可靠性与维修性作业
1. 作出典型失效率曲线，并解释其意义。
答：如图1所示：
图1典型失效率曲线
早期失效期：占时间较短，失效率较高，很快下降。它是由于产品设计不当，工艺缺陷，材料缺陷，误用不合格零件，检验失误等原因引起的。
偶然失效期：这一时期的失效率最低，比较稳定，近于常数。这一时期的失效原因是由于应力逐渐积累超过了承受的能力或存在试车、老化等手段不能剔除的缺陷，其特点是正常工作时期较长，偶然出现失效。在失效率低于规定值的时期称为产品的有效寿命，希望这一时期越长越好。
耗损失效期：这一时期的特点是失效率逐渐上升。造成这一时期失效的原因是经过长时间的工作，设备的一些零件已经老化，或疲劳，磨损过度等。如果系统可以维修，就应当进行预防维修或事后维修，把即将失效或已经失效的零部件换掉，使系统失效率仍处于规定值以下，继续处于稳定工作状态，使系统的实际寿命可以得到延长。
2. 武器系统研制如何执行可靠性管理？
答：可靠性管理是指为确定和满足产品可靠性要求而必须进行的一系列计划、组织、协调、监督与控制等工作。
（1）计划
型号武器装备可靠性工作计划的主要内容：
①制定与型号武器计划相协调的实施各个工作项目的起止时间表；
②规定实施各个工作项目的输入条件、范围和深度，结束工作项目的形式和标志；
③说明可靠性信息的产生、收集、传递、处理、储存和使用的程序；
④按系统层次将实施工作项目的责任分配给相应的部门和机构；
⑤确定可靠性工作机构与其他机构之间的关系和各自的职责。
（2）组织
在武器装备研制过程中，应建立以型号武器行政总指挥为首的，各级工程管理、技术部人员组成的可靠性管理的组织机构。规定行政总指挥、总设计师、主管副总设计师、各专业副总设计师主任设计师和各专业设计师等各类人员的责任以及与科研计划、质量管理和技术培训等部门的关系；逐级落实可靠性管理和技术责任制。
（3）协调
为了达到可靠性管理的目标，管理，领导者应采用现有的资源、程序、方针、准则，通过组织和计划，协调各职能部门及各类人员的工作。
（4）监督与控制
对各项可靠性指标的完成情况进行检查，并将检查结果与预定要求进行比较，若偏差较大，则应采取控制措施。
3. 系统可靠性框图与系统可靠性原理图有何区别与联系？
答：可靠性框图是对于复杂产品的一个或多个以上的功能模式，用方框表示的各组成部分的故障或它们的组合如何导致产品故障的逻辑图，它反映的是部件功能和系统功能的逻辑关系，框图中每一方框代表在评定系统可靠性时必须考虑的并具有与方框相关联的可靠性值单元或功能。所有连接方框的线没有可靠性值。所有方框就失效概率来说相互独立。
产品工作原理图是表示产品各单元之间的功能关系的框图。
在工程实践中，常用功能系统图或框图来描述系统及其单元之间的功能关系，但应注意到系统可靠性框图虽然和它的功能框图有密切联系，但也有较大区别。
4. 如何理解留有余量的（可靠性）分配原则？
答：可靠性分配的方法，都按照一定的原则进行的，但实际上不论哪一种方法，都不可能完全反映产品的实际情况。由于装备品种不同，工程上的问题也各式各样，因此在做具体可靠性分配时既可以按某一原则先计算出各级可靠性指标，然后根据具体情况做一定程度的修正，也可以在分配可靠性时，留有一定的可靠性
指标余量，作为机动使用。进行可靠性分配时，应依据如下原则：（1）对于复杂度高的分系统、设备等，应分配较低的可靠性指标，因为产品越复杂，其强盛单元就越多，要达到高可靠性就越困难，并且要花费较多的时间和费用。
（2）对于重要度高的产品的可靠性指标应分配得高一些，因为关键件一旦故障，将使整个系统的功能受到影响，影响人身安全及重要任务的完成。
（3）对于在恶劣环境下工作的分系统或部件，可靠性指标要分配得低一些，因为恶劣环境会增加产品的故障率。
（4）对于新研制的、技术不太成熟的新工艺、新材料的产品，可靠性指标也应分配得低一些，因为高可靠性要求会延长研制时间，增加研制费用。
（5）易于维修的分系统或部件可靠性指标可以分配得低一些，因为一旦出现问题，易于维修和更换。
5. 如何给定故障判据？
答：要判定一个产品是否故障，必须首先确定故障判据——故障判定标准。正确制定故障判据是很重要的，因为他是故障分析及可靠性研究的前提之一。产品不同，工况不同，故障判据也不一样。比如齿轮点蚀，对精密仪器或机床主轴箱中齿轮，出现点蚀即判为故障；对通用机械，特别是重型机械，只是点蚀达到一定程度时才判为故障。因此，要针对具体机械中齿轮点蚀制订出故障判据。一般地讲，需要根据不同产品、不同工况，为保证产品具有使用功能情况下，按产品主要性能指标制定故障判据。
6. 结构可靠性设计的难点是什么？
答：结构可靠性，是指在规定时间和条件下，工程结构具有的满足预期的安全性、适用性和耐久性等功能的能力。在机械结构设计中进行应力分析和采用安全系数，实际上都是为了保证可靠性，这种实践已经有很长的历史了。传统的机械设计方法考虑了安全系数，但是没有做可靠性分析。按照传统的安全系数法设计出来的产品往往过重。有时取了大的安全系数，结构还会损坏；有时安全系数不大，结构并不损坏。这是因为传统设计方法没有考虑到应力和强度都是随机变量，且都有一个概率分布。机械结构系统的传统安全系数设计法存在以下问题：取值有很大的主观性；把安全系数取成定值，忽略了环境和结构本身的变化；没有和可
靠性联系起来，没有从本质上用概率统计方法去处理。所以往往所取安全系数偏大，使产品过重，浪费材料。这就是机械结构可靠性设计的难点。
7. 如何充分利用研制过程中的试验数据？
答：通过对可靠性试验得到的可靠性数据进行统计分析和失效（故障）分析，评估产品的可靠性，找出可靠性的薄弱环节，推荐改进建议，以便提高产品的可靠性。
对于设计者，利用可靠性试验得到的可靠性数据可为其提供系统或设备设计的可靠性，从而为改进设计找出存在的问题；
对于制造者，利用可靠性数据可以验证产品的性能，挑出次品，确定使用界限，或保证批量产品的可靠性合格率；
对于使用者，利用可靠性数据可以保证批量进货的可靠性水平；
对于管理部门，利用可靠性数据可以认证产品可靠性等级或确定产品的可靠性标准和规范。
总之，利用可靠性试验得到的可靠性数据，采用适当的方法进行统计处理，求得产品在预期工作条件下的可靠性特征值，从而对产品的可靠性进行评估、考核、鉴定，判断产品的设计及工艺是否能保证达到产品或系统的可靠性要求，并为提高可靠性提供依据。
8. 如何控制制造过程中的可靠性？
答：在生产过程中应定期测算工序能力指数PK C ，对工序状态进行诊断和调节。当 2.0PK C ≥时，工序能力为特优，可以考虑一些降低成本的措施；当
1.67
2.0PK C ≤<时，工序能力为优秀，应当继续保持；当1.33 1.67PK C ≤<时，工序能力为良好，状态稳定，但应尽力提升为优秀；当1.0 1.33PK C ≤<时，工序能力为一般，制程因素稍有改变即有产生次品的风险，应利用各种资源和方法将其提升为良好；当0.67 1.0PK C ≤<时，工序能力为差，制程不良较多，必须提升工序能力；当0.67PK C <时应停止生产，寻找原因，重新设计制程。一般应控制工序能力指数 1.33PK C ≥。
9. 保障性、维修性和可靠性之间什么同异点？
答：可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。基本可靠性，即产品在规定的条件下无故障的持续时间或概率。任务可靠性，即产品在规定的任务剖面内完成规定功能的能力。产品的可靠性与规定的时间密切相关，因为随着时间的增长，产品的可靠性是下降的。因此在不同的规定时间内，产品的可靠性将不同。产品的可靠性还与规定的功能有密切关系。
与可靠性一样，维修性也是一个设计特性，维修性好的系统将能以很低的费用，快速而方便地进行维修。
维修性与可靠性的重要区别在于对人的因素的依赖程度不同。系统的固有可靠性主要地取决于系统各构成成分的物理特性；而系统的固有维修性不可能脱离开人的因素的影响。相同的系统，由于采用了不同的维修概念和不同的后勤保障方式，还由于从事维修工作的人员在技术水平上的差异，会表现出不同韵维修性特性。通常在工程设计中，作为一种工作性的陈述，把维修性观为一种设计出来的系统固有特性，这种固有的系统特性决定了为把系统维持在或恢复到给定使用状态所需的维修工作量。说得确切些，维修性就是某一系统( 或产品)在预定的维修级别上，由具有规定的技术水平的人员，利用规定的程序和资源进行维修时，保持或恢复到规定的状况的能力的度量。从上述维修性的定义可以看出，维修性除与系统的设计特点有关外，还受到维修人员技术水平、维修程序，维修设施的情况以及进行维修时所处的环境等因素的影响。
10. 维修性设计与系统设计有何关系？
答：系统的维修性首先是通过系统的设计过程来实现的。根据系统的工作要求，建立维修概念；确定系统的维修性定量和定性要求；建立维修性模型，对系统的定量指标进行维修性分配和预计；确定维修性设计准则，以便将定量和定性的维修性要求和规定的约束条件转换成详细的硬件和软件设计；维修性工程人员参加系统设计过程并从事维修性方面的协调；最后对设计的系统进行维修性设计评审，发现系统的不良维修区，并作必要的设计更改。通过上述的维修性设计过程，来确保所设计的系统满足合同规定的维修性要求。
维修性设计是系统设计工作中的一个重要的组成部分。虽然维修性设计有其特定的工作内容。工作程序及方法，但在系统整个设计和研制过程中，维修性设
计与系统设计必须紧密配合，互相及时地输入或输出有关的设计数据和资料，并进行必要的设计协调，以保证设计出来的系统能满足规定的维修性要求，减少或避免由于技术上不协调导致设计返工而造成的人力、物力的浪费。
什么是以可靠性为中心的维修
以可靠性为中心的维修（RCM）综述 ?摘?要：随着RCM在国际上的推广和应用，其理论和方法的研究逐渐受到人们的重视。本文从 RCM的定义和基本思路出发，概述了其发展过程，并从七个方面介绍了RCM的发展动态。最后介绍了RCM在我国的应用现状，并就RCM的下一步研究方向进行了讨论。 关键词：RCM；故障后果；综述 1引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“ReliabilityCenteredMaintenance”，简称“RCM”。以可靠性为中心的维修（RCM 维修大纲的首选方法。按国家军用标准定 防性维修要求的过程或方法”。 (RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完 1999年轰炸科索沃的战斗中得到了回报。据统计， 天空袭，每天出动飞机2600架次，飞机的完好率保持在85% 77天空袭，参战飞机1200余架，先后共出动38000多架次。英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM 被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。 由此可见，RCM作为一种分析方法，它表现出来的特点已引起各国对它的重视，主要集中在理论研究和应用方面。本文通过对以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程分析，结合97年版的《RCM Ⅱ》，从理论和应用的角度综述了RCM的发展动态。 1)只有损耗性故障才与时间有关,而随机性故障是 与时间无关的,再多的定期维修也无济于事,而可靠性是 设备设计后所具有的固有特性; (2)复杂设备和系统(除某些主导性损耗故障外)多
可靠性评估方法(可靠性预计、审查准则、工程计算)
电子产品可靠性评估方法培训 课程介绍： 作为快速发展的制造企业，产品可靠性的量化评估是一个难题，尤其是机械、电子、软件一体化的产品。针对此需求，本公司开发了《电子产品可靠性评估方法》课程，以期在以基于应力计数法的可靠性预计和分配、基于寿命鉴定的试验评估法两个方面提供对电子产品的评价数据。并在日常管理实践中，通过质量评价的方式，通过设计规范审查、FMEA分析发现评估中的关键问题点，以便更好地改进。 课程收益： 通过本课程的学习，可以了解电子产品的可靠性评估方法以及导致产品可靠性问题的问题点，为后期的质量管理统计和技术部门的解决问题提供工作依据。 课程时间：1天 【主办单位】中国电子标准协会培训中心 【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司 【培训对象】本课程适于质量工程师、质量管理、测试工程师、技术工程师、测试部门等岗位。 课程特点： 讲师是可靠性技术+可靠性管理、军工科研+民品开发管理的综合背景； 课程包括开展可靠性评估工作的技术措施、管理手段，内容和授课方法着重于企业实践技术和学员的消化吸收效果。 课程本着“从实践中来，到实践中去，用实践所检验”的思想，可靠性设计培训面向设计生产实际，针对具体问题，充分结合同类公司现状，提炼出经过验证的军工和民用产品的可靠性
设计实用方法，帮助客户实现低成本地系统可靠性的开展和提升。 课程大纲： 一、可靠性评估基础 可靠性串并联模型 软件、机械、硬件的失效率曲线 可靠性计算 二、基于应力计数法的可靠性预计与分配 依据的标准 基于用户需求的设计输入应力条件 可靠性分配的计算方法和过程 基于应力计数法的可靠性预计 三、寿命鉴定试验评估方法 试验依据标准要求 试验过程 判定方式 四、产品质量与可靠性审查准则 基于失效机理的可靠性预防措施 系统设计准则（热设计、系统电磁兼容设计、接口设计准则） 机械可靠性设计准则 电路可靠性设计准则（降额、电子工艺、电路板电磁兼容、器件选型方法）嵌入式软件可靠性设计准则（接口设计、代码设计、软件架构、变量定义）五、DFMEA与PFMEA过程的潜在缺陷模式及影响分析方法
产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序概要
Q/KF KF X X X集团有限公司企业标准 Q/KF·10L·CX701-2011 代替Q/KF·10L703-2003 产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性质量控制程序 编制：校核：审定： 标准化检查：复审：批准： 2011－07－15发布2011－08－01实施 XXX集团有限公司发布
更改记录
Q/KF·10L·CX701-2011 产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性 和环境适应性质量控制程序 1 范围 本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。 本程序适用于产品“六性”的设计和管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB/Z 23-1991 可靠性和维修性工程报告编写一般要求 GJB/Z 57-1994 维修性分配与预计手册 GJB/Z 91-1997 维修性设计技术手册 GJB/Z 768A-1998 故障树分析指南 GJB 150A-2009 环境适应性 GJB 190-1986 特性分类 GJB 368B-2009 装备维修性通用规范 GJB 450A-2004 装备可靠性工作通用要求 GJB 451A-2005 可靠性维修性术语 GJB 813-1990 可靠性模型的建立和可靠性预计 GJB 841-1990 故障报告、分析和纠正措施系统 GJB 899A-2009 可靠性鉴定和验收试验 GJB 900-1991 系统安全性通用大纲 GJB 1032-1990 电子产品环境应力筛选方法 GJB 1371-1992 装备保障性分析 GJB 1391-1992 故障模式、影响及危害性分析程序 GJB 1407-1992 可靠性增长试验 GJB 2072-1994 维修性试验与评定 GJB 2547-1995 装备测试性大纲 1
执法仪可靠性、维修性、保障性、安全性、兼容性及环境适应性
执法记录仪综合性能 1.可靠性 执法记录仪可靠性是指在规定条件下和规定时间内，完成规定的视音频记录功能，可分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是在设计、制造中赋予的，也是我们可以控制的；而使用可靠性则是执法记录仪在实际使用过程中表现出的一种性能的保持能力的特性，它除了考虑固有可靠性因素外，还要考虑操作者使用习惯、使用环境和维修保障等因素的影响。下面分别从这两个方面阐述执法记录仪设备的可靠性。 1.1固有可靠性 执法记录仪具有很好的防护等级，有较强的防水防尘能力，能够应对复杂多变的自然环境，设备外壳防护等级符合优于GB4208-2008中IP68的要求。并具有抗跌落特性，裸机从3米处自由跌落到水泥地面上，任意6个面跌落5次，跌落后都能够正常工作，存储的数据不会丢失。 1.2使用可靠性 执法记录仪是高频率使用设备，设备主要部件要求较高的耐久性，经测试，主要部件使用频率可达到以下要求：电源开关5000次以上，快门50000次以上，液晶显示及开关5000次以上，可动部件5000次以上，模式选择开关5000次以上。 为保证执法记录仪所摄录的视频文件能够清晰准确的记录执法过程，视频信息在显示及回放时，视频图像不会有明显缺陷，物体移动时边缘不会产生锯齿状、拉毛、断裂和马赛克等现象。 执法记录仪对存储的数据加以保护，存储数据不会被本机和未经授权的上位机删除和覆盖，编码视频流有防篡改、防非法复制等认证机制，以保证原始数据的完整性。在出现异常问题时重启，且重启后保存的数据不会丢失或损坏。执法记录仪在电量耗尽或者关机前，可自动保存摄录文件； 在使用过程中，执法记录仪具有电池欠压、存储溢出、视频丢失报警功能，且电池欠压报警后电池剩余容量能保证执法记录仪正常摄录5min，并在取景画面给出报警提示，有足够的缓冲时间留给使用人员做应急处理。为确保摄录视频时间的准确性，执法记录仪本机不能修改时间，防止人为恶意修改时间，在每次连接上位机时通过管理软件由管理员手动校正时间或设备自动与时间服务器同步时间。
可靠性评估
可靠性概念理解： 可靠性是部件、元件、产品、或系统的完整性的最佳数量的度量。可靠性是指部件、元件、产品或系统在规定的环境下、规定的时间内、规定条件下无故障的完成其规定功能的概率。从广义上讲，“可靠性”是指使用者对产品的满意程度或对企业的信赖程度。 可靠性的技术是建立在多门学科的基础上的，例如：概率论和数理统计，材料、结构物性学，故障物理，基础试验技术，环境技术等。 可靠性技术在生产过程可以分为：可靠性设计、可靠性试验、制造阶段可靠性、使用阶段可靠性、可靠性管理。我们做的可靠性评估应该就属于使用阶段的可靠性。 机床的可靠性评定总则在GB/T23567中有详细的介绍，对故障判定、抽样原则、试验方式、试验条件、试验方法、故障检测、数据的采集、可靠性的评定指标以及结果的判定都有规范的方法。对机床的可靠性评估时，可以在此基础上加上自己即时的方法，做出准确的评估和数据的收集。 可靠性研究的方法大致可以分为以下几种： 1）产品历史经验数据的积累； 2）通过失效分析（Failure Analyze）方法寻找产品失效的机理； 3）建立典型的失效模式； 4）通过可靠性环境和加速试验建立试验数据和真实寿命之间的对应关系；5）用可靠性环境和加速试验标准代替产品的寿命认证； 6）建立数学模型描述产品寿命的变化规律； 7）通过软件仿真在设计阶段预测产品的寿命； 大致可把可靠性评估分为三个阶段：准备阶段、前提工作、重点工作。 准备阶段：数据的采集（《数控机床可靠性试验数据抽样方法研究》北京科技大学张宏斌） 用于收集可靠性数据, 并对其量化的方法是概率数学和统计学。在可靠性工程中要涉及到不确定性问题。我们关心的是分布的极尾部状态和可能未必有的载荷和强度的组合, 在这种情形下, 经常难以对变异性进行量化, 而且数据很昂贵。因此, 把统计学理论应用于可靠性工程会更困难。当前，对于数控机床可靠性研究数据的收集方法却很少有人提及, 甚至可以说是一片空白。目前, 可靠性数据的收集基本上是以简单随机抽样为主, 甚至在某些情况下只采用了某一个厂家在某一个时间段内生产的机床进行统计分析。由此所引发的问题就是: 这样收集的数据不能够很好地反映数控机床可靠性的真实状况, 同时其精度也不能够令人满意。 由于现在数控机床生产厂家众多、生产量庞大、机床型号多以及成产的批次多，这样都对数据的收集带来了很大的困难。因此，在数据采样时： （1）必须采用合理的抽样方法来得到可靠性数据; （2）简单随机抽样是目前普遍应用的抽样方法,但是必须抽取较大的样本量才能够获得较高的精度和信度; 针对以上的特点有三种数据采集的方法可以选择：简单随机抽样、二阶抽样、分层抽样。 （1）简单随机抽样：从总体N个单元中，抽取n个单元，保证抽取每个单元或者几个单元组合的概率相等。
可靠性维修为中心(RCM)管理
设备主动性维修、预先维修与以可靠性为中心的维修RCM管理 1 引言 “以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”，它是国内外维修行业已经非常熟悉的一个用词，是受到世界各国普遍承认的科学的维修理论。在发达国家，RCM的推广应用已经取得了显著成效，并且还在继续扩展。 主动性维修或主动维修，源于Proactive Maintenance （缩写为Promaint或PaM，也可译为“预先维修”），从上世纪90年代开始，在西方国家逐渐发展和应用。2002年欧洲维修联盟（EFNMS）第16次会议曾将Promaint 作为会议主题。但是“主动性维修”到底是什么，各国是“仁者见仁，智者见智”，存在不同的理解，就是在Promaint发源地，对其概念、原理和具体技术也有着截然不同的观点。本文将在分析有代表性的两种主动性维修观点的基础上，研究如何应用主动性维修，丰富和完善现有的RCM理论和方法。 2 两种不同的“主动性维修”（PaM） 2.1 狭义的“主动性维修” 1992年美国资深的液压系统设计专家E.C.Fitch，在其著作《Proactive Maintenance for Mechanical Systems》[1]中详细论述了Proactive Maintenance的概念、原理和技术。这种维修在理论和实践上有其重要的意义，它提出了“故障根源”（Boot Causes of Failure）的概念，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、液体化学不稳定、液体物理不稳定、液体气蚀、液体温度不稳定、严重的磨损状况等），认为通过对可能引起设备产生故障的“故障根源”进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。Fitch的“主动性维修”认为，在实际的维修工作中不但要重视零部件的损伤，还应重视相关介质（如油液等）的“条件性故障”。Fitch的“主动性维修”实际是狭义的主动性维修。 2.2 广义的“主动性维修” 1997年，国际著名的RCM专家J.Moubray在其名著《RCMⅡ》第二版[3]中提出了主动性（Proactive ）维修和非主动性（Reactive）维修的概念，并进行了解释。他认为主动性维修工作是为了防止产品达到故障状态，而在故障前所采取的工作。他把原来的三类预防性维修工作（视情（即预测性）维修、定期修复和定期报废）都归属于主动性维修，认为这些工作均是在故障发生前进行的主动工作。当不可能选择有效的主动性工作时，应根据故障后果选择非主动性维修，非主动性维修包括修复性维修、故障检查和改进设计。这里的主动性维修实际上是广义的主动性维修，该主动性维修不仅预防故障本身，更重要的是避免故障后果。 2.3 两种主动性维修的比较 为了进一步对两种主动性维修进行比较，这里分析二者与其他维修策略之间的关系， 非主动性维修 John Moubray 主动性维修（广义的）：预测性维修（视情维修）和预防性维修（定期恢复、定期报废） 故障检查、故障后修理（修复性维修）和改进设计 E.C.Fitch 主动性维修（狭义的） 预测性维修、预防性维修、修复性维修
可靠性分析课程论文概述
可靠性分析 一可靠性概念 产品在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力叫产品的“可靠性”。通俗地说，产品故障出的少，就是可靠性高。可靠性的概率度量叫可靠度，用R(t)表示。设N 个产品从时刻“0”开始工作，到时刻t 失效的总个数为n(t)，当N 足够大时 R(t)≈[N－n(t)]/N=N(t)/N 这里边重点是产品、规定条件、规定时间、规定功能。 产品：硬件（汽车、电视机等）、流程性材料（水泥、燃油、煤气等）、 软件（程序、记录等）、服务（理发、导游等）。 规定条件：主要指自然、人文等环境。 规定时间：指时间段或某一时刻。 规定功能：产品所应达到的能力和效果。 我们这里讲到的产品可靠性通俗说就是我们研制生产的设备或系统在用户所处的环境中使用时实现其应有的技战术性能的能力。 产品的可靠性变化一般都有一定的规律, 其特征曲线如图1所示, 由于其形状象浴盆,通常称之为“浴盆曲线”。在实验和设计初期,由于产品设计制造中的错误、软件不完善以及元器件筛选不够等原因而造成早期失效率高; 通过修正设计、改进工艺、老化元器件、以及整机试验等,使产品进入稳定的偶然失效期;使用一段时间后,由于器件耗损、整机老化以及维护等原因, 产品进入了耗损失效期。这就是可靠性特征曲线逞“浴盆曲线”型的原因。 在国际上，可靠性起源于第二次世界大战，1944 年纳粹德国用V-2 火箭袭击伦敦，有80 枚火箭在起飞台上爆炸，还有一些掉进英吉利海峡。由此德国提出并运用了串联模型得出火箭系统可靠度，成为第一个运用系统可靠性理论的飞行器。当时美国海军统计，运往远东的航空无线电设备有60％不能工作。电子设备在规定使用期内仅有30％的时间能有效工作。在此期间，因可靠性问题损失的飞机2.1 万架，是被击落飞机的 1.5 倍。由此引起人们对可靠性问题的认识，通过大量现场调查和故障分析，采取对策，诞生了可靠性这门学科。上述例子充分证明了装备可靠性的重要。因此现代武器装备既要重视性能，又不能轻视可靠性。要获得装备的高可靠性，目前通用的做法是采用工程化的方法进行设计和管理。下面我们介绍一下可靠性工程方法的一些基本内容。也是目前我们工作中常用到的内容。 二常用的可靠性工程技术指标
可靠性术语中英文对照
[绝对可靠]?可靠性维修性标准术语 中华人民共和国国家标准GB/T3178-94[可靠性维修性术语] 产品
致命故障
产品设计五性可靠性维修性安全性测试性和保障性
3 “五性”的定义、联系及区别 3.1 可靠性 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称为可靠度(GJB451-90)。 可靠性工程：为达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。 (GJB451-90) 显然，这个定义适用于各种装备、设备、系统直至零部件的各个产品层次。可靠性是产品的一种能力，持续地完成规定功能的能力，因此，它强调“在规定时间内”；同时，产品能否可靠地完成规定功能与使用条件有关，所以，必须强调“在规定的条件下”。 为了使产品达到规定的可靠性要求，需要在产品研制、使用开展一系列技术和管理活动，这些工程活动就是可靠性工程。即：可靠性工程是为了达到产品的可靠性要求而进行的一套设计、研制、生产和试验工作。(GJB451-90)。实际上，可靠性工程还应当包含产品使用、储存、维修过程中的各种保持和提高可靠性的活动。 3.1.1可靠性要求
3.1.1.1 定性要求 对产品的可靠性要求可以用定性方式来表达，满足这些要求使用中故障少、即使发生故障影响小即可靠。例如，耐环境特别是耐热设计，防潮、防盐雾、防腐蚀设计，抗冲击、振动和噪声设计，抗辐射、电磁兼容性，冗余设计、降额设计等。其中冗余设计可以在部件（单元）可靠性水平较低的情况下，使系统（设备）达到比较高的可靠性水平。比如，采用并联系统、冷储备系统等。除硬件外，还要考虑软件的可靠性。 3.1.1.2 定量要求 可靠性定量要求就是产品的可靠性指标。产品的可靠性水平用可靠性参数来表达，而可靠性参数的要求值就是可靠性指标。常用的产品可靠性参数有故障率、平均故障间隔时间以及可靠度。 故障率是在规定的条件下和规定的时间内，产品的故障总数与时间（寿命单位总数）之比。即平均使用或储存一个小时（发射一次或行驶100km）发生的故障次数。 平均故障间隔时间（MTBF）是在规定的条件下和规定的时间内，产品寿命单位（时间）总数与故障总次数之比。即平均多少时间发生一次故障。通常可以用故障率的倒数表示。 可靠度R(t)是可靠性的概率表示。即在规定的条件下和规定时间内，产品完成规定功能的概率。即：
可靠性工程论文
学校代码：11517 学号：20121110**** 《可靠性工程技术》 课程论文 题目机械产品可靠性设计分析 学生姓名** 专业班级工业工程1242 学号201211104231 系（部）管理工程学院 指导教师（职称）***（教授） 完成时间 2015年5月19日 目录
机械产品可靠性设计分析 摘要................................................... I Abstract ................................................. I I 1可靠性设计的基本概念 (1) 1.1 可靠性设计的定义 (1) 2 可靠性设计的基本原理 (1) 3 可靠性设计的基本方法 (2) 3.1 产品可靠性设计采取的措施 (2) 4 应用实例：基于虚拟样机的机械产品可靠性设计分析 (3) 4.1 机械产品可靠性设计分析方法 (3) 4.2 基于概率虚拟样机的可靠性设计分析流程 (5) 4.3 基于可靠性的机械产品参数设计 (9) 5 结论 (10) 参考文献 (11)
机械产品可靠性设计分析 摘要 机械产品可靠性设计是解决机械可靠性设计的重大课题。本文研究的目的是在总结归纳工程经验的基础上，研究目前机械可靠性设计中突出的技术问题，为日后工作中遇到的机械产品可靠性设计进行分析，指导研究型号可靠性工作，提供实用方法和技术支持。本文研究的主要内容有对可靠性设计的基本概述，可靠性设计的基本原理和基本方法，可靠性分析的应用实例等几个方面。采用实例对机械可靠性问题进行研究，并将研究结果运用到可靠性工程中解决实际问题。 关键词：机械设计；可靠性；可靠性设计
可靠性、维修性和保障性
国外直升机可靠性、维修性和保障性发展综述 1. 引言 可靠性、维修性和保障性(RMS)是响影军用直升机作战效能、作战适用性和寿命周期费用的关键特性。特别是在现代高技术战争中，RMS成为武装直升机战斗力的关键因素。美国武装直升机AH-64“阿柏支”由于在研制中重视RMS工作，具有较高的RMS水平，保证AH-64具有较的战备完好性和任务成功概率。在1990年12月至1991年4月的海湾战争中，美国陆军101师攻击直升机营的8架AH-64直升机，突袭伊拉克，摧毁了通往巴格达沿途的雷达站，为盟国空军执行空战任务开辟了空中通道，仅在2月28日，第一武装分队的AH-64摧毁了36辆坦克，俘获了850名伊军官兵。在海湾战争中，美军出动了288架AH-64，累计飞行18700小时，仅有一架AH-64被地面炮火击落，在“沙漠盾牌”和“沙漠风暴”行动中，AH-64的能执行任务率分别达到80%和90%，超过了设计要求。AH-64的战例充分表明，RMS是现代武装直升机形成战斗力的基础，是发挥其作战效能的保证，也是现代军用直升机设计中必须考虑的、与性能同等重要的设计特性。 2. 国外直升机RMS技术的发展 随着直升机在现代战争中和国民经济建设中的作用及地位的日益提高，直升机RMS越发引起各工业发达国家的重视，特别是对直升机可靠性和安全性问题早就得到重视；随着武装直升机的应用与发展、机载雷达及火控系统的可靠性及维修性也相继引起各国军方的重视；近十多年来，尤其是海湾战争之后，为了满足现代高技术战争的需要，要求直升机具有快速出动能力和高的战备完好性，降低武装直升机的寿命周期费用，要求直升机具有低的维修工时、少量维修人力、少量备件和良好的测试性和保障性。总的说来，近50年来，国外直升机RMS技术的发展大至可划分为如下3个阶段。 2.1 50年代中期至60年代末期 50年代中期或末期开始研制或60年代初期开始研制、在60年代投入服役的直升机，如美国的CH-47A、CH-53A、AH-1A、AH-56A、OH-58A、UH-1A等。这些直升机主要是采用工程设计和试验的方法来保证直升机的可靠性、维修性、保障性，没有专门制订RMS 大纲，既没有提出专门的RMS指标，也没有开展专门的RMS分析设计和专门的RMS试验工作。因此，这一批直升机普遍存在着故障多、可靠性低、维修工时较高，因此使用和保障费用较高。美国陆军和直升机公司都建立了直升机的RMS信息系统，收集大量的RMS数据，进行分析研究后，找出了影响可靠性及维修性的主要原因和部件，并随后进行改进改型。例如，CH-47D制订了专门的可靠性改进计划，投资237 万美元，使整个直升机的MTBF 提高一倍，维修工时降低28%。 2.2 70年代初至80年代中期 经过越南战争后，军用直升机的作用更加引起世界各军事大国的重视，在执行战斗保障和后勤支援任务中，直升机充分显示了具有良好的机动性和灵活性、快速反应能力和不受地形限制的特点。此外，装备武器的武装直升机用于对地火力支援和护航任务中，出色地完成任务。在战争实践中证实了武装直升机对现代战争具有重要的意义，是现代战争不可缺少的
什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM？ 以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。下面介绍一下这一维修体系的基本要点。 1．关于故障后果的评价 以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。 1）潜在故障问题。目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。 2）安全故障问题。故障一旦发生，会造成人身或生命安全。 3）运行故障问题。故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。 4）非运行故障问题。此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。 按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。其故障后果与维修策略关系如表1所示。 表1 故障后果与维修策略的选择
2．对于故障特性的研究 预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。 从图中可以看出，模式B开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。研究表明，模式A，B，C，D，E，F的发生概率分别为4%，2%，5%，7%，14%和68%。显然，在设备越来越复杂的情况下，更多的设备遵循E和F所代表的模式。这一研究表明，原来认为设备使用时间越长磨损越严重，而且会使故障率迅速上升，这样一种观点不一定正确。对于某种故障模式起主导作用的设备，故障率可能与使用时间长短有关。而对于大多数设备而言，使用时间长短对于设备可靠性的影响不大。也就是说，经常修理设备或定期大修，不一
以可靠性为中心的维修(RCM)
一、什么是以可靠性为中心的维修 以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的用以确定设(装)备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。按国家军用标准GJB1378-92《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，RCM定义为：“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。 [ 转自铁血社区 ] 二、RCM分析的输出是什么 对于民用设备，RCM分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。其主要内容包括： 需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；
实施的维修工作类型或“方式”（HOW）； 维修工作的时机即维修期（WHEN）； 实施维修工作的维修级别（WHERE）。 [ 转自铁血社区 ] 装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。按着现代维修工程的要求，装备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。[NextPage] 三、RCM的产生与发展背景 RCM的产生与装备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。二十世纪50年代末以前，在各国装备维修中普遍的做法是对装备实行定时翻修，这种做法来自早期对机械事故的认识：机件工作就有磨损，磨损则会引起故障，而故障影响安全，所以，装备的安全性取决于其可靠性，而装备可靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。基于这种认识，人们认为：预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，装备就越可靠。但是，对于复杂装备或产品来说，传统的做法常常会遇到两个重大问题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；二是有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。 60年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的“浴盆曲线”的仅占4%，且具有明显耗损期的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占89%。通过分析他们得到两个重要结论，即：对于复杂装备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高其可靠性；对许多项目，没有一种预
数控机床可靠性.维修性分析与研究(论文)
郑州工业应用技术学院 专科生毕业设计（论文） 题目：数控机床可靠性.维修性分析与研究 指导教师：职称： 学生姓名：学号 专业：机电一体化 院（系）：机电工程学院 答辩日期： 2015年6月**日 20XX年X月XX日
摘要 1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化，近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对关系国计民生的一些重要行业的发展也起着越来越重要的作用，数控机床具有精密、高效、柔性自动化和易于实现工艺复合和信息集成等的诸多特点，特别适于加工复杂形状的零件，备受到机械制造企业的青睐；但是数控机床市场仍然存在风险，数控机床技术也有诸多不完善之处，因此要想更好发挥数控技术的特点，就要将其故障率降低，所以数控机床可靠性和维修性技术也就显得尤为重要。本文主要是针对数控机床可靠性，维修性展开，对其进行分析研究。 关键词：数控技术数控机床可靠性维修性 Nc machine tool reliability maintainability analysis and research In 1952, the computer technology application in machine tools, was born in the United States the first CNC machine tool. From then on, the traditional machine tool to produce a qualitative change, nearly half a century, the CNC system has experienced two stages and six generations of development, the application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing, the manufacturing industry has become the symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application in the field of expansion, the development of relations, some key industries of the national economy and people's livelihood is playing a more and more important role, nc machine tools with precision, high efficiency, flexible and easy to realize automation process and information integration of many characteristics, especially suitable for processing of complex shape parts, closely to the favour of machinery manufacturing enterprise; Nc machine tool market there is still a risk, however, the numerical control machine tool technology also has many shortcomings, therefore in order to better play to the characteristics of numerical control technology, is the failure rate is reduced, so the numerical control machine reliability and maintainability technology also is particularly important. This article is mainly aimed at numerical control machine reliability, maintainability, analyzes its research. Keywords: Numerical control technology Nc machine tool reliability maintainability
浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题(通用版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
浅谈武器装备可靠性维修性保障性论证过程中应注意的问题(通用版) 近年来，世界新军事变革的加速发展，给武器装备可靠性、维修性和保障性的观念、方式、手段都带来了深刻的影响和变化，使之展现出新的发展趋势。本文就武器装备可靠性、维修性和保障性的必要性入手，对其武器装备可靠性维修性保障性要求论证过程应注意的问题进行了分析探讨。 现代战争是一场高科技、高可靠性的战争，要求武器装备具有使用性强、快速机动的作战特性，因此，可靠性维修性保障性（以下简称可靠性维修性保障性）在武器装备的研制和使用过程中起着至关重要的作用。并且，新研和改进改型武器装备可靠性维修性保障性要求的论证是装备总要求论证的一个重要组成部分。 1.武器装备可靠性、维修性和保障性的必要性
武器装备的可靠性、维修性和保障性等，主要是在研制和生产阶段确定的，它直接影响和制约着装备使用阶段的维修工作，如果“先天”不足，将会给“后天”的维修工作带来很大困难。因此，在武器装备的论证研制阶段，使用维修管理部门应与研制部门一道科学地确定“三性”等技术指标，督促设计和生产部门制订装备预防性维修大纲，使装备在使用阶段具有良好的可靠性、维修性和保障性。 1.1.可靠性的必要性 作战部队是各种武器装备使用可靠性的检验者和控制者。武器装备的可靠性如何，归根结底要通过使用来检验。使用部门直接掌握大量的可靠性资料、数据，不仅可以通过可靠性分析来确定维修措施，同时也可以从根本上为改革和提高装备质量提供实践的依据，这对提高装备的可靠性无疑是重要且必要的。 1.2.维修性的必要性 武器装备先天的维修性，对于武器装备战斗性能的保持和恢复至关重要。为适应未来高技术条件下战争的需要，研究装备的维修
以可靠性为中心的维修(RCM)--应用现状与发展趋势
以可靠性为中心的维修（RCM）--应用现状与发展趋势 摘要：对以可靠性为中心的维修（RCM）在国内外的应用现状进行了分析，对应用中应注意的一些的问题进行了探讨，最后对该分析技术的发展前景和方向进行了预测。 关键词：以可靠性为中心的维修（RCM）；预防性维修大纲；故障后果 1 引言 以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance简称“RCM”）是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修需求的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲、优化维修制度的首选方法。 美军通过在80年代推行“以可靠性为中心的维修”(RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完好率。美军所作的工作在1991年的海湾战争、1999年科索沃战争和2003年的伊拉克战争中得到了回报。英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修装（设）备中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。 RCM作为一种分析方法，它表现出来的优势引起了各国的高度重视，这些国家普遍开展了RCM的应用研究。本文对RCM当前在国内外的应用情况进行了研究，对相关问题进行了探讨。 2 RCM在国外的推广应用与维修改革 70年代中期，RCM引起美国军方的重视，美国防部明确命令在全军推广以可靠性为中心的维修（RCM）。1978年，美国国防部委托联合航空公司在MSG-2的基础上研究提出维修大纲制订的方法。诺兰(Nowlan,F.S.)与希普(Heap,H.F.)合著的《以可靠性为中心的维修》在此背景下出版。书中正式推出了一种新的逻辑决断法--RCM法。它克服了MSG-1/2中的不足，明确阐述了逻辑决断的基本原理，对维修工作进行了明确区分，提出了更具体的预防性维修工作类型。自此，RCM理论在美国陆、海、空三军装备上获得广泛应用。到80年代中期，美国陆、海、空三军分别就RCM的应用颁布了标准和规范。例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为制定预防性维修大纲的方法。RCM推广应用取得成功。 结合RCM推广应用的成果，美国陆军实施了多方面的维修改革。（1）陆航飞机维修制度的改革。把过去的定期送厂大修改为视情检查送修，称为“机体状况评价（ACE）”计划。具体做法是改变过去定期（五年）送修的规定，每年对飞机进行一次检查评定，根据一套严密的评定方法，确定飞机的“整体状况指数”，状况不良超过规定限值的飞机就送厂修理。实施以来，收到了良好的效果，1980年美陆军后勤副参谋长说，74年以来这项改革节约维修经费达三亿美元。目前这项制度仍在执行，并增加了对机体腐蚀程度的专门评定制度，被称为“飞机腐蚀分析评价（AACE）”计划。（2）美陆军装备维修制度的改革。改革陆军战斗车辆（坦克、装甲车辆）的送厂大修规定，改变过去的定程修理规定，实行类似于陆航飞机视情送修的办法。美陆军规程（AR750-1）《陆军装备维修原则与方针政策》（1978年版）中明确规定：选送“战斗车辆进厂大修的规则只应基于车辆状况，行驶里程不作为确定送修的因
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