛大小对燃料燃烧的稳定性有影响，如果炉膛体积过小，则燃烧空间不够，火焰容易舐到炉管和管架上，炉膛温度也高，不利于长周期安全运行，因此炉膛
体积发热强度不允许过大，一般控制在燃油时小于125kW/m3，燃气时小于165kW/m3。 辐射表面热强度qR 辐射炉管每单位表面积（一般按炉管外径算表面积）、每单位时间内所传递的热量qR称为炉管的辐射表面热强度，也称为辐射热通量或热流率，单位为W/㎡。 qR表示辐射室炉管传热强度的大小。应注意它一般指全辐射室所有炉管的平均值。由于辐射室内各部位受热不一样，不同的炉管以及同一根炉管上的不同位置，实际上局部热强度很不相同。一台炉子的平均辐射热强度究竟多少为宜，与许多因素有关，例如管内介质的特性、管内介质的流速、炉型、炉管材质、炉管尺寸、炉管的排列方式等等。推荐的qn经验值列于表1。 对流表面热强度Qc 含义同辐射强度一样，单位也是W/㎡，但它是对对流室而言。 近年来为提高对流传热，对流炉管的管外侧大量使用了钉头或翅片。钉头管或翅片管的对流表面热强度习惯上扔按炉管外径计算表面积，而不计钉头或翅片本身的面积。钉头管或翅片管按此计算出的热强度一般在光管的二倍以上，也就是说，一根钉头或翅片管相当于两根以上光管的传热能力。
热处理电阻炉操作规程
箱式电阻炉操作规程 一、开炉前的准备 1、检查电器部分是否正常，炉壳接地是否良好，电热元件是否短路或有断路现象。 2、检查炉门提升机构是否灵活，润滑状况是否良好，安全保护装置是否良好。 3、检查热电偶及控制仪表是否正常。 4、检查辅助设备（如淬火槽、冷却系统等）及工艺装备是否正常。 5、整理好炉前工作场地，打开炉门检查炉内是否有工件，待一切正常，即可开炉。 二、炉子工作 1、调整仪表至工艺规定温度，打开仪表小开关，合闸送电。 2、新炉子或经大修后的炉子，应按设备说明书规定的烘炉工艺升温。 3、工件装炉后，操作者应经常检查仪表工作情况，一般20-30分钟，检查一次。 4、发生设备事故，应立即切断设备电源，并及时报告领导处理。 5、停炉时，先切断设备电源。 三、操作及维护保养注意事项： 1、炉温不得超过设备规定的最高工作温度。装炉量不得超过设备规定的最大装载量。
2、工件装炉时，不得接触到电热元件，两者应有大于50mm的间距。潮湿的或带有腐蚀性物质的工件不得装入炉内。 3、工件装出炉时，必须切断电源，工件应轻放，轻取，防止碰坏电热元件隔板或炉墙，尽量减少工件磕碰。 4、应按期校对现场运行中的热电偶和温度控制仪表。 5、箱式炉炉腔应保持清洁，定期打扫冷炉，尤其在炉底板下落入的氧化皮，铁屑等必须彻底清除，以免影响电热元件烧断。 6、当有人进入炉腔内修理或清扫时，必须先切断电源将炉门撑起固定，并设有警告标记，以保安全。 7、应定期分析淬火剂的成分或测试淬火油的冷却能力，淬火油槽要定期清除底部油渣、氧化皮、碳黑残余水等杂质。有条件每一季度过滤一次。油槽中绝对不能进入水。双液淬火油槽应单独设置。油槽温度不能超过着火点，以免引起火灾。
精炼炉钢包设计
精炼炉钢包设计 摘要 钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度
得到保证，有利干铸坯质量的提高。关键词：钢包；液压；滑动水口
Abstract Ladle Turret in continuous casting machine is pouring position over the top of the ladle used to carry cross and bearing steel casting equipment packages，it is the most commonly used in modern continuous casting and the most common bearing steel ladle for pouring the key machinery and equipment.In this paper, we make a design calculations for the Ladle Turret slewing device system, helping to optimize the large package of turret structure, reduce costs and increase the economic efficiency.This topic is mainly making a design calculation of correlation of Ladle Turret slewer , including the calculation of the drives power , the selection of the electrical machine and electrical machine ,the checking of exposed gear ,the selection and checking of exposed gear ,the checking of coupling bolt and foundation bolt. Keywords：The Ladle ；hydraulic；slide gate
热处理电阻炉的结构介绍
郑州热能技术开发中心 热处理电阻炉的结构介绍： 1、热处理电阻炉炉体骨架由各种大中型型钢现场组合焊接而成，外壳封板为彩钢板，高铝全纤维耐火甩丝毯模块为炉衬，密封节能效果明显。 2、台车炉台车骨架由各种大型工字钢、槽钢、角钢及厚钢板等组合焊接而成。 3、台车传动采用全部车轮均为驱动轮，驱动可靠，传动系统采用“三合一”电机—减速机安装方式为轴装式，结构紧凑、装配牢固、进出灵活、操作简单、维修方便。 4、热处理电阻炉以各式燃烧气体为介质，通过各式烧嘴燃烧加热，最高温度1200℃。 5、台车耐火砌体采用高铝定型砖结构，与炉体密封效果好，耐压强度高。台车面搁置垫铁供堆放工件用。台车帮板全部采用浇筑件，保证台车炉车体不变形及耐用性。炉车与炉衬的密封采用耐火纤维密封块电动推杆自动压紧结构。侧密封的开、闭与炉车进出连锁。 6、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构，电动葫芦升降，炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。保证上下无摩擦、轻松自如、安全可靠。 7、烟囱安装自动炉压控制、蝶阀等，可调节降温速度。 8、台车炉加热采用高速烧嘴，均布两侧。连续比例调节燃烧。执行器调节风量的大小，通过比例阀来调节燃气量的大小，达到空燃比例燃烧，燃气和风量设有下限限幅，每个烧嘴的燃气管上设有控制电磁阀，每个烧嘴配有独立完整的燃烧控制器，具有自动点火，火焰检测，灭火报警自动断气。这样充分保证燃烧温控系统的稳定性、安全性。 郑州热能技术开发中心专业研发生产:电阻炉,电热烘干机,电阻烘干机,珍珠岩设备,煤气发生炉,热处理设备,台车炉,电阻炉配件,台车式电阻炉,箱式电阻炉,井式电阻炉,方形罩式电阻炉,珍珠岩膨化炉,转子铝头电阻炉,退火炉,淬火炉,单段煤气发生炉,双段煤气发生炉,煤气烧嘴,PID自动温控柜,电阻炉图纸,煤气发生炉图纸.
箱式电阻炉热处理安全操作规程通用范本
内部编号：AN-QP-HT607 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 箱式电阻炉热处理安全操作规程通用 范本
箱式电阻炉热处理安全操作规程通用范 本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1.遵守一般热处理工安全操作规程,检查测温仪表、热电偶、电气设备接地线是否完好。 2.检查炉膛内是否有其它工件,炉底板,电阻丝是否完好。 3.工件进出炉时应断电操作,并注意工件或工具不得与电阻丝碰撞和接触。 4.箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。
5.电炉通电前应先合闸,再开控制柜电钮,停炉时,应先关控制柜电钮再拉闸。 6.每月定期清理设备各部位(包括炉底板下部)的氧化物和脏物,发现问题应及时修理。 7.热处理干燥箱、保温炉、电溶炉不得超过额定温度,其余均按本规程执行。 8.工作完毕整理工作场地,并填写交接班记录。(铁粉联动线操作工安全操作规程。 可在此位置输入公司或组织名字 You Can Enter The Name Of The Organization Here
LF钢包精炼炉
西安新达炉业工程有限责任公司是专业设计、制造、出口工业电炉、冶炼设备，及其配套装置、自动控制系统的知名企业，产品电弧炉、矿热炉、电渣炉、中频工频感应炉及2-160吨LF、VOD、AOD、VD钢包精炼炉系列，其中最新高新技术产品：3-20吨小吨位环保型VOD钢包精炼炉，用于冶炼生产高级钢、合金钢、特种钢、不锈钢等，该设备解决了国内小吨位VOD炉，无法保温的技术难题，是广大高级钢特钢企业的高效熔炼设备，技术先进、质量可靠。 钢包精炼炉 (一).主要用途：钢包精炼炉可供初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）的钢水精炼之用，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。 (二).设备特点：设备具有常压电弧加热，真空脱气、吹氩搅拌，吹氧喂丝，常压或真空加料、测温、取样，电视摄像，频内观察等功能。 (三).设备组成： 1.钢包及钢包车； 2.加热装置（电极控制方式：手动控制或微机自动控制。采用了节能型短网及导电横臂）； 3.真空及检测系统； 4.液压及控制阀系统；5。氩气、氧气、压缩空气及冷却水系统；6.电气控制系统（采用PLC控制及CRT图像模似显示）7.高压强电系统；8.大电流线路。
LF钢包精炼炉 用途： 钢包精炼炉可供电弧炉、转炉等初熔炉钢水精炼之用，可具有电弧加热、吹氩搅拌、测温取样、合金化等功能，是生产优质碳素钢、合金结构钢、轴承钢、工具钢、不锈钢等钢种及满足连铸、连轧工艺要求的重要冶金设备。 结构特点： 钢包精炼炉，用户可根据所生产的钢种及冶炼工艺选择炉型或炉型组合。 LF 设备组成： 钢包、钢包车及拖链装置（或拖缆）、加热桥架及导向滚轮装置、加热炉盖及提升装置、电极升降机构、电炉变压器、短网、吹氩系统、水冷系统、液压系统、低压电气控制系统、自动化控制系统。 铜钢复合导电横臂： 设备组成： 导电横臂本体、电极夹头、电极夹紧放松机构 已采用铜钢复合导电横臂的产品规格： 钢包精炼炉有：12tLF、15tLF、20tLF、25tLF、30tLF、40tLF、60tLF 三相炼钢电弧炉有： 5t、10t、15t、20t、30t、40t 铜钢复合导电横臂： 用途： 铜钢复合导电横臂是炼钢电弧炉、钢包精炼炉二次大电流供电系统――短网的重要组成部分之一，是替代传统导电铜管式横臂的更新换代产品。 结构特点：
热处理工艺及设备概述
热处理工艺及设备概述 热处理工艺： 热处理是一种很重要的金属加工工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢材的性能，其中包括实用性能工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，然后以某种速度冷却下来，通过这样的过程能使钢的性能发生改变。 热处理之所以能使钢的性能发生显著变化，主要是由于钢的内部组织结构可以发生一系列变化。采用不同的热处理工艺过程，将会使钢得到不同的组织结构，从而获得所需要的性能。 钢的热处理基本方法有以下几种：
（一）钢的热处理工艺 （1）退火与正火 将工件加热到一定温度后保温，然后缓慢冷却（通常随炉冷却）的热处理工艺，称为退火。根据不同目的，可以将工件加热到昨临界温度以上退火，例如完全退火、不完全退火、球化退火；也可以在临界温度以下退火，例如再结晶退火、去应力退火等。 正火与退火相似，区别在于正火的加热温度较高（临界温度以上），冷却速度较快（通常在空气中冷却），因此正火后工件组织细密，强度、硬度都比退火高。生产中常使用正火或退火来消除铸件、锻件热处理件和轧材的组织缺陷，细化均匀组织，消除残余应力，调整硬度，以利于切削加或进一步热处理。 （2）淬火和回火 淬火是将工件加热到临界温度以上保温后快速冷却（通常水冷或油冷）的热处理工艺。其目的在于获得高硬度的马氏体等组织，并配以不同温度的回火，从而赋予工件所需要的组织和性能。所谓回火，则是淬火工件低于临界的重新加热、保温、冷却（一般空冷）的热处理工艺。尺寸不大、形状简单的非合金钢零件，可用一定配方的盐水作为淬火冷却的冷却介质；全金钢零件淬火介质可用矿物油，以避免过快冷却使工件产生过大的内应力导致裂纹。
LF钢包精炼炉实践
LF钢包精炼炉实践 唐恒国闫小平杨学书朱占文 摘要介绍了邯钢一炼钢两台LF钢包精炼炉方案选择以及在生产中所起的作用,从而证明在中小转炉厂建设LF钢包精炼炉是可行的。 关键词LF炉精炼成份微调 Practice on LF Ladle Refining Furnace Tang Hengguo Yan Xiaoping Yang Xueshu Zhu Zhanwen (Handan Iron & Steel Co. Ltd) Abstract The choice of the phan of two LF ladle refining furnaces in No.1 Steelmaking Plant of Handan Iron & Steel Co. Ltd, and its effects on production have been introduced in this paper. Thereby, it is proved that it is possible for middle scale converter plants to build up LF ladle refining furnace. Keywords LF ladle refining furnace refining fine adjustment of component 1 前言 近年来,随着我国钢产量的提高,钢材市场由原来的卖方市场向买方市场的转变,用户对钢材质量提出了越来越高的要求,各钢厂都纷纷采用新技术新工艺来提高产品的竞争力,达到占领市场的目的。以目前国际上公认的现代炼钢最佳工艺路线(①高炉——铁水预处理——转炉——炉外精炼——连铸②废钢预热——超高功率电炉——炉外精炼——连铸)为主线,钢铁冶金新技术新工艺得到了长足的发展,而炉外精炼技术作为其中重要的一环,以及它对提高钢的内在质量,改善钢材的化学和力学性能,在转炉和连铸之间起到的缓冲调节作用,已经越来越引起人们的重视。其中LF钢包精炼炉(简称LF炉)因其设备投资少,精炼效果明显而发展很快。 根据我厂的实际情况和存在和问题,通过对各种炉外精炼装置特点的比较,最后选择了LF钢包精炼炉,自1997年5月投产以来一年的实践表明,LF炉可以有效地改善钢的内在质量和控制钢水温度,在转炉和连铸之间起到了良好的缓冲调节作用,稳定了生产,提高了生产效率,从而证明在中小转炉(30t以下)厂建设LF钢包精炼炉是可行的。 2 方案选择 选择方案时,我厂的基本情况是:600t混铁炉一座,铁水由高炉供
管式加热炉燃烧器简介
炼油厂管式加热炉燃烧器介绍 ?燃烧器分类 ?燃烧器技术性能 ?燃烧器设计选型 ?燃烧器原理 ?燃烧器常见故障分析及排除 ?燃烧状况模拟 ?国内外燃烧器发展趋势 1、燃烧器 一个完整的燃烧器通常包括燃料喷嘴、配风器和燃烧道三部分。 ?燃料喷嘴是供给燃料并使燃料完成燃烧前准备的部件。燃料油喷嘴的主要任务是使燃料油雾化并形成便于与空气混合的雾化炬。外混式燃料气喷嘴将燃料气分散成细流，并以恰当的角度导入燃烧道，以便与空气良好混合。预混式燃料气喷嘴则使将燃料气和空气均匀混合后供给燃烧的。 ?配风器的作用是使燃烧空气与燃料良好混合并形成稳定而符合要求的火焰形状。 特别是在烧燃料油的情况下，为了保证重质燃料油燃烧良好，除了使之良好雾化外，还必须有良好的配风器，使空气和迅速、完善的混合。尤其是在火焰根部必须保证有足够的空气供应，以避免燃料油受热时因缺氧而裂解，产生黑烟。 ?燃烧道也称火道，其作用有三：燃烧道耐火材料蓄积的热量为火焰的根部提供了热源，加速燃料油的蒸发和着火，有利于形成稳定的燃烧，这一点对炉膛温度较低的管式炉尤为重要。其次是它能约束空气，迫使其与燃料混合而不致散溢。第三是与配风器一起使气流形成理想的流型。 1.1燃烧器的分类 ?按燃料形式分：a、气体燃烧器（烧瓦斯） b、液体燃烧器（烧油） c、油气联合燃烧器 ?按供风形式分：a、自然供风 b、强制供风 ?按安装位置分：a、底烧 b、侧烧 c、顶烧 d、附墙 气体燃烧器按燃料与空气的混合形式可分为外混式（扩散式），内混式（动力燃烧）两种。 1.2外混式-内混式对比 优点：不回火，结构简单 噪声比较低 燃烧温度比较低
（NOx 低） 缺点：过剩空气系数高 火焰高度高 边混合边燃烧，热 强度低 缺点：易回火，结构复杂 噪声大 燃烧温度比较高 （NOx高） 优点：过剩空气系数低 火焰高度低 热强度高（主要表现 在辐射室） 1.3燃油燃烧器雾化形式 ?分外混式（适用大负荷烧嘴） ?内混式（雾化级数多，雾化粒度细，效果好） 1.4燃烧器技术性能 在炉型结构、物料物性、燃烧器台数相同时，管式加热炉辐射室的传热量（QR）随火焰高度的降低而增加。辐射室传热量增加，对流室传热量必定下降。由于辐射室炉管平均表面热强度是对流室炉管平均表面热强度的2倍，辐射室传热量增加和对流室传热量下降必然使得全炉炉管平均表面热强度提高。 1.5过剩空气系数与炉子氧含量以及辐射室传热量、炉子热效率的关系 实际进入炉膛的空气量与理论空气量之比，叫做过剩空气系数。 理论空气系数与炉子氧含量的关系大约可按以下公式进行粗略计算：0.9× 0.21(α-1)/ α,例如：过剩空气系数α为1.2的话，则完全燃烧状况下，炉子的 氧含量大约为0.9×0.21×(1.2-1)÷1.2=0.0315=3.15%。由此可以看出，过剩空气系数增加，炉子氧含量增加，降低了火焰温度，减少了三原子气体的浓度，降低了辐射热的吸收率，减小了辐射室的传热量，同时也必然降低炉子的热效率。 通过测定，在排烟温度、不完全燃烧损失和外壁散热损失不变时，过剩空气系数每降低10％可使炉子热效率提高1～1.5%。 2、燃烧器的选用原则 单台燃烧器的设计负荷选取： Q单＝1.25×Q炉子总有效负荷/(μ·n) 燃烧器的形状一定要与炉型相匹配（一般选用原则）：
热处理电阻炉设计
热处理电阻炉设计 一、设计任务 设计一箱式电阻炉，计算和确定主要项目，并绘出草图。 基本技术条件： （1）用途：碳钢、低合金等的淬火、调质以及退火、正火； （2）工作：中小型零件，小批量多品种，最长0.8m ； （3）最高工作温度为950℃； （4）炉外壁温度小于60℃. （5）生产率：105Kg/h 。 设计计算的主要项目： （1）确定炉膛尺寸； （2）选择炉衬材料及厚度，确定炉体外形尺寸； （3）用热平衡法计算炉子功率； （4）选择和计算电热元件，确定其布置方法； （5）写出技术规范。 二、炉型选择 根据设计任务给出的生产的特点，选用中温（650~1000℃）箱式热处理电阻炉，炉膛不通保护气氛，为空气介质。 三、确定炉膛尺寸 1.理论确定炉膛尺寸 （1）确定炉底总面积 炉底总面积的确定方法有两种：实际排料法和加热能力指标法。本设计用加热能力指标法来确定炉底面积。已知炉子生产效率P=105Kg/h 。按教材表5-1选择适用于淬火、正火的一般箱式炉，其单位炉底面积生产率P 0=100~120Kg/（m 2·h ）。因此，炉子的炉底有效面积（即可以摆放工件的实际面积）F 1可按下式计算： 2011105 105m P P F === 通常炉底有效面积和炉底总面积之比值在0.75~0.85之间选择。炉子小取值小值；炉子大取值大值。本设计取中值0.8，则炉底总面积F 为： 2125.18 .018.0m F F === （2）确定炉膛的长度和宽度 炉底长度和宽度之比B L 在3/2~2之间选择。考虑到炉子使用时装、出料的方便，本设计取 2=B L ,则炉子炉底长度和宽度分别为： m F L 581.15.025.15.0=== m L B 791.02 581.12===
精炼炉
钢包精炼炉 LF(Ladle Furnace)精炼技术的研究始于1968年。当时发现用电弧炉预造还原渣、钢渣混出、钢包吹氩处理，还原精炼效果显著，因此进行了以省略电弧炉还原期为目的的有电弧加热功能的钢包精炼技术的开发。1971I年，日本大同特殊钢厂第一台钢包精炼炉(LF)投人使用。1973年，新日铁八幡制铁所在转炉厂设置了LF。 目前电炉流程及转炉流程普遍采用的出钢后变渣处理工艺，即: 电弧炉或转炉出钢→LF精炼(加铝、加渣料、加Ca-Si或加改渣剂)→铸造 LF设置在电弧炉炼钢厂，减少了电弧炉还原时间，最终取消了电弧炉的还原期.缩短了电弧炉的冶炼周期，提高了电弧炉的生产率，同时在一定时间内为连铸提供符合温度、成分及洁净度要求的钢液，保证了电弧炉+ LF 精炼+连铸工艺的顺行，使电弧炉发展成为可以用普通废钢和生铁生产普通钢种的高效率的短流程炼钢方式，而不再仅仅是生产高质量钢种的设备。电弧炉发展的第一阶段是包括熔化、氧化、还原的传统型电弧炉。第二阶段是由于电弧炉炉型(出钢槽式电弧炉)的原因，为避免氧化渣污染钢液及发挥钢渣脱氧、脱硫的作用，在电弧炉内必须造好还原渣。钢渣混出，由LF来完成进一步还原精炼的任务。第三阶段是由于无渣出钢技术的开发，还原期全部由LF精炼来完成，也即形成了现代电弧炉炼钢流程EAF+LF+CC 的形式。 LF用于转炉流程生产特殊钢，淘汰了过去用炼钢方法来区别钢质量的方式，确立了“初炼(电炉或转炉)+LF精炼+连铸”的生产多品种、高质量钢的思想。LF技术开发成功后，向多功能方向发展，1981年在日本钢管福山制铁所开发了NK-AP法.即擦入式喷枪代替透气砖进行气体搅拌法，1987年开发了有喷吹设备和真空设备的LF。 由于LF设备结构简单。具有多种冶金功能和使用中的灵活性、精炼效果显著，具有较高的经济效益，成为钢铁生产流程中的重要设备。 LF快速造白渣工艺分析 LF炉精炼是炉外精炼的主要方法之一，其关键在于快速造白渣。LF造渣的目的是脱硫、脱氧、提高合金收得率、去除夹杂，但在控铝钢的造渣过程中，脱硫回硅、增氮、去除夹杂物存在一定的矛盾，需要统筹考虑。