品质相关资料--品质检验方法

第一章品质概论

第一节品质控制的意义

随着全球市场一体化的趋势越来越明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的市场行为，产品市场的竞争，不再是简单的价格竞争，而是扩展到企业的研发、生产、市场推广及售后服务全过程的竞争。于是许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业质量方针。力求拓展市场空间，获取更大的市场份额，达到企业“持续发展”的目标。

因为“没有品质，就没有明天”，因此，许多企业在开发、生产、存储、销售及售后服务，各个领域都加强了品质管制的力度，建立企业的品质检验和品质保证系统。确保生产出“高品质、低成本、富有竞争力”的产品。

但是，使许多企业因惑的是，拥有先进的生产设备，却不一定能生产出品质优良的产品，因

为这些企业可能将产品的品质控制提升到一个战略高度来考虑，从而导致“高投入、低产出、品质差”的结果。

因此，建立运转良好的品质控制体系，用文件化的形式加以规定并严格执行，才有可能保证企业生产出优良产品，并达到持续进步的最高经营目标。

提供高品质的产品，是争取订单的有效手段！

也是回报客户的最好方法！

第二节品质控制的发展

产品质量的品质控制发展到了今天，主要经历了如下几个阶级：

第一阶段：操作者控制阶段

在18世纪以前，由于产品生产的组织形式主要是手工作坊，产品从投入到产出所有工序的制作，都是由一个人来完成，因此产品质量的好坏也是同一个人负责控制。

第二阶段：班组长控制阶段

在19世纪，特别是工业化革命以后，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为生产单位，主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。

第三阶段：检查员控制阶段

一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长的精力基本放在组织生产、提高效率上，已很兼管品质，因此设置专职检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。

第四阶段：统计控制阶段

利用统计手段进行品质控制，是美国管理学家修华特博士发明的，通过统计数据绘制控制图来描述抽样结果，并判别定批量产品的质量状况。

第五阶段：全面质量管理

全面质量管理源于美国，由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的，它将厂内品质控制延伸到产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。

第六阶段：全员品管（CWQC）

CWQC起源于日本，与TQC相比，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与企业质量文化。

第三节品质管理体系的组织构架

一、品质控制的作用，

管理组织架构及职责。

需要运作良好的品质管理体系来实现，在品质管理体系中要明确品质

图中各缩写词的含义：

QC : Quality Control

QA: Quality Assurance

QE : Quality Engineering

IQC : Incomming Quality Control

LQC : Line Quality Control

IPQC : In Process Quality Control

FQC : Final Quality Control

SQA: Source Quality Assurance

DCC : Document Control Center

PQA : Process Quality Assurance

FQA : Final Quality Assurance

DAS : Defects Analysis

FA : Final Analysis

CPI: ContinuousProcess Improvement

CS : Customer Sevice

Trainning

品质控制

品质保证

品质工程

来料品质控制

生产线品质控制

制程品质控制

最终品质控制

供应商品质保证

文件控制中心

制程品质保证

最终品质保证

工序能力评价（可靠性试验）

不合格品分析

连续工序改善（仪器校正）

客户服务

培训

第二章品质检验方法

第一节全数检验

全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：

1、数量较小，检验简单且费用较低；

2、产品必须是良品；

3、产品中如有少量不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。

第二节抽样检验

抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的，在二次世界大战时期，由于战争的需要，

需将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品进行全数检验已不可能，因此，在送检批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验，抽样检验方法适用于以下情形：

1、对产品需要进行破坏性试验，产品批量太大，无法进行全数检验；

2、在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；

3、送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。

一、术语说明

1、抽样：在送检批中抽取一定数量样本的过程；

2、批：同样产品集中在一起作为抽验对象；

3、批量：批中所含单位数量，其大小用N表示；

4、样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示；

5、不合格判定个数：样品中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量，判定该批

允收；

6、允收水准：允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度

的不良品率可为客户接收，且客户也认为可以接受的不良品充的品质标准。

7、单次抽样：奇生送检400PCS,抽取样本数n=80，合格判定个数为Ac=3,不合格判定

个数为Ae=4，则该批检验步骤为:

、AQL 抽样检验(MIL-STD-105E )

1、MIL-STD-105E 主要由一系列抽检表构成，分别为：

正常检验单次抽样计划表（1.50）

严格检验单次抽样计划表（0.65）

减量检验单次抽样计划表（2.50）

2、决定品质标准：对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难于表达的项目，必须有实物

样品参照标准。

3、决定AQL值：AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准

值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷

（MA ）可略放宽，轻微性缺陷（MI ）;

4、决定检验水准：如无特殊规定，一般用U级检验水准，一些简单的产品为了减少抽样数

量，可用I级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用川检验水准。当进行成本较高的破坏性试验时，应采用特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种，一般说来，当生产不稳定或新物料、新产品试制时都应米用较高的检验水准。

5、决定检验的严格程度：检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，质量好松，

质量差严，选择检验严格程度的原则为：

正常检验加严检验减量检验免检

6依抽样计划表查抽检方式：根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得行合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Ae）;

7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本，抽样时随机抽取；

8、按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Ae）比较,

判定该批合格与否

品质检验程序

序言 本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。 一、目的 明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。 二、适用范围 品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。 三、员工规范要求 1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。 2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。 3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。 四、使用工具 万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。 五、术语解释 AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。 QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。 QE: Quality Engineer(品质工程师)。 QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。 PE: 制程工程师简称PE制程工程师简称PE。 NG: NG的全称就是NO GOOD（不好;无用的,没有价值的;次品）。 OK: 好的；认可；同意。

史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结，请收好！ 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。

目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后

的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。

铸件质量检测方法有哪些

铸件质量检测方法有哪些 内容摘要:铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。 1 铸件表面及近表面缺陷的检测 1.1 液体渗透检测 液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。 1.2 涡流检测 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。

品质检验规范制定方法

1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。

（4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注]（QA——QualityAudit或QualityAssurance）。 3.1.原材料检验规范（含零部件） 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 （1）国际或国家标准。 （2）行业或协会标准。

美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)

一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

品质检验作业指导书书

深圳市****** 家具有限公司 品质检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：18页文件编号：MB-PZ-003 生效日期： 编制：审核：核准：

品质检验作业指导书 生效日期 文件修改记录

品质检验作业指导书 生效日期

文件编号 ■ MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 4/18 生效日期 制定 审核 批准 文件编号 MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 3/18 生效日期 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制 4. 2. 1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；

******家具有限公司品质管理工作细则 ******家具有限公司品质管理工作细则 制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，~ 定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检 验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。 4. 2. 2、制程巡检的异常处理 A ）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不品隔离 开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管处理，车间品管按最终处理结对不 良品进行处理。 B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4. 2. 3制程巡检的要点 A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业； B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对图纸与样板； C）车间的不良品是否有按要求进行标识； D）转序产品是否有进行确认； E）设备是否进行检点； F）其它相关事项。 4. 3自检与互检的控制 4. 3. 1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自 检，发现不良情况必须立即向制程品管报告； 4. 3. 2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一 工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人 员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存，《制程标 识卡》由品质部保存。

1.品质检验规范制定方法

1. 总则 1.1. 制定目的 制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2. 适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。 1.3. 权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 检验规范的说明 2.1. 检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据，其内容主要有： （1）抽样方式。 （2）允收水准。 （3）检验项目。 （4）检验方法。 （5）量测工具。 （6）依据标准或文件。 （7）其它品质规范。 2.2. 检验规范的作用 （1）明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 （2）规范品质检验和作业，有利于产品品质一致性的保持。 （3）不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 （4）减少送检单位与检验人员的工作争仪。 （5）作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 （6）易于人员的品质训练。 2.3. 检验规范的种类 （1）原材料检验规范。 （2）制程检验规范。 （3）半成品检验规范。 （4）成品检验规范。 3. 检验规范的制定 由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。 [注] （QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。 3.1. 原材料检验规范（含零部件） 3.1.1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确，对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方 式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2.制定依据

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

（抽样检验）抽样计划标准 书

抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。

5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；

生产过程品质检验作业指导书

生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；

史上最全的质量检验方法分类总结

史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。

分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。

要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验

品质管理制度大全

品质管理制度 A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动

品质抽样办法 1．总则 1．1制定目的 为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。 1．2适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。 1．3权责单位 （1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2．作业规定 2．1抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2．2检验原则 （1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。 （2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。 2．3检验方式转换说明 2．3．1转换核准程序 （1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。 （2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。 2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。 2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件 在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件 在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2．4全数检验时机 有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验： （1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 （2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 （3）入库检验及加工过程中不良甚多时。 （4）品质极不稳定的。

质量检验方法分类总结

质量检验方法分类总结 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。 工序质量控制点应是巡回检验的重点。检验人员应把检验结果标示在工序控制图上。 当巡回检验发现工序质量出现问题时，一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面必须对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工工件进行100%追溯全检，以防不合格品流入下道工序或客户手中。

品质AQL抽样实用标准

品质抽样检验标准

1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义

品质AQL抽样标准详细(仅供参考)

文件名称:品质抽样检验标准文件编号：版本：A0 页数：6 页 发文部门：品质部发文日期：■传阅■阅后存档 □保密 存档：□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#

品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC：负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#

AQL抽样标准[1]

AQL是根据被检对象特征而进行检验的一种方法标准。AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象，如原材料、成品、半成品等。 1、 AQL地主要内容 （1）品质水平对于不同的质量水平或要求，AQL有26种规定地数值，从0.65～15。根据服装加工地特征，常用地AQL数值有1.0、1.5、2.5、4.0、6.5，其中又以2.5和4.0应用最为广泛。不同地数值体现了不同地质量水平。通常数值越小代表品质要求越高 （2）抽样水平在AQL中，有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LEVELⅢ，四种特殊抽样水平S－1、S－2、S－3、S－4。 在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平，也是经常采用地水平。从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样地数量逐渐增加。如果以LEVELⅡ作为中间值，LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40％，它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。LEVELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，由于检验的样本数量大，从而使接受不合格产品的可能性降到最低，对客户来说是一种比较安全抽样水平。 四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单一产品的重复加工），通过少许的抽样检验就足以反应总体的品质水平。从S－1到S－4抽样检验数逐步增加，应该采用哪种水平，与很多的因素有关，例如： a、产品的制造方法以及质量特性； b、测试成本、测试时间的分析； c、供应商以往的质量状况； d、用户的要求分析； e、供应商的信用分析。 在制定检验方案时要综合考虑以上因素。在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平，例如拉链、纽扣等的检验。

质量检验流程及操作指南资料

质量检验流程及操作 指南

质量检验流程及操作指南 一、质量检验主要功能 (3) 二、采购管理与质量管理接口图及说明 (4) 三、库存管理与质量管理接口图及说明 (5) 四、质量检验业务流程描述（主要指来料检验流程） (5) 1、检验项目 (5) 2、检验指标 (6) 3、质量检验方案 (7) 3.1、方案的增加 (8) 3.2、方案的复制 (9) 4、来料检验单 (10) 4.1检验单的录入 (10) 4.2样本的填写 (13) 五、自定义抽检规则设置 (17) 六、检验平台的运用 (19) 1、生成来料检验单 (19) 2、检验平台 (21)

一、质量检验主要功能 质量管理可以处理八种类型的检验：来料检验(采购检验、进口检验、委外检验)、产品检验、工序检验、工序委外检验、在库检验、发货检验、退货检验、其他检验。还可以进行留样的处理，并记录留样的检验情况。 1.来料检验：处理采购到货、进口到货和委外到货存货的检验。 2.产品检验：处理企业中自制品在完成生产、入库前的检验。 3.在库检验：处理在库存货的复检。 4.发货检验：处理销售/出口发货的检验。 5.退货检验：处理销售/出口退货存货的检验。 6.工序检验：处理生产过程中工序及工序委外检验。 7.其他检验：处理流程制造行业的生产过程检验、处理临时性非程序性检验业务的检验。 8.留样单：用于记录检验过程中留样的过程和留样检检情况。 注：在存货档案卡片的“控制”页签中，将“质检”和“来料须依据检验结果入库”勾打上的存货才会进入到质量管理的来料报检单中。如下图： （检验规则:选择‘按指标检验’）

二、采购管理与质量管理接口图及说明 ?采购到货单报检生成来料报检单。 ?来料不良品处理单的退货数量回写到货单的"拒收数量"，根据到货单生成到货拒收单。 ?来料检验单、来料不良品处理单回写到货单的合格数量、不合格数量、拒收数量。 ?根据在库不良品处理单的处理流程为退货的记录生成采购退货单。

品质检验手法

质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1）质量检验的定义; 2）质量检验的基本要点; 3）质量检验的主要功能; 4）质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1）全数检验； 2）抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1）公司质量检验基本流程； 2）员工自检、互检、全检、抽检； 3）其他关键零部件与成品可靠性测试； 4）品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业 标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件） 的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对 比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能

(抽样检验)抽样基本知识

第 1 楼：抽样的基本知识-转贴 初到此地，借花献佛了。 一抽样检验基本原理 1抽样检验的意义 (1) 检验的定义 对产品或服务之一种或多种特性加以量测、查验、试验、量规检验等作业，并将这些所获得的特性值测定结果与品质规定要求相比较 ?对单一物品经检验后而判定该物品为良品或不良品 ? 又对一批量的多数物品经由检验，以判定该批为合格或不合格 (2) 检验的目的归纳有二 ?防止不良品流入下一工程，实施品质保证 ? 获取品质情报，回馈制程 (3) 抽样检验的意义 抽样检验是从一批量中抽取适量样本加以检验后，将其结果与批量的判定基准对照，而判定该批量为合格或不合格称之，基于经济性需求，将以统计的方法决定以下事项 ?批量与试料大小的关系

? 从批量中抽取试料的方法 ? 判定的基准 2 抽样检验与品质保证(Quality Assurance) (1) 品质保证定义 为能保证充分地满足消费者要求的品质而进行体系化的活动曰之，ISO品质的词汇中定义品质保证就是为使人们确信某产品、服务能满足规定的品质要求，所需提供的一切有计划，有系统的活动 (2) 品质保证是TQM的精髓，是品质管理的目的，一般品质保证还有品质管理意味 (3) 品质保证的实践方法 ?有体系的进行品质活动以期使用者产生积极的信赖与信心 ? 万一使用时发生制造者责任之问题时，有体系的进行活动以快速补偿，并做再发防止 (4) 为能品质保证须对产品品质加以检验，一般系以抽样检验控制一批产品品质 (5) 唯抽样技术容许有不良品存在，故以抽样检验无法100%的良品保证 3 抽样检验的基本用语

名词符号意义 检验单位依检验目的决定受检的大小，如一个、一组等 生产批量一群以相同材料、相同制造条件所生产的产品 检验批量N 检验对象的检验单位的组成其检验单位的总数称批量大小 样本n 从检验批量抽取一个以上检验单位的组成其检验单位的总数称样本大小 抽样检验方式有关样本数、判定基准等的规定 抽样检验计划基于抽样策略而订定有关抽样检验方式的计划1 计数、计量2 型(型态)全数检验、抽样检验规准型、选别型、调整型、连续生产型3 次(抽样形式)单次、双次、多次、逐次 合格判定个数不合格判定个数 c 作为判定一批量为合格或不合格的不良个数合格判定值、不合格判定值合格判定系数、不台格判定系数 4检验的种类 5 全数检验与抽样检验 (1) 一一检验才能完全的品质保证 (2) 但有时须破坏性检查、连续体仍需实施抽样检验

制程品管检验作业规范标准

宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅

背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.

品质检验标准

品 质 检 验 标 准 20171013版

产品品质检验标准 1适用范围 所有半成品、成品检验 2产品检验项目 2.1外观检验 2.1.1焊点 2.1.2连接器 2.1.3PCBA板 2.1.4五金装配部件 2.2电气性能检验 2.2.1烧录：用于写入固件程序 2.2.2引脚：检测模块引脚电气连接情况 2.2.3通讯：检测模块是否正常收发信号 2.2.4发射电流：检测信号发送时所需的电流 2.2.5接收电流：检测信号接收时所需要的电流 2.2.6发射功率：检测频段范围内所发射的能量 2.2.7休眠电流：检测模块低功耗 2.2.8增益：用于检测信号放大比率 2.2.9固件版本：检测硬件固件版本是否正确 2.3可靠性环境试验测试 2.3.1老化测试 3产品外观标准 3.1焊点标准 3.1.1焊接以导线为中心，匀称成裙形拉开。 3.1.2焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件出交接平滑，接触角尽可能小。 3.1.3表面有光泽且平滑。 3.1.4焊点无裂痕、无针孔、无夹渣。

3.1.5焊点不能存在漏焊，拉尖 3.1.6焊点无焊料引起的短路，无焊盘剥离、脱落 3.1.7无冷焊、虚焊、过热 3.2连接器标准 3.2.1排针（排母）完全贴板，无高跷，无偏移。 3.2.2排针（排母）与PCBA板呈90°直角。 3.2.3排针（排母）无残留物，无变形 3.2.4排针（排母）无塑料融化 3.2.5SMA座子无缩PIN 3.2.6SMA无偏移，无高翘，无沾锡，无残留物。 3.2.7SMA螺母垫片齐全 3.2.8SMA有防尘帽 3.2.9SMA无堵孔 3.3PCBA标准 3.3.1PCBA外观无损伤 3.3.2PCBA表面有光泽，无色偏，无油污，无变色，无松香等残留物 3.3.3表面无刮伤划痕，无粘锡 3.3.4非焊接焊盘无粘锡，无堵孔 3.3.5金手指无粘锡 3.3.6元器件无空焊、偏移、立碑、高跷、漏焊、松动。 3.3.7PCBA无绝缘漆掉 3.3.8PCBA无飞线，无铜箔剥离、脱落 3.3.9PCBA丝印正确清晰，无模糊、沾污、粘锡 3.3.10板边无毛刺、毛边 3.4组装五金件标准 3.4.1螺丝无滑牙、漏装。 3.4.2四周无损伤、油漆及电镀脱落。 3.4.3丝印正确、清晰，无模糊、沾污、粘锡。 3.4.4组装到位，间隙在可控范围内。 3.4.5无异物，异响。 3.4.6表面有光泽，无色偏，无油污，无指纹，无残留物。 3.4.7表面无刮伤、划痕、撞伤。 3.4.8组装方向正确无误 3.5包装标准 3.5.1正确选择包装方式，参考包装要求办理，特别包装需求时需销售提供变更信息。