塑料注射模具毕业设计完整版1
齐齐哈尔大学毕业设计（论文）
摘要
塑料工业是当今极具活力的一门产业，塑料制品通常要通过模具而定型最终成为产品。塑料模制造的方法很多，例如注射、挤出、传递、压缩、压延、热成型等等。其中注射成型是当今市场最常用、最具前景的6种成型方法之一。因此塑料注射模具有很大的市场需求量。本文主要介绍了塑料注射模设计的方法及过程。首先，介绍了塑料注射模设计与制造在社会发展过程中所处的地位和作用，并对塑件的结构进行了分析和适当的修改。其次，介绍了塑料注射模具的具体设计过程。具体设计内容包括：注射机型号的选择、分型面的确定、抽芯机构及顶出机构设计、成型零部件的设计、浇注系统、冷却系统和复位系统的设计，此外，还对塑料注射模其他零部件进行了简单的设计。最后，阐述此次设计之后的心得体会。
关键词：塑料模注射成型分型面浇注系统
I
齐齐哈尔大学毕业设计（论文）
Abstract
Plastic industry is a vibrant industry of https://www.wendangku.net/doc/5b13818068.html,ually, plastic is finalized the design through the mould and finally become products. There are many manufacturing methods in plastic mould.Such as injection,extrusion,deliver,Compression, rolling, hot forming and so on,where injection molding is one of the most commonly used , the most promising methods of forming in today's market.Therefore plastic injection mold has a large market demand. This paper mainly introduces the method and the process of the injecting mold designing. Firstly, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mol d’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product,and also modified some parts of the structure .secondly, this paper introduce the concrete process of the plastic mold’s designing.Concrete design contents include:The injecting m achine was chosen according to the product’s weight,the dividing surface was chosen according to the structure of the plastics and model the type of cent of the craft、taking out the organization of core and the outing organizations、pouring system、cooling system and resetting the system to carry on the detailed design towards modeling zero parts and sprinkling at the same time。In addition, return to design of plastics injected other zero parts of mold to carry on the simple design.Finally, the experience was elaborated after the design .
Key words: plastic mold injection molding dividing surface pouring system
II
齐齐哈尔大学毕业设计（论文）
目录
摘要 ····································································································I Abstract ······························································································I I
第1章绪论 (1)
1.1 塑料及塑料工业的发展情况 (1)
1.2 选题的依据和背景 (1)
1.3塑料模国内的发展状况 (1)
1.4 塑料模国外的发展状况 (2)
1.5 未来的发展趋势 (2)
1.6 毕业设计的主要内容概述 (2)
1.7 本章小结 (3)
第2章整体方案论证 (4)
2.1 产品分析 (4)
2.1.1. 设计任务 (4)
2.1.2. 产品结构分析 (4)
2.1.3 产品材料的性能 (5)
2.2 模具设计方案的选择 (6)
2.2.1 注射模基本模架的选择 (6)
2.2.2 凹模结构方案选择 (6)
2.2.3 凸模的结构方案的选择 (7)
2.2.4 拉料杆的结构方案选择 (7)
2.3. 注射机的选择 (7)
2.3.1 注射机类型的选择 (8)
2.3.2 注射机型号的确定 (8)
2.4 注塑模具总体结构设计 (10)
2.4.1 分型面的选择 (10)
2.4.2 型腔数的确定 (11)
2.4.3型腔的设计和布置 (12)
2.4.4 型芯的设计 (13)
2.4.5抽芯机构的设计 (13)
III
齐齐哈尔大学毕业设计（论文）
2.5 本章小结 (13)
第3章注射模的结构设计 (14)
3.1 成型部分的设计 (14)
3.1.1凹模的结构设计 (14)
3.1.2凸模的结构设计 (19)
3.1.3成型零件工作尺寸计算 (19)
3.2 浇注系统的设计 (33)
3.2.1主流道的设计 (33)
3.2.2分流道的设计 (35)
3.2.3浇口的设计 (36)
3.2.4冷料穴的设计 (38)
3.3 排溢引气系统设计 (39)
3.3.1排溢系统设计 (39)
3.3.2引气系统的设计 (39)
3.4 温度调节系统的设计 (40)
3.4.1冷却系统 (40)
3.4.2.冷却装置的形式及理论计算 (40)
3.4.3冷却系统的其他零部件 (43)
3.5 脱模机构的设计 (44)
3.5.1脱模机构的概述 (44)
3.5.2脱模力的计算 (45)
3.5.3顶杆脱模机构的设计 (46)
3.5.4 顶出式抽芯机构的设计 (50)
3.5.4拉料杆的设计 (52)
3.6 其它零部件设计 (53)
3.6.1导柱导向机构的设计 (53)
3.6.2其他零件的设计 (54)
3.7本章小结 (54)
结论 (55)
参考文献 (56)
致谢 (57)
IV
第1章绪论
1.1 塑料及塑料工业的发展情况
塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，塑料在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。由于塑料具有密度小、质量轻、比强度高、化学稳定性高、绝缘性能好等优点，塑料制件在工业应用日趋普遍，并且成为各行业中不可缺少的材料之一[8]。塑料工业是一个新兴的工业领域，又是一个发展迅速的领域，尤其是近20年来，塑料工业所生产的塑件按体积年产量已超过钢铁。塑料工业已成为推动国民经济发展的主要力量。当今世界，已经把一个国家的塑料工业的发展水平作为衡量其工业发展水平的重要标志之一。
1.2 选题的依据和背景
二十世纪以来，伴随科技革命的发生，世界经济的迅猛发展，带动了塑料模具工业蓬勃发展，尤其是注塑模的发展。依据在哈尔滨齐塑汽车饰件有限公司的注塑车间的毕业实习经历，拟定东安车后门槛饰板双型腔模具设计作为毕业设计课题。用注射模来生产汽车饰件，不仅能达到外观精致美观，实用，而且生产成本低，效率高。用注射模具生产制件所具备的高精度、高一致性是任何其它加工方法所不能比拟的。因此,注射模在汽车工业中被广泛采用。
塑料模具工业在近几十年迅猛发展，塑料制品已经在汽车摩托车行业、家用电器行业、电子及通讯行业、建筑业得到广泛应用，例如汽车、彩电、手机、建筑器材等等。据统计，2009年塑料模具工业的年产值为1000亿元，而且每年以12.5%的速度增长。塑料模具工业在国民经济的地位越来越重要。
1.3塑料模国内的发展状况
我国塑料模具发展起步比较晚。经过近几十年的发展，塑料模的设计制造技术、CAD、CAM及CAE技术，已有相应的开发应用，但与发达国家和地区尚有一段差距。当前塑料模具的设计与制造还是依赖设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计的合理性及制造的缺陷只有通过试模和反复修复来纠正。这不仅很难
保证模具的质量，而且使模具的设计与制造周期长，生产成本高，对大型、精密、复杂、长寿命的中高档模具，这个问题就显得更为突出。
1.4 塑料模国外的发展状况
塑料模起源于国外，经过几十年的研究和发展，各项技术已基本成熟。近20年以来，由于计算机的运用和发展，使一些发达国家和地区成功地使用了CAD、CAM、CAE技术来进行塑料模的设计和制造，使得模具设计制造水平及可靠性有了空前的发展。根据有关数据统计表明，采用CAD/CAM/CAE技术能使设计时间缩短50%，制造时间缩短30%，生产成本下降10%，塑料节省7%，CAD、CAM、CAE技术已向一体化、集成化方向发展。
1.5 未来的发展趋势
随着人类社会的进步和高新技术的不断发展，世界各国不惜投入重金开发塑料模具设计与制造技术。塑料模技术包括设计技术、材料选择、加工技术、管理与维修技术等多种领域，属于系统工程技术。随着塑料模具应用领域的不断扩大，地位的不断提高，国家已非常重视并制定出明确的奋斗目标。伴随着21世纪高新技术发展的巨大推动作用，塑料模将面向注塑模CAD实用化、塑料模专用钢材系列化、塑料模CAD/CAE/CAM集成化、塑料模标准化等多个方面发展。
1.6 毕业设计的主要内容概述
毕业设计的课题：东安车后门槛双型腔注塑模设计。设计的主要内容包括：
1、根据塑件形状结构，选择塑件分型面，确定成型设备。
2、合理地选择模具结构及标准模架，提出模具结构总体方案，并使之结构合
理，质量可靠，操作方便。
3、正确地确定模具成型零件的结构形状、尺寸及其技术要求。
4、设计模具的浇注系统，选择浇口位置。
5、设计冷却系统、脱模机构、抽芯机构等。
1.7 本章小结
本章主要介绍了塑料及塑料工业的发展状况、选题的依据及背景、塑料模国内外的发展状况及未来的发展趋势，最后概述了毕业设计的主要内容。
第2章整体方案论证
2.1 产品分析
2.1.1 设计任务
设计任务：东安车后门槛饰板双型腔注射模的设计。
2.1.2 产品结构分析
产品结构如图2-1所示：
图2-1 饰板塑件的结构形状
2.1.2.1 形状
东安车后门槛饰板结构较为简单，主要由四个面组成，两个水平面，两个斜面（其中一个在主视方向的斜线上，另一个在左视方向的斜线上），主视方向上沿斜线方向的斜面与其中的一个水平面相接，并且有两个大小相等的通孔分别分布在其表面上。
2.1.2.2 脱模斜度
为了方便抽芯和脱模，塑料的各个面上都设有脱模斜度，斜度约为 1。2.1.2.3 壁厚
东安车后门槛饰板壁厚分布均匀，各处的厚度均为4mm.有利于塑件的成型，不易产生内应力。
2.1.2.4 加强筋
本产品背面存在许多加强筋，用以增加塑件的刚性，同时还能降低塑件的充
1。
模阻力，提高产品的质量。该塑件的加强筋的厚度为mm
2.1.2.5 圆角
本产品在面与面接触的地方都设计成圆角。不利于产生应力集中。
2.1.2.6 孔
本产品具有两个大小相等的阶梯通孔，大孔孔长为20mm，直径为10mm，小孔孔长10mm，直径为5mm。
2.1.3 产品材料的性能
塑件设计原则是在保证使用性能、物理性能、力学性能、电气性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，尽量选用价格低廉和成型性好的塑料。综合考虑以上因素，控制面罩选用的材料是ABS，即丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。
ABS作为塑料工业中常用的材料，它的力学性能和热性能均很好，硬度高、表面易镀金属、耐疲劳、抗冲击强度高、耐酸碱，且价格低廉，加工成型容易。结合本设计对材料的选用原则，ABS满足要求。
查表3-2[1]，可得其工艺参数如下：
密度（g/ cm3）：1.03～1.07
计算收缩率（%）：0.3～0.8
预热温度（oC）：80～85
预热时间(h)：2～3
模具温度（oC）：50～80
喷嘴温度（oC）：170～180
注射压力(MPa )：80～130
螺杆转速（r/min）30
查表3-3[1]其性能参数如下：
成型收缩率（%）：0.4～0.7
拉伸弹性模量（E/106MPa）：1.91～1.98
与钢的摩擦系数f：0.20～0.25
注射熔体温度（oC）：200～270
模腔表面温度（oC）：50～90
ABS从形态上看，属于非结晶性材料，具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.2 模具设计方案的选择
2.2.1 注射模基本模架的选择
2.2.1.1 注射模的基本类型
（1）单分型面注射模
单分型面注射模的特点是：模具只有一个分型面，是注射模中最简单最常用的一类。采用单分型面注射模不仅模具结构简单，易于加工和装配，同时利于分型和提高工作效率。
（2）多分型面注射模
多分型面注射模的特点是：模具有两个或两个以上的分型面，适用于点浇口进料的模具。
（3）带有活动镶件的注射模
带有活动镶件的注射模的特点是：塑件带有侧孔或侧凹，成型这些部位的模具零件做成活动的，随塑件一起取出模外分离。
（4）带有侧向分型抽芯机构的注射模
带有侧向分型抽芯机构的注射模的特点:塑件带有侧孔或侧凹,成型这些部位的模具零件,做成可在模内滑动,由斜销等机构驱动。
（5）自动卸螺纹的注射模
对于具有螺纹的塑件，在脱模时采用这种结构。
（6）定模一侧有脱模机构的注射模
在脱模时将塑件留在定模上时采用这种结构。
2.2.1.2 注射模的选择
根据上述各种注射模的特点，及其结合塑件的形状、生产效率和制造成本，拟定采用单分型面的注射模。
2.2.2 凹模结构方案选择
2.2.2.1 整体式凹模
整体式凹模特点是:凹模由整块材料加工制成,常用于形状简单的中小型模具。
2.2.2.2 整体嵌入式凹模
整体嵌入式凹模的特点是:在多型腔模具中,凹模常加工成带台阶的镶块,从凹模固定板下部嵌入,用支承钉,螺钉将其固定。
由于后门槛饰板的结构简单，且各部分尺寸较小,因此拟采用的凹模结构不复杂，从机械加工的方便性和生产成本的角度出发，拟采用整体式嵌入式方案。
2.2.3凸模的结构方案的选择
2.2.
3.1 整体式凸模
整体式凸模也就是将型芯和模板作成整体,该结构主要应用于小型,结构简单的模具中。
2.2.
3.2 整体嵌入式凸模
整体嵌入式凸模是将各个凸模或型芯单独加工,然后再整体嵌入到固定板上,用支承钉和螺钉固定。
和上述选择凹模结构方案的理由一样，因为后门槛饰板的结构简单,不宜采用复杂的结构，从生产成本和机械加工的经济性角度考虑,拟采用整体嵌入式凸模。
2.2.4拉料杆的结构方案选择
2.2.4.1 钩形(Z形)拉料杆
拉料杆头部做成Z形,可将主流道凝料钩住,开模时可将该凝料从主流道拉出。由于其尾部固定在顶杆固定板上,在顶出塑件时凝料也一起被顶出,取出塑件时朝着拉料钩的侧向稍许移动,可将塑料连同浇注系统凝料一起取下。拉料杆除了起到拉住和顶出主流道凝料的作用外,还兼有冷料穴的作用。但是主流道凝料拉出后不能自动脱落,需人工摘掉,不宜用于全自动机构中。
2.2.4.2 球形拉料杆
运用该种的拉料杆,当塑料进入冷料穴后,紧紧包在拉料杆的球形头上,开模时即可将主流道凝料从主流道中拉出。拉料杆的尾部固定在动模边的型芯固定板上,并不随顶出机构移动。这种拉料杆的流道料能自动脱落,但球形部分加工比较困难。该种形式拉料杆的适用于推板顶出机构。
2.2.4.3 圆锥形拉料杆
圆锥形拉料杆头部制成圆锥形的,依靠塑料收缩的包紧力而将主流道凝料钩住。这种拉料杆与推板顶出机构同时使用，既起到了拉料的作用,又起到了分流锥的作用,广泛用于单腔注射模成型,带有中心孔的塑件。这种拉料杆的缺点是小型塑件不便开设冷料穴。
通过分析三种拉料杆的优缺点及结合所设计模具的自身特点，拟采用Z形拉料杆。
2.3. 注射机的选择
2.3.1 注射机类型的选择
注射机类型可分为卧式,立式和直角式三种。鉴于在目前生产实际中所常采用的类型，下面主要叙述一下它们的特点。
2.3.1.1 立式注射机
优点：占地面积小，安装和拆卸方便，嵌件及活动型芯易于安放，料斗中的塑件能均匀地进入料筒。
缺点：由于柱塞式送料塑料的塑化不均匀，引起成型压力高注射速度不均，其塑件内应力大，这类注射机多是小型的。一般注射机容量为603cm 以下。
2.3.1.2 卧式注射机
优点：
① 开模后塑件按自重落下,便于实现自动化操作。
② 螺杆和塑化装置的塑化能力强,且均匀,注射压力可达6865～7845N/cm 2压力损失小,塑件内应力及定向性小,可减少变形和开裂倾向。
③ 螺杆式注射机可采用不同的螺杆,使用调节螺杆转数及背压等适应能力,可加工各种塑料及不同要求的塑件。
缺点：
① 装模麻烦,安放嵌件及活动型芯不便,易倾斜落下。
② 螺杆式注射机加工低粘度塑料,薄壁及形状复杂塑件时,易发生副料回流,螺杆不易清洗,贮料清洗不净,易发生分解。
综上所述,根据实际生产的需要选用卧式螺杆式注射机即可满足所设计产品的工艺成型要求。
2.3.2 注射机型号的确定
根据塑件的质量m =130g,取材料(ABS)的密度为3g/cm 05.1
故其体积 33cm 124cm 8.12305.1/130/≈===ρm V
由于模具方案确定为双型腔，故实际应注射的体积为
3cm 24821242=?==V V 实
由注射机的选用原则可知，实际注射量应不超过注射机的规定克数，应在其额定注射量的80%以内，所以，
3cm 3108.0/2488.0/V ===实公Q
查表4-5[2]可得选择的注射机型号为SZ320/1250卧室注射机。
2.3.2.1 注射机的主要技术参数
理论注射体积3cm /：335 拉杆内间距mm /:415415?
螺杆直径mm / :48 移模行程mm / :360
注射压力Mpa / :145 最小模具厚度mm / :150
注射速率)s /g /( :140 锁模型式 :双曲轴
塑化能力)s /g /( :19 模具定位孔直径mm /:160
螺杆转速)r/min /( :200~10 喷嘴球半径mm / :15
锁模力kN / :1250
2.3.2.2 注射机部分参数得校核
（1）注射量的校核
注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制品，由于注射时有少部分熔料在压力作用下回流，为了保证塑化质量和在注射完毕后保压时补缩的需要，注射量应满足以下关系式[2]。
废件公利G G G K +≥ （2-1）
式中 公G ——注射机公称质量注射量)(g ，且
g G 5.73513355.01Q =?=?=公公ρ；
利K ——注射机最大注射量的利用系数，且
.8085.0~75.0==利利，取K K ；
件G ——塑件的质量（g ），且g 26013022=?==m G 件；
废G ——浇注系统等废料的质量)g (。
根据注塑车间实际生产的情况估算g 20=废G ；
则由于.4g 2815.7351.80G =?=公利K ，g 28020260G =+=+废件G ，则
废件公利G G G K +≥，所以符合注射量得选用要求。
（2）注射压力的校核
在选用螺杆式注射机时，ABS 塑料成型时的注射压力范围为60～100MPa 。由公式[2]：
注公P P ≥ （2-2）
式中公P 为注射机的最大注射压力。故MPa P 145=公；注P 为塑料成型所需的
实际注射压力，故注P =60～100MPa 。由此可得，满足公P ≥注P ，故注射压力满足
要求。
2.3.2.3 锁模力的校核
注射机注射过程中，熔融物料进入模腔时仍有较大的压力，它促使模具从分型面处涨开，为了平衡内压力，夹紧模具，保证塑件精度，合模机构对模具施加的锁模力必须满足下式[2]：
分注损锁A P K F ≥ （2-3）
式中 锁F ——注射机的额定锁模力（kN ），这里锁F =1250kN ；
损K ——注射压力到达型腔的压力损失系数，一般损K =0.34～0.67取
损K =0.40；
注P ——塑件成型所需的实际注射压力(MPa )，注P =60～100MPa ，取
注P =100MPa ；
分A ——塑件及浇注系统等在分型面上的投影面积（m 2）。
这里20198
.0066.03.0m A =?=分，则kN A p K 792198.0010100.406=???=分注损
所以满足分注损锁A P K F ≥，即所选注射机的锁模力满足生产要求。
2.4 注塑模具总体结构设计
2.4.1 分型面的选择
为了将塑件浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面称为分型面。
2.4.1.1 分型面的形式
分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、倾斜分型面、曲面分型面、瓣合模分型面和成型芯分型面等。
2.4.1.2 分型面的选取原则
选择分型面时，通常应考虑下列基本原则：
① 分型面应选在塑件的最大截面处。
② 不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更应注意分型面对外观的影响。
③ 有利于保证塑件的精度要求。
④ 有利于模具加工，特别是型腔的加工。
⑤ 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
⑥ 便于塑件的脱模，尽量使塑件在开模时留在动模一边（有的塑件需要定模推出的例外）。
⑦ 尽量减少塑件在合模平面的投影面积，以减少所需的锁模力。
⑧ 便于嵌件的安装。
⑨ 长型芯应置于开模方向。
2.4.1.3 分型面位置的确定
通过以上对分型面选用原则的介绍，经过仔细分析东安车后门槛饰板的几何形状及拟采取的模具方案，综合考虑各种因素，决定采用水平分型面形式，其形式简图如图2-2所示：
图2-2 分型面简图
2.4.2 型腔数的确定
根据实际设计任务要求，型腔数为2。下面根据所选注射机参数和已知条件，验证型腔数目是否合适，因为型腔数受注射机锁模力、注射量、料筒塑化能力及成型件产量、精度、形状和进料口位置，以及注射模设计要求与经济性等条件的综合限制。
根据所用注射机最大注射量求型腔数n 时，公式[2]为
件废公利）G G G K n /(-= （2-4）
式中 公G ——注射机公称质量注射量)g (；
利K ——注射机最大注射量的利用系数，且
.8085.0~75.0==利利，取K K ；
废G ——浇注系统等废料的质量)g (；
件G ——塑件的质量g)(。
根据注塑车间实际生产的情况估算g 20=废G 以及,
130,5.7351g G g G ==件公代入（2-4）求得：
2,01.2==n n 取
所以所选的注射机符合双型腔的设计要求。
2.4.3 型腔的设计和布置
型腔的强度和刚度是注射模设计中经常需要考虑的问题。因注射模的型腔在成型压力作用下容易产生变形，其变形量必须在允许范围以内，如变形量过大，则将会导致型腔的扩大而易出毛边并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔的破裂。另外，当塑件成型后，压力消失时，型腔又会因弹性恢复而收缩，若收缩尺寸大于塑料的收缩率时，则会使型腔紧紧地包住塑件而造成开模困难，或因此引起塑件残留在定模上而使脱模困难，甚至损坏塑件。型腔的壁厚尺寸计算在第三章有详细的介绍。一般情况，型腔的布置主要根据为塑件的外形，由于塑件在外型上具有翘起的斜面，因而采用反对称结构布置，所以型腔的布置也采用反对称结构，即如图2-3所示：
图2-3 型腔的结构布置
2.4.4 型芯的设计
因为在塑件上有两个孔，原则上需要设计型芯作为成型零件，但考虑到单独加工的不经济性，以及直接在凹模上加工出成型零件的的方便性，因此可以直接在凹模上加工出凸出的小型台当做型芯。其尺寸计算在下一章。
2.4.5 抽芯机构的设计
当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件直接脱模时，需要将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的，成为活动型芯。在塑件脱模前先将活动型芯抽出，然后再从模中顶出塑件，完成活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。
由于塑件上有与开模方向垂直的挂钩，所以需设计斜顶出机构。具体设计见下一章。
2.5 本章小结
本章首先对塑件进行了分析，然后根据塑件的已知条件选择了分型面和注射机，并对模具部分设计方案进行了选择和说明。
第3章注射模的结构设计
3.1 成型部分的设计
成型部分是作为塑件的几何边界、包容塑件、完成塑件的结构和尺寸等成型部分。其主要包括凸模和凹模两部分。
3.1.1 凹模的结构设计
3.1.1.1 凹模的结构形式
凹模是成型塑件外形的主要部件，凹模按其结构不同可分为整体式，整体嵌入式，局部镶嵌式，大面积镶嵌组合式和四壁拼合的组合式五种。根据上一章的分析得，采用整体式嵌入式凹模。
凹模结构示意图如图3-1所示：
图3-1 凹模前后两端的阶梯剖视图
3.1.1.2 凹模型腔侧壁及底部壁厚计算
模具型腔的侧壁和底部厚度计算是模具设计的主要问题之一，必须采用正确的计算方法使壁厚尺寸合理，以免造成模具的报废或材料的浪费。
在注射模成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力、合模压力，开模拉力等。其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔的侧壁和底部厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料或是影响塑件尺寸和成型精度，也可能导致脱模困难等。为了使保证模具在生产中的实际要求。将采用强度和刚度要求公式分别计算凹模
型腔侧壁及底部壁厚，然后取两者中的较大者作为最终的壁厚设计尺寸。该塑件的模具型腔类型属于矩形凹模整体式型腔。如图3-2所示：
图3-2整体式凹模型腔
按强度要求和刚度要求计算结果如下：
侧壁：
按强度公式[2]计算
p
m c p h t σα= (3-1) 式中 c t ——凹模型腔侧壁厚度；
α——系数，由h l /决定，15.5/=h l ，查表5-5[2]可得α=2.105； h ——凹模型腔的深度（mm ），mm 55=h ；
m p ——模腔压力（MPa ）且注P p m %)50~%25(=,取MPa 40p m =； p σ——为材料的许用应力（MPa ）,由于凹模采用的是45钢，故p σ=156.8MPa 。
将上数据代(3-1)得：
p m c p h t σα==mm 40mm 32.408
.15640105.255≈=?? 按刚度公式[2]计算
34
p
m c E h cp t δ= (3-2) 式中 c t ——侧壁厚度；
c ——系数，由h l /决定，15.555/300/==h l ，查表5-3[2]得c=0.93； m p ——模腔压力，m p =40MPa ；
h ——型腔深度，h=55mm ；
E ——材料的弹性模量，E=MPa 101.25?；
p δ——成型零件的许用变形量，s p δδ5
1=，s δ为塑件的公差，查表1-5[2]，
s δ=mm 32.0，则mm p 064.0=δ。
将上数据代入(3-2)得：
34
p m c E h cp t δ==mm 36.29064
.0101.2554093.0354=???? 按强度条件和刚度条件计算的侧壁厚度可知，按强度计算的侧壁厚度较大，故选择凹模侧壁厚度为mm 40=c t 。
底部：
按强度公式[2]计算
p
m h p b t σα'= (3-3) 式中 h t ——凹模型腔底部厚度；
b ——凹模型腔的内孔（矩形）短边尺寸，mm 66=b ；
α'——系数，由b l /决定，545.466/300/==b l ，查表5-6[2]5.0='α；
m p ——模腔压力，MPa p m 40=；
p σ——材料的许用应力，p σ=156.8 MPa 。
将数据代入(3-3)得：
塑料碗 模具设计教学内容
塑料碗模具设计
塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月
指导教师： (2) 二OO九年四月 (2) 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 2.塑料碗的尺寸图 (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 2.PP塑料的性能 (6) 3.PP的成型条件 (7) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (8) 1、型腔数目的确定 (8) 2、型腔的排列方式 (9) 3、分型面的设计 (9) 五、选择注射机和注射机参数 (11) 1 、注射机的组成 (11) 2.锁模力的校核 (13) 3. 注射量的校核 (13) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (13) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (14) 1、型腔的内形尺寸计算 (15) 2、型腔的深度尺寸计算 (16) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (16) 4、型芯的高度尺寸计算 (17) 六、确定模架尺寸 (18) 1、导柱的结构 (18) 2、导套的结构 (18) 七、参考资料 (19)
一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构
塑料桶盖注射成型工艺与模具设计毕业论文
塑料桶盖注射成型工艺与模具设计毕业论文 目录 1 绪论 (1) 1.1 综述 (1) 1.1.1 塑料模的功能 (1) 1.1.2 我国塑料模具现状及发展趋势 (1) 1.1.3 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 (1) 1.2 本设计的意义及目的 (2) 2 塑件成型工艺性分析 (3) 2.1 塑件的分析 (3) 2.1.1 外形尺寸 (3) 2.1.2 精度等级 (4) 2.1.3 脱模斜度 (4) 2.1.4 塑件圆角 (4) 2.2 PE-HD的性能分析 (4) 2.2.1 使用性能 (4) 2.2.2 成型性能 (5) 2.2.3 PE-HD的主要性能指标表 (5) 2.3 PE-HD的注射成型过程及工艺参数 (5) 2.3.1 注射成型过程 (5) 2.3.2 注射工艺参数 (6) 2.4 模具温度 (6) 2.4.1 模具温度选择原则 (6) 2.5 注射成型过程中的压力 (7) 2.5.1 塑化压力 (7) 2.5.2 注射压力 (7) 2.5.3 注射压力对塑件质量的影响 (7) 2.5.4 注射压力选择范围 (8) 2.6 充模速率 (8) 3 拟定模具的结构形式 (8) 3.1 分型面位置的确定 (8)
3.2 型腔数量和排列方式的确定 (11) 3.3 注射机型号的确定 (11) 3.3.1 注射机的分类 (11) 3.3.2 国产注射机的型号规格和主要技术参数 (13) 3.3.1 注射量的计算 (15) 3.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (15) 3.3.3 选择注塑机 (16) 3.3.4 注射机的相关参数的校核 (16) 4 浇注系统的设计 (17) 4.1 浇注系统的组成由主流道、分流道、浇口、冷料穴 (17) 4.2 浇注系统的作用 (17) 4.2.1 浇注系统设计影响因素 (17) 4.3 主流道的设计 (18) 4.3.1 主流道的材料 (19) 4.3.2 主流道的表面精度 (19) 4.3.3 主流道尺寸 (19) 4.3.4 主流道当量半径 (19) 4.3.5 主流道的凝料体积 (20) 4.3.6 主流道交口套的形式 (20) 4.4 分流道的设计 (20) 4.5 浇口套的设计 (20) 4.5.1 浇口套的固定形式 (20) 4.5.2 浇口套的配合关系 (21) 4.5.3 浇口的计算 (21) 4.6 定位圈的设计 (21) 4.6.1 定位圈的材料 (21) 4.6.2 定位圈与模具座板的连接 (22) 4.6.3 定位圈设计结构 (22) 4.6.4 定位圈与主流道衬套装配形式 (22) 4.6.5 定位圈尺寸校核 (22) 4.7 冷料穴的设计 (23) 4.7.1 常见的冷料穴结构有三类 (23) 4.8 校核主流道的剪切速率 (24) 4.8.1 计算主流道的体积流量 (24) 4.8.2 计算主流道的剪切速率 (24) 5 成型零件的结构设计及计算 (24)
塑料碗注塑模具设计
图（1）名称：碗材料PP 一、塑件的尺寸与公差 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： a)取决于用户的使用要求。 b)受制于塑件的流动性。 c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 2、塑件尺寸公差标准 a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 b)塑件结构的复杂程度。 c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及 模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成 型后处理等）。 e)成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。 3、塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。 二、注射成型机的选择 注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为 7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。 三、型腔布局与分型面设计 (1)、型腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即 n 1 2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ） P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ） A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产
最新塑料饭盒盒盖模具设计设计
塑料饭盒盒盖模具设 计设计
重庆三峡学院 毕业设计（论文） 题目塑料饭盒盒盖模具设计 院系机械工程学院 专业机械设计制造及其自动化（数控） 年级 2011级 学生姓名周建鑫 学生学号 201107024250 指导教师张卫职称助教 完成毕业设计（论文）时间 2015 年 5 月
摘要 本课题即将饭盒盖上壳作为设计模型，利用注射模具的相关知识为依据，阐述塑料注射模具的设计与制造过程。本设计对饭盒盖上壳进行的注塑模设计，利用软件对塑件进行实体造型，对塑件结构进行工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型的工艺过程还有对各个具体部分细节进行了仔细的计算。本着简约而不简单的设计原则，采用斜滑块的瓣合模的结构成型。如此设计出的结构即可确保模具工作运用可靠，同时也保证了与其他部件的配合。本课题通过对饭盒盖上壳的注射模具设计，巩固和加深了对所学知识的掌握，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图！ 关键词：塑料模具，注射成型，模具设计，饭盒盖
Introduction The topic of socket shell as a design model, the injection mold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent Keywords:Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
塑料瓶盖注射模具设计
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
塑料碗 模具设计
塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月
目录 一、塑料碗的零件图 (3) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (3) 二、塑料碗制品的结构特点 (4) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (5) 1.选择的塑料 (5) 2.PP塑料的性能 (5) 3.PP的成型条件 (5) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (6) 1、型腔数目的确定 (6) 2、型腔的排列方式 (6) 3、分型面的设计 (7) 五、选择注射机和注射机参数 (8) 1 、注射机的组成 (8) 2.锁模力的校核 (9) 3. 注射量的校核 (10) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (10) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (10) 1、型腔的内形尺寸计算 (11) 2、型腔的深度尺寸计算 (12) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (12) 4、型芯的高度尺寸计算 (13) 六、确定模架尺寸 (13) 1、导柱的结构 (13) 2、导套的结构 (14) 七、参考资料 (14)
一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
碗注塑模具设计毕业设计论文说明书
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
塑料碗注射模具设计方案
塑料碗注射模具设计方案 第一章塑件结构及成形工艺性分析 1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用PP PP 聚丙烯典型应用围: 汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。 化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。 聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材
模具专业毕业论文设计题目
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
模具设计毕业设计注塑设备设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
塑料碗-模具设计
￥ 塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： : 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： ） 二OO九年四月
目录 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) ） 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 塑料的性能 (6) 的成型条件 (6) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (7) 1、型腔数目的确定 (7) 2、型腔的排列方式 (7) 3、分型面的设计 (8) … 五、选择注射机和注射机参数 (9) 1 、注射机的组成 (9) 2.锁模力的校核 (11) 3. 注射量的校核 (11) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (11) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (12) 1、型腔的内形尺寸计算 (12) 2、型腔的深度尺寸计算 (13) % 3、型芯的外形（外径）尺寸 (13) 4、型芯的高度尺寸计算 (14) 六、确定模架尺寸 (15) 1、导柱的结构 (15) 2、导套的结构 (15) 七、参考资料 (16) @
一、塑料碗的零件图| 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 （ 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14)
塑料模具毕业设计总结
竭诚为您提供优质文档/双击可除塑料模具毕业设计总结 篇一：毕业设计——塑料模具设计开题报告 ########学院 毕业设计开题报告 课题名称：#####塑料件注射模设计学生姓名：指导教师：所在学院：材料工程学院专业名称：材料成型及控制工程（模具设计） #######学院#####年3月20日 说明 1．根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。 2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要
同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合 格论。 5．开题报告检查原则上在第4周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。 学士学位毕业设计(论文)开题报告 篇二：模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具专业毕业论文题目 1.落料拉深模具设计 2.油杯复合模设计及典型工作零件工艺分析 3.模具毕业设计:端盖复合模设计 4.底座注塑模设计 5.塑料外罩模具设计 6.香皂盒盖注塑模具设计 7.闹钟后盖塑料成型模具设计 8.塑料线卡模具设计 9.pp塑料碗注射模设计 10.注射器盖塑料模具设计 11.托板冲模毕业设计
手表包装盒内芯塑料注射模具设计
手表包装盒内芯塑料注射模具设计 摘要 本论文介绍了手表包装盒内芯塑料注射模具的设计与制造方法。该注射模采用了1模2腔的结构。 塑料模具的设计和制造水平反应了机械设计和加工水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段，如CAD、CAM、CAE的逐渐广泛使用，使模具的设计效率大大提高，快速成型技术的应用及现代加工技术的使用如高档加工中心、特种加工技术的使用使模具的制造精度越来越高，加工周期越来越短。各行各业对模具的要求量与日俱增，我国的模具行业蒸蒸日上，正需要大量的模具设计与制造技术的人才。 通过参观,查阅资料,计算，用PRO/E 、CAD等软件绘图进行塑料零件的注射模具设计，我熟悉并掌握了塑料零件注射设计全过程，能够根据不同的塑料材料的性能，塑料的结构特点，选择恰当的模具结构，并掌握了模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，掌握了材料的选择热处理要求及其制造工艺知识，通过该设计，检查了自己的外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过本次设计后，我能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行环保、经济技术分析。 简言之，本论文就是将人们常见的手表包装盒的内芯作为设计模型，将塑料注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计全过程。 关键词：塑料；注射模具；设计
The design of plastic injection mold about the core of Watch box Abstract This paper describes the design of plastic injection mold and the methods of manufacturing about core box watches.The structure of one mold and two cavity was use in this injection mold . Plastic mold design and manufacturing level reflects the level of mechanical design and processing,The contemporary-art instruments has been applied to the mold, such as CAD,CAM,CAE are use of the progressive with widespread, so that the efficiency of mold design are greatly improved, The application of the technologies about rapid prototyping and modern processing such as high-end machining centers and the technology of special processing enable the precision of manufacture to grow. processing cycles becoming shorter andshorter.The requirements of various industries on the amount of mold are growing with the success of China's mold industry, is in need of a large number of people about mold design and manufacturing skills. Through visiting, accessing to information, computing, using drawing software such as PRO / E, CAD to do the design the injection mold about the plastic parts, I am familiar with and mastered the whole process of the design of the injection mold about plastic parts,I can depend on the performance of plastic materials,the characteristics of plastic structural, to select the appropriate mold structure, and be able to calculate the strength of the main parts and determine the size of each part , have the knowledge about the require of heat treatment in choice of materials and manufacturing processes, through the design, inspect the proficiency of the translation and understanding to foreign languag with own can design and graphics quickly in the use of computer. Through this design, I can be totally independent to finish the design of plastic injection mold which is more than the middle difficulty, I be able to protecte environment and analysis the technical of economic in material and structural design. In short, the core of watch box what people often look was as a design model in this paper and the knowledge related- plastic injection mold was as the basis to describe the design process of the plastic injection mold . Key words: plastics; injection mold; design
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用