QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的研制

QK63-350CNC 三旋轮数控旋压机的研制

高振杰陈占民赵中祺孙陆马世成郭全江

中国兵器工业第五五研究所 130012

摘要: 本文通过对国内外三旋轮旋压机的研究对比,确定了QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的总体设计思路、性能、技术参数、主要结构特点及达到的

精度指标。

关键词:数控旋压机三旋轮伺服控制刚度特点

1.机床描述

1.1 QK63-350CNC三旋轮数控旋压机是我所研制的计算机伺服控制旋压机(见图1)。采用闭式整体框架结构，具有错距功能。以加工筒形件为主，也可以兼顾小锥角锥形件、小锥角曲母线形零件及复合型零件的旋压加工；可以加工等壁厚、阶梯形零件。

1.2该旋压机属中型强力旋压机。纵向旋压力为350KN，横向旋压力240KN；最大加工直径φ530mm，最大长度正旋1500mm，反旋2100mm；工件壁厚差可达

0.03mm。

1.3该旋压机横向采用电液伺服闭环控制。其进给机构采用进口电液伺服阀及放大器、伺服油缸、光栅尺检测构成闭环控制系统。其中三个旋轮呈120o分布，对中性能好。横向伺服油缸采用低摩擦的洪格尔密封元件，伺服性能好。根据油缸中心线与旋轮受力点距离进行优化设计，使横向滑体承受的颠覆力矩极小，基本上只受均布载荷作用，提高了横向系统的刚度。

1.4纵向进给系统由西门子伺服电机、编码器、美国BAYSIDE内藏式行星减速器、滚珠丝杠、旋轮座体构成半闭环控制系统。该系统采用φ160mm重型滚珠丝杠、

大扭矩减速器，丝杠支承座内三个轴承全部采用德国FAG产品,系统刚性很高。通过对滚珠丝杠螺距误差的补偿及反向间隙补偿，提高了纵向进给系统的精度。机床控制框图如下:

1.5控制系统采用德国西门子840C数控系统。实现4轴闭环控制。系统采用内装PLC，通过分布式输入/输出设备,实现开关量的采集和控制。系统的操作采用友好的人机界面，应用超薄的TFT彩色监视器，所有的机床参数、实时信息、报警文本等都可以显示。字母、数字、功能键可用于编程及设置。加工程序、子程序、零点偏置等通过操作面板上的按键输入，操作支持则通过软件及菜单实现。

位置检测采用光栅尺和编码器，分辨率达0.001mm。控制系统持续不断的对NC、接口控制器和机床的故障进行监控，当故障发生时首先中断加工过程，停止驱动，故障原因通过报警信息显示出来，排除故障后方可运行。系统可存储螺距误差的补偿量，补偿因机械系统位置产生的误差，机械反向间隙的补偿量可达0.233mm。

在采用全闭环和半闭环位置控制和速度环控制的前提下，采取提高检测的分辨率以及调节放大器PID参数,在保证系统稳定的条件下，提高系统的控制精度。

2.机床主要技术参数

3.总体设计思路

QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的总体设计思路是基于我们对用户所提出的要求,及所加工零件的形状、尺寸、材料、工艺要求的理解;吸取了LEIFILD 公司St56-90和BOKO公司3D65旋压机的优点;遵循并继承了我所二十年来旋压机的设计经验特别是经验证的成果而完成的。

4.机床主要结构特点

4.1核心部件旋轮座拖板参考了BOKO公司3D65旋压机的装配形式。为了提高旋轮座拖板的刚度，增加稳定性，减小导轨比压，该拖板导轨总接触长度达到2800mm，为同类产品的1.5倍左右(St56-90为1900mm、上海HO18为1700mm)。为方便铸造和加工，该拖板采用三体装配形式。装配螺钉及接触面的强度、刚度都进行了充分计算，有较大的安全系数。为防止爬行，拖板导轨面采取了贴塑措施，并配以良好的润滑。

4.2尾顶系统与其它同类产品有不同之处。即尾顶在旋轮座拖板上移动。这是综合考虑了纵向传动系统结构尺寸、为减小拖板的颠覆力矩而将纵向传动丝杠中心线上移及其它部件结构尺寸等因素而确定的。将尾顶移动导轨设置在旋轮座拖板上，可使纵向进给系统和尾顶有各自的传动系统。尾顶设置双油缸结构即尾顶油缸和尾顶座油缸，尾顶的移动依靠固定在床身尾部的尾顶座油缸驱动。加工时根据不同的工件长度调整尾顶的位置（不在自动循环程序之内），然后尾顶油缸顶紧工件。这种结构扩大了工件长度加工范围，结构紧凑，尾顶不承受颠覆力矩作用，增大了系统刚性。

4.3横向进给系统的每个旋轮各有一套伺服油缸驱动,油缸活塞杆推动横向滑体运动,缸体固定。此点不同于LEIFILD公司的同类产品。其优点是油缸与滑体分离,使加工工艺性大大改善,提高了伺服油缸的精度,而且从伺服阀到油缸为硬管连接,提高了伺服性能。横向滑体截面为320×320mm的矩形，直接安装在旋轮座拖板的横向导轨内，用整体压板固定。通过对径向力、轴向力及切向力的分析，合理安排旋轮受力点与油缸中心线的位置，最大程度的减小颠覆力矩，提高了横向系统的刚性。横向导轨底面采用镶铜合金工艺，通过改变摩擦副，有效地防止导轨面撕伤，减小磨损，提高使用寿命。

4.4旋轮与轴的配合有两种:一是圆柱配合形式,其特点是易于制造。但由于其有过盈量故装卸困难，而且不适于承受过大的扭矩。二是圆锥面配合形式，它消除了旋轮孔和轴之间的配合间隙，精度较高，但需采用配磨方法保证。由于旋轮种类和数量较多,给旋轮的加工带来一定困难。为了更好的解决旋轮加工和装卸等问题，该设备旋轮头采取了如下结构:

旋轮轴轴头为圆锥形，锥度1:12。旋轮孔为圆柱形，在旋轮和旋轮轴轴头间增加一个过渡套，过渡套内孔为锥度1:12的锥孔，与轴头配合；外圆为圆柱形，与旋轮孔配合。当拧紧旋轮固定螺钉时,旋轮通过轴间带动过渡套向旋

轮轴轴头大端移动,使过渡套涨紧,保证了旋轮与旋轮轴的连结。该结构使旋轮加工方便，装卸容易，并且能承受较大扭矩。为了减小旋轮退让,在旋轮前部增加一个辅助支承。经计算，该辅助支承有效的减小了旋轮前轴承的负荷。

4.5 床身采用整体铸造。主导轨采用整体镶钢结构，其硬度为HRC45，有较高的耐磨性。用螺钉与床身连结，导轨安装后整体磨削，直线度达到0.02mm/m、0.03mm/全长。

4.6主轴调速采用西门子交流调速系统,实现6～600r/min无级调速，与齿轮变速联合，有效的扩大了恒功率范围。主轴轴系轴承全部选用德国FAG产品。箱体和床身之间的方键通过精密刮研配合，具有良好的接触刚度。

4.7 设备配有卸料油缸和卸料叉，用于满足正、反旋工件的卸料。

4.8设备配有台湾产YET-D双调钮型电动注油机,完成整机的集中润滑。其间歇和润滑时间都可自由设定，充分满足润滑要求。

5.设备检测精度

我所研制的QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的上述结构及控制,经测试与验证,达到了很高的精度指标。

经吉林省计量科学研究院测试,机床主要精度指标如下:

横向定位精度:0.015mm;重复定位精度:0.010mm

纵向定位精度:0.015mm;重复定位精度:0.006mm

主轴径向跳动:0.010mm;主轴端面跳动:0.010mm

6.结论

6.1 该三旋轮数控旋压机成功采用了德国西门子840C控制系统,控制三个横向及纵向4个轴的伺服系统,提高了旋压机的精度,并大大方便了操作。

6.2 在设备设计和研制过程中,始终把提高机床刚度放在首要位置。特别是经过详细的受力分析、合理布置新的机构后,使机床刚度大幅度提高,保证了机床运动的平稳性,提高了旋压制品的精度。用户认为该旋压机的刚度、精度、稳定性达到了BOKO公司3D65旋压机水平。

6.3 该设备的研制成功,为航天、航空、兵器等制造行业提供了必要的加工手段。参加该设备研制的人员有:张文义贾建才姜彩霞张锐侯丰岩李静兰

安全操作规程(适用于五金加工厂)

工安全操作规程 一、所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。工作时保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适就要马上离开工作岗位，并向领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，以免发生事故，确保操作安全。 二、冲床 1、工作前检查冲床运动部分是否加注了润滑油，然后启动冲床并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。 2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。 3、安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。 4、必须等其他人员全部离开冲床工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动冲床。 5、冲床开动后，由一人运料及冲床操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，更不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。 6、冲床工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。 7、如发现冲床有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关

进行检查。 8、下班时，应关闲电源，并整理好岗位上的成品、边料和杂物等，确保工作环境清洁及安全。 三、车床 1、进入岗位前须戴上防护眼镜，车床运作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作。 2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。 8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。 11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。 12、下班时，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。

带轮旋压机PLC控制系统的设计

1 绪论 1.1 课题背景及研究意义 1.1.1 钣制旋压皮带轮的特点 （1）重量轻 （2）材料密度和壁厚均匀 （3）旋压用工具和模具的费用低 （4）节能、节料、成本低 （5）无环境污染 1.1.2 钣制旋压皮带轮的应用及前景 （1）钣制旋压皮带轮生产中的技术问题 我国钣制旋压皮带轮的应用是从引进轿车和发动机国产化开始的。从目前的生产企业应用情况看，单槽轮、双槽轮、劈开轮许多生产厂家的技术已经成熟。 （2）钣制旋压带轮的应用问题 从现代汽车工业发展的现状看，旋压带轮的优越性和前景是非常广阔的，但同时也应看到一些问题。从技术上，除引进技术直接应用较好外，国内钣制旋压带轮在应用上无法实现衔接。国内市场上许多改型的汽车电机轮、风扇轮等仍沿用铸铁轮，产品改型需要相当的认识过程，为此替代是个相当长的过程；从材料上，由于钣制旋压带轮使用材料为08Al、08F，该材料价格高，和铸铁带轮的比价不合理，市场竞争力弱；从应用上，许多企业在进行技术改造时，只考虑经济效益不注重技术效益，造成应用上的人为阻碍，为推广应用造成不利影响。 （3）钣制旋压皮带轮的应用前景 以汽车工业为例，现在每个家庭差不多拥有一部汽车，其社会需求总量相当可观。 钣制旋压皮带轮从节能、节材、少加工、少切削上看，属于节约能源类产品， 并且无污染，是可持续发展的一种优化产品。 所以，无论从技术上，还是从其所应用的前景上我们都应该加快对其的研究，缩小国内外的差距。 1.2 继电器控制系统与PLC控制系统 1.2.1 继电器控制系统与PLC控制系统的联系与区别 继电器控制系统与PLC控制系统的联系是：两种方法基本上都可以实现同一种功能。它们的运用都需要“门电路”的知识。门电路就是“与门”、“非门”、“或门”之类的知识。还有一种联系是，采用PLC控制，往往在采集输入信号时，

旋压技术

旋压技术基本概念 金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。旋压 成型的零件一般为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常 为厚壁筒形件或圆形板料。旋压机的原理与结构类似于金属 切削车床。在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动 力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴 同轴联接的是一芯模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮 通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动 旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴 向运动。旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。 旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。不 改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压 成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫 强力旋压成型。强力旋压成型所需要的旋压力较大, 旋压机的结构一般也较复杂。强力旋压成型又依旋 轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反 旋。旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正 旋；反之，称为反旋。同一种材料，反旋成型所需 的旋压力较大。采用哪种旋压方式成型,要依据零 件的形状和工艺要求确定。 旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。还有 用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球 旋压机等。 我国金属旋压成型技术的发展历史近四十 年，而在国防工业的应用研究尤为广泛，研究应 用水平很高，特别是在旋压成型工艺及装备方 面，已经处于国内领先地位。旋压机的设计和制 造能力也很强。 旋压技术简介 什么叫旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。 在机械产品中如何节约原材料却能提高产品质量，减轻产品的重量却能延长使用寿命，降低产品的制造成本及能源消耗却能减少加工工时一直是人们关注的。 例如"V"型皮带轮(通称"V"型带轮)是用途十分广泛的机械传动零件之一，如果能由钢板成型具有重要意义。钣制皮带轮同传统的铸铁皮带轮相比，可节约原材料70％以上。由金属钣材经拉伸--旋压成形的钣制旋压皮带轮是最新最佳的带轮结构形式。这种带轮不仅具备上叙优点，而且无环境无污染，尤其在汽车、拖拉机、收割机、空压机等多种机械产品中应用广泛。采用钢钣毛坯在专用的皮带轮旋压机床上使毛坯产生由点到线、由线到面的塑性变形而制成。旋压带轮一般有三种基本形式：折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多V型带轮(也称多楔带轮)。 旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因

小型压力机液压系统设计

小型压力机液压系 统设计

另附CAD系统原理与装配图如有需要发电邮至w 可是不保证及时回信一般3～5天收信一次 目录 一液压系统原理设计 (1) 1 工况分析 (1) 2拟定液压系统原理图 (4) 二液压缸的设计与计算 (6) 1 液压缸主要尺寸的确定 (6) 2 液压缸的设计 (7) 三液压系统计算与选择液压元件 (10) 1 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (10) 2 确定液压泵的流量,压力和选择泵的规格 (10) 3 液压阀的选择 (12) 4 确定管道尺寸 2 液压缸的设计 (12) 5 液压油箱容积的确定 (12) 6 液压系统的验算 (12) 7 系统的温升验算 (15) 8 联接螺栓强度计算 (16) 四设计心得 (17) 五参考文献 (17)

一液压系统原理设计 1 工况分析 设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现：快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止工作循环。快速往返速度为3m/min，加压速度为40-250mm/min，压制力为300000N，运动部件总重力为25000N，工作行程400mm，油缸垂直安装，设计压力机的液压传动系统。 液压缸所受外负载F包括五种类型，即： F= F压 + F磨 +F惯+F密+G 式中： F压-工作负载，对于液压机来说，即为压制力； F惯-运动部件速度变化时的惯性负载； F磨-导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力。液压缸垂直安装，摩擦力相对于运动部件自重，可忽略不计； F密-由于液压缸密封所造成的运动阻力； G- 运动部件自重。 液压缸各种外负载值 1) 工作负载： 液压机压制力F压=300000N 2) 惯性负载：

旋压机使用说明书(新)DOC

CT系列卧式旋压机 使用说明书 （机械部分）

前言 十分感谢您选择了我们制造的复合旋压机床。 正确的使用、维护机床可以为您创造更多更好的财富，也能够使机床保持长久、稳定的精度和寿命。另外，对操作者的人身安全和机床和机床的使用安全也有了可靠的保障。因此，在开始使用本机前，请您务必首先阅读和理解本使用说明书的各个章节，特别是安全方面的章节。 关于本机床操作方面及NC编程方面的知识，请详看本《使用说明书》的电气部分。 由于在生产过程中，对机床某些地方进行小的变动是不可避免的，因此当本说明书与机床间出现小的差别时，恕不通知。

1 安全 当您使用CT-250M/450M复合旋压机床时，请认真阅读以下各项安全注意点，若有疏忽，轻者可能降低切削精度，重者可能引起严重的身体伤害或更加不堪设想的后果。 1.1安装程序 1.1.1安装前准备工作 （1）电源：本机床需要的电源供应容量，规格如下： (2)气源：气压用以控制尾轴、料架控制、切边刀控制及工件吹气等，其 设计压力为5bar，因此气源的压力值应稳定的保持在6bar以上，本机 用量为300l/min。 （3）润滑油箱的油量一定要充足，其容量为1.8L。 1.1.2 安装环境 1. 环境条件 通常机床应安装在以下条件的环境内： （1）电源电压：85%到110%变化波动范围内 （2）频率：±2Hz变化波动范围内 （3）室温：0℃到45℃范围内 （4）相对湿度：＜90%（温度变化不应引起冷凝现象） （5）空气：避免高度灰尘，酸腐蚀气体和盐雾 （6）机床不应安装在阳光可引起环境温度变化的位置和安装在有 异常振动的环境内。 2.机床应与其他机床分开放置，不可距离大近。 3.应有足够的维修空间。安装时，机床的门及控制器应不影响或阻碍 打开或转开。 4.机床周围应避免有高频设备、电焊机等电磁干扰源，亦应避免与有 大起动电流的设备共用一套电源。 1.1.3 安装须知 为了安全，安装机床时须注意以下述事项： 1.连线 （1）必须使用本说明书中规定的套线或性能更优的套线。 （2）严禁将本机床电源与高电磁设备连接在一起。如：高频淬火机、电弧焊等。 （3）应安排有经验的合格的电气专业人员负责接线。

QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的研制

QK63-350CNC 三旋轮数控旋压机的研制 高振杰陈占民赵中祺孙陆马世成郭全江 中国兵器工业第五五研究所 130012 摘要: 本文通过对国内外三旋轮旋压机的研究对比,确定了QK63-350CNC三旋轮数控旋压机的总体设计思路、性能、技术参数、主要结构特点及达到的 精度指标。 关键词:数控旋压机三旋轮伺服控制刚度特点 1.机床描述 1.1 QK63-350CNC三旋轮数控旋压机是我所研制的计算机伺服控制旋压机(见图1)。采用闭式整体框架结构，具有错距功能。以加工筒形件为主，也可以兼顾小锥角锥形件、小锥角曲母线形零件及复合型零件的旋压加工；可以加工等壁厚、阶梯形零件。 1.2该旋压机属中型强力旋压机。纵向旋压力为350KN，横向旋压力240KN；最大加工直径φ530mm，最大长度正旋1500mm，反旋2100mm；工件壁厚差可达 0.03mm。 1.3该旋压机横向采用电液伺服闭环控制。其进给机构采用进口电液伺服阀及放大器、伺服油缸、光栅尺检测构成闭环控制系统。其中三个旋轮呈120o分布，对中性能好。横向伺服油缸采用低摩擦的洪格尔密封元件，伺服性能好。根据油缸中心线与旋轮受力点距离进行优化设计，使横向滑体承受的颠覆力矩极小，基本上只受均布载荷作用，提高了横向系统的刚度。 1.4纵向进给系统由西门子伺服电机、编码器、美国BAYSIDE内藏式行星减速器、滚珠丝杠、旋轮座体构成半闭环控制系统。该系统采用φ160mm重型滚珠丝杠、

大扭矩减速器，丝杠支承座内三个轴承全部采用德国FAG产品,系统刚性很高。通过对滚珠丝杠螺距误差的补偿及反向间隙补偿，提高了纵向进给系统的精度。机床控制框图如下: 1.5控制系统采用德国西门子840C数控系统。实现4轴闭环控制。系统采用内装PLC，通过分布式输入/输出设备,实现开关量的采集和控制。系统的操作采用友好的人机界面，应用超薄的TFT彩色监视器，所有的机床参数、实时信息、报警文本等都可以显示。字母、数字、功能键可用于编程及设置。加工程序、子程序、零点偏置等通过操作面板上的按键输入，操作支持则通过软件及菜单实现。 位置检测采用光栅尺和编码器，分辨率达0.001mm。控制系统持续不断的对NC、接口控制器和机床的故障进行监控，当故障发生时首先中断加工过程，停止驱动，故障原因通过报警信息显示出来，排除故障后方可运行。系统可存储螺距误差的补偿量，补偿因机械系统位置产生的误差，机械反向间隙的补偿量可达0.233mm。 在采用全闭环和半闭环位置控制和速度环控制的前提下，采取提高检测的分辨率以及调节放大器PID参数,在保证系统稳定的条件下，提高系统的控制精度。 2.机床主要技术参数

02J060012-2018 A2自动旋压机操作规程

操作文件

文件修订页

1 目的 建立自动旋压机作业规范，做为操作人员的作业依据，保证产品的品质达到工艺要求。 2 适用范围 适用于公司所有自动旋压机 3 术语与定义 引用公司《管理手册》中的术语与定义 4 职责与权限 4.1 PE部：制作自动旋压机作业规范并指定专业技术人 员现场巡查，故障维修，操作员培训。停止按钮操作面板 XZ工作台4.2 品质部：监控自动旋压机质量。 4.3 生产部：操作自动旋压机，在技术人员指导下进行日常维护保养及生产效果自检。 5 内容与方法 5.1操作步骤 5.1.1 使用前点检工作气压（0.7-0.8Mpa）、导轨油标、尾座液压油油标及其压强（3-4Mpa） 5.1.2 打开电源开关，电源照明灯、报警灯亮，扭开“急停”开关，解除报警 5.1.3 在操作面板上按“程序”，检查并确认程序名是否与产品相符 5.1.4 在操作面板上依次按“录入”、“下页”、“M61”、“M62”、“M63”、 “M64”、“M65”、“M66”、“M60”、“M10”、“M11”，检查并确认各机械动 作是否正常 5.1.5 在操作面板上按“程序”、“自动”，用右手将料片的中心孔平稳 地套在顶针上，左手按面板上的“循环启动”键，使机器进入自动运 行模式 5.1.6 在自动加工途中用右手拿布棒蘸适量黄油擦拭于料片右表面 上，以防料片拉破裂 5.1.7 后推退回时，左手用布块擦拭产品，待顶针顶出产品时，用右手接取产品 5.1.8 加工途中，应及时清理卷削，防止卷削缠绕到主轴上而产生不良产品自动加油泵 5.1.9 关机时，按下“急停”开关， 5.1.10下班前清洁、保养机身 5.2操作内容 5.2.1按手动键→录入键→程序键→下翻键（进入检查机床各部件程序）

液压机液压系统设计

攀枝花学院 学生课程设计说明书 题目：液压传动课程设计 ——小型液压机液压系统设计学生姓名： 学号： 所在院系：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化班级： 指导教师：职称： 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。

摘要 液压机是一种用静压来加工金属、塑料、橡胶、粉末制品的机械，在许多工业部门得到了广泛的应用。液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。液体传动是以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动系统。本文利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压传动系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格。确保其实现快速下行、慢速加压、保压、快速回程、停止的工作循环。 关键词：液压机、课程设计、液压传动系统设计

Abstract Hydraulic machine is a kind of static pressure to the processing of metal, plastic, rubber, the powder product of machinery, in many industrial department a wide range of applications. The design of the hydraulic drive system in modern mechanical design work occupies an important position. Transmission fluid is the liquid medium for the work carried out energy transfer and control of a transmission system.This paper using hydraulic transmission to the basic principle of drawing up a reasonable hydraulic system map ,and then after necessary calculation to determine the liquid pressure system parameters , Then according to the parameters to choose hydraulic components specification. To ensure the realization of the fast down, slow pressure, pressure maintaining, rapid return, stop work cycle. Key words:hydraulic machine, course design, hydraulic transmission system design.

强力自动旋压机的工艺特点及对设备的要求

强力自动旋压机的工艺特点及对设备的要求 如前所述，由于强力自动旋压机和普通旋压的工艺（变形）性质的不同，导致其设备结构、技术性能以及控制方式等方面的差别。又因为强力旋压还独具一些工艺特点、对其设备提出了一些相应的要求。 1.旋轮架能使旋轮产生足够的径向力和轴向力。主轴具有相当大的扭矩和功率。 2.设备应具有足够的系统（旋轮、工件、芯模、主轴等及液压系统）刚度。尽量减小在旋压中的主轴、芯模与旋轮的挠度、偏摆和振动等，因为旋压件的壁厚精度是由旋轮与芯模之间的间隙大小来保持的。 3.尾座能产生足够的顶紧力，因为在旋压过程中，毛坯与芯模之间相对转动是不利于变形的均匀性和工件表面质量的。甚至不利于安全操作。此外，提高尾座的顶紧力，对提高加工中设备转动部分（主轴）系统的刚度也是有好处的。 4.自动旋压机由于强力旋压是一种逐点变形过程，通常要求每道旋压要一次连续进行到底，中间不得停顿，否则重新继续旋压时在衔接处的工件表面上会出现压痕，造成不均匀、不光滑的痕迹。因此，其工艺对设备的要求是应保证旋压过程能连续与稳定进行的电气和液压控制系统。 5.为了减少或消除旋压时作用于主轴上的弯距，改善轴承的受力状况，减少芯模的挠度与振动，一般要求旋压机（尤其大、中型的）设置2到3个旋轮，相对主轴轴线对称布置，以平衡旋压径向分力。 6.要求具有实现旋压过程中保持芯模（工件）表面的旋转线速度、旋轮每转进给量和旋轮对工件的工作角不变。这就使得在旋压过程中，单位时间内金属流量不变，同时使加工过程更加稳定，工件表面质量均一。 7.按照设备类型，配备有使过程方便进行的各种附加装置，如毛坯自动上料、对中装置、工件卸料器、芯模与工件的加热装置、芯模的磨削装置、工件修整和局部成型装置以及在旋压大直径工件时所需的电视监控装置等。 8.自动旋压机为保证产品质量，提高生产率，减轻操作者的劳动强度，应尽量采用半自动和全自动工作循环。

旋压机安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD719 旋压机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

旋压机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一。目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二。适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三。操作规程 （一）。工作前认真做到。 1.检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2.检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。 ①。检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②。检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油

液压机液压系统设计

新疆大学 专业课课程设计任务书 班级：机械12-7 姓名：麦麦提阿卜杜拉学号：20122001702 课程设计题目：基于plc的液压动力滑台控制设计 说明书页数：19页 发题日期：2016 年 2 月26 日完成日期2016年4月15日 指导教师：穆合塔尔老师

目录 1.1.1设计任务- 2 - 2.1.1负载分析和速度分析- 2 - 2.11负载分析- 2 - 2.12速度分析- 2 - 3.1.1确定液压缸主要参数- 3 - 4.1.1拟定液压系统图- 6 - 4.11选择基本回路- 6 - 4.12液压回路选择设计- 7 - 4.13工作原理：- 8 - 5.1.1液压元件的选择- 9 - 5.11液压泵的参数计算- 9 - 5.12选择电机- 10 - 6.1.1辅件元件的选择- 11 - 6.11辅助元件的规格- 11 - 6.12过滤器的选择- 11 - 7.1.1油管的选择- 12 - 8.1.1油箱的设计- 13 - 8.11油箱长宽高的确定- 13 - 8.12各种油管的尺寸- 14 - 9.1.1验算液压系统性能- 14 - 9.11压力损失的验算及泵压力的调整- 14 - 9.12液压系统的发热和温升验算- 16 -

1.1.1设计任务 设计一台校正压装液压机的液压系统。要求工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。压装工作速度不超过5mm／s，快速下行速度应为工作速度的８～10倍，工件压力不小于10KN。 2.1.1负载分析和速度分析 2.11负载分析 已知工作负载F w =10000N。惯性负载F a =900N，摩擦阻力F f =900N. 取液压缸机械效率 m η=0.9，则液压缸工作阶段的负载值如表2-1： （表2-1） 2.12速度分析 已知工作速度即工进速度为最大5mm/s,快进快退速度为工进速度的8-10倍。即40-50mm/s. 按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图：

高强度旋压

高强度、高精度的突变壁厚锥形件强力旋压是适应航空、航天和兵器工业的发展需要而出现的一种新工艺。了解和掌握突变壁厚锥形件强力旋压成形机理及规律是研究和发展该技术迫切需要解决的关键问题。本文以弹塑性力学为基础，将试验研究和有限元模拟技术相结合，研究了突变壁厚锥形件强力旋压的变形机理和规律。主要研究内容和结果如下：基于弹塑性显式有限元平台ABAUQS／Explicit，建立了既符合实际又兼顾计算精度和效率的突变壁厚锥形件强力旋压的三维弹塑性动态显式有限元模型。该模型的建立，为研究突变壁厚锥形件强力旋压成形机理及工艺参数对其成形过程的影响规律奠定了基础。基于上述模型，研究获得了突变壁厚锥形件强力旋压过程中应力和应变的分布与变化特征：旋轮作用区是典型的三向压应力状态；除旋轮作用区外，其余区域沿圆周方向均受拉应力；在法线方向，已成形区和未成形区都受到压应力作用。旋轮前方母线方向的压应变近似呈环形，应变值逐渐减小；旋轮作用区出现一个周向拉应变环，该区域的拉应变值在成形薄壁区过程中逐渐减小，而在成形厚壁区过程中先增大后减小：旋轮前方存在一个法向拉应变环，随成形进程，该区域的拉应变值先增大后减小。进而研究获得了旋轮圆角半径和坯料半锥角对突变壁厚锥形件强力旋压成形的影响规律：随着随旋轮圆角半径的增加，在旋轮作用区产生的压应变环带的宽度增加，其应变值增加，有利于突变壁厚锥形件旋压过程中厚壁区金属的填充。随着坯料半锥角的增加，薄壁区的母线方向的拉应变值逐渐减小，而厚壁区母线方向的压应变值增加；已成形区产生法向压应变的区域和压应

变的值都在增加。因此，初始半锥角的增加对突变壁厚锥形件强力旋压成形是有利的。在突变壁厚锥形件强力旋压成形过程中的应力应变分布规律和旋轮圆角半径和坯料半锥角对突变壁厚锥形件强力旋压成形的影响规律的研究基础上，设计制造了相应的模具，进行了相应的工艺试验，得到了填充质量良好的突变壁厚锥形件强力旋压样件。 通过对德国LEICO公司的考察以及对其他国外公司的技术交流，对旋压技术在车轮行业的新发展作了介绍，从一个侧面反映了国外旋压技术的发展。随着我国高速公路和高速汽车的飞速发展，给车轮带来了新的机遇和挑战，如何实现车轮的轻量化、可靠性、高精度是摆在车轮行业面前的技术难题。为此，中国汽车工程学会车轮委员会于2001年3月组团去德国LEICO公司等国外企业进行了考察，结合我厂在国产化旋压机的进程中与其它国外公司的技术交流，就旋压技术 在车轮行业的新发展总结如下。 1 旋压技术在钢质车轮新发展： 在欧洲高速公路上奔驰的载重汽车和客车中，已很难再见到有内胎型钢车轮，几乎都是无内胎板材车轮，这点与我国恰好相反。 传统的型钢车轮轮辋，其原材料形状是由钢厂轧成的，再由车轮制造商通过卷园、焊接、扩整等工序加工而成。这种工艺效率高、精度低。

数控旋压机的日常维护【保养干货】

数控旋压机的日常维护 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、数控旋压机的运用环境 为进步数控旋压机的运用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太湿润、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。精细数控旋压机要远离振荡大的设备，如冲床、锻压设备等。 二、良好的电源确保 为了避免电源动摇起伏大（大于±10%）和可能的瞬间搅扰信号等影响，数控旋压机一般选用专线供电（如从低压配电室分一路独自供数控机床运用）或增设稳压装置等，都可削减供电质量的影响和电气搅扰。

三、尽量少开数控柜门和强电柜的门 在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘土，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或许电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，乃至导致线路板或许电气元件的损坏。所以，在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。 四、拟定有用操作规程 在数控旋压机的运用与办理方面，应拟定一系列切合实际、行之有用的操作规程。例如光滑、保养、合理运用及标准的交接班准则等，是数控旋压机使用及办理的主要内容。拟定和恪守操作规程是确保数控机床安全运转的重要措施之一。实践证明，很多毛病都可由恪守操作规程而削减。 五、数控旋压机不宜长时间封存

没有加工使用时，数控机床也要定时通电，最好是每周通电1～2次，每次空运转1小时左右，以使用机床自身的发热量来下降机内的湿度，使电子元件不致受潮，一起也能及时发现有无电池电量缺乏报警，以避免系统设定参数的丢掉。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

简易卧式旋压机床设计(机床总体与运动参数设计)

广东轻工职业技术学院 毕业设计论文 题目：简易卧式旋压机床设计（机床总体与运动参数设计） 院系：机电工程系 专业：机械制造与自动化 学号：2011010402329 学生姓名：李奕文 指导教师：徐进 起止日期：2014.3—2014.5 1 / 35

一、前言 旋压是通过毛坯旋转与施加外力两者联合作用使金属板料或成形毛坯产生塑性变形的一种无切削加工成形技术。通过旋压可以完成成形、缩径、收口、翻边、卷边及压筋等各种成形方式。 20世纪60年代初，为了解决某些产品成形问题，部分军工部门（例如航空部）开始应用旋压技术加工诸如飞机副油箱、发动机燃烧室等产品，开始采用自制的非常简单的旋压设备来加工成形制品。这些设备大多为机械、手动和简单液压装置。这是国内自制的旋压机初型。 进入21世纪，大多数制造行业和企业的生产、加工装备绝大数是传统的机床，而且多数以上是役龄在10年以上的旧机床，生产装备和技术陈旧而落后。用这种装备加工出来的产品普遍存在质量差、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场，军品和民品市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展。 本文以车床为基础来进行简易卧式旋压机床设计，进一步对旋压机的旋压机机床总体与运动参数进行了解，并提高自己的动手、思考能力和如何在遇到难题时调动自己的知识储备来分析解决难题。 2014年2月24日 2 / 35

二、目录 一、前言 (2) 二、目录 (3) 三、概括 (4) 3-1旋压 (4) 3-2旋压技术 (5) 四、旋压机床总体设计 (6) 4-1芯模 (7) 4-2旋轮 (8) 4-3旋轮座的设计 (10) 4-4液压装置 (11) 4-5旋轮运动轨迹控制 (13) 4-6华中数控系统 (15) 4-7伺服传动系统 (16) 五、旋压机床运动参数设计 (19) 5-1进给量与进给速度 (19) 5-2芯模和旋轮的间隙 (20) 5-3减薄率 (21) 5-4旋轮参数 (22) 5-5数控系统编程与参数 (24) 5-6液压装置参数 (26) 六、旋压机床的研究现状 (32) 6-1国外数控旋压机床的研究现状 (32) 6-2国内数控旋压机床的研究现状 (33) 七、参考文献 (35) 3 / 35

旋压机操作规程

旋压机操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用旋压机。 二、适用范围 本规程适用于指导本公司旋压机的操作。 三、操作规程 （一）、工作前认真做到、 1、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备负责人或课组长一起查看，并作好记录。 2、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零部件应放在非工作位置上。 ①、检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱、油池的门盖应关闭。 ②、检查润滑部位（油池、导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑指示图表加油。 ③、检查各主要零部件以及紧固件有无异常松动现象。 ④、进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。 （二）、工作中认真做到： 1、坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电源。 2、按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。 3、密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行加油，保证设备各部位润滑良好。 4、密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。

5、更换模具、旋球或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电源。 6、在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱、油池的门盖进行工作。 7、设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告设备负责人分析处理，设备恢复正常后方可继续使用。 （三）、工作后认真做到： 1、各操作装置应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电源。 2、整理工具、零件和工作场地。 3、清扫工作场地和设备上的杂物；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。 四、禁止事项 1、校正或压制工件时，应将工件置于压头的中心位置进行，不准偏压。压头要慢慢接近工件，防止工件受力迸出。 2、当操纵阀或安全阀失灵时，不准继续工作。 3、除节流阀外其他液压阀门不准擅自调整。 旋压机的使用维护事项： 1、开车前检查一切防护装置和安全附件应处于完好状态，否则不准开车。 2、检查各处的润滑油面是否合乎标准。 3、压力表每年校验一次，贮气罐、导管接头外部检查每年一次，内部检查和水压强度试验三年一次，并要作好详细记录。在储汽罐上注明工作压力、下次试验日期。 4、安全阀需每月做一次自动启动试验和每六个月校正一次，并加铅封。 5、当检查修理时，应注意避免木屑、铁屑、拭布等掉入汽缸、储气罐及导管里。 6、用柴油清洗过的机件必须无负荷运转10分钟，才能投入正常工作。 7、机器在运转中或设备有压力的情况下，不得进行任何修理工作。 8、经常注意压力表指针的变化，禁止超过规定的压力。 9、在运转中若发生不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检修好才准使用。 10、水冷式空压机开车前先冷却水阀门，再开电动机。无冷却水、或停水时，应停止运行。如系高压电机，启动前应与配电房联系，并遵守有关电气安全操作规程。

小型液压机液压系统课程设计

攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：小型液压机的液压系统 学生姓名： vvvvvv 学号：vvvvvvvv 所在院(系)：机械工程学院 专业： 班级： 指导教师：vvvvvv 职称：vvvv 2014 年06 月15 日 攀枝花学院教务处制

攀枝花学院本科学生课程设计任务书 目录

前言 (5) 一设计题目 (6) 二技术参数和设计要求 (6) 三工况分析 (6) 四拟定液压系统原理 (7) 1.确定供油方式 (7) 2.调速方式的选择 (7) 3.液压系统的计算和选择液压元件 (8) 4.液压阀的选择 (10) 5.确定管道尺寸 (10) 6.液压油箱容积的确定 (11) 7.液压缸的壁厚和外径的计算 (11) 8.液压缸工作行程的确定 (11) 9.缸盖厚度的确定 (11) 10.最小寻向长度的确定 (11) 11.缸体长度的确定 (12) 五液压系统的验算 (13) 1 压力损失的验算 (13) 2 系统温升的验算 (15) 3 螺栓校核 (16) 总结 (17) 参考文献................................................................................................. 错误！未定义书签。

前言 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。利用有压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。相对于电力拖动和机械传动而言，液压传动具有输出力大，重量轻，惯性小，调速方便以及易于控制等优点，因而广泛应用于工程机械，建筑机械和机床等设备上。 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。 液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。

安全操作规程适用于五金加工厂

安全操作规程适用于五 金加工厂 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

工安全操作规程 一、所有员工在进入工作岗位前，检查自己服饰是否符合工作要求。不准穿拖鞋、高跟鞋及影响安全的服装，留长头发的要戴安全帽。工作时保持正确的姿势，要有充足的精神应付工作，如发现身体不适就要马上离开工作岗位，并向领导反映。操作时必须思想集中，严禁闲谈，相互配合，操作者切勿在烦躁、疲倦的状态下操作，以免发生事故，确保操作安全。 二、冲床 1、工作前检查冲床运动部分是否加注了润滑油，然后启动冲床并检查离合器、制动器是否正常，并将机床空运转1-3分钟，机械有故障时严禁操作。 2、更换模具时首先关闭电源，冲床运动部门停止运转后，方可开始安装、调试模具。 3、安装调整完毕后，用手搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、合理，螺丝是否坚固，压边圈是否在合理的位置上。 4、必须等其他人员全部离开冲床工作区，并拿走工作台上的杂物后，方可启动电源开动冲床。 5、冲床开动后，由一人运料及冲床操作，其他人不得按动电建或脚踩脚踏开关板，更不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。 6、冲床工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手取、放工件。在冲模内取、放工件时必须使用符合标准的工具。 7、如发现冲床有异常声音或机器失灵，应立即关闭电源开关进行检查。 8、下班时，应关闲电源，并整理好岗位上的成品、边料和杂物等，确保工作环境清洁及安全。 三、车床

1、进入岗位前须戴上防护眼镜，车床运作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作。 2、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 3、工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。 4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 5、高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 6、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 7、清除铁屑，应用刷子或专用钩。 8、用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。 9、一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 10、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。 11、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。 12、下班时，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。 四、铣床 1、严禁戴手套操作，操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1—2分钟，方能操作。 2、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。 3、工作台上禁止放置量具、工件及其它杂物。 4、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。

液压传动课程压力机液压系统设计

安徽建筑工业学院 液压传动 设计说明书 设计题目压力机液压系统设计 机电工程学院班 设计者 2010 年4 月10 日 液压传动任务书 1. 液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数： 单缸压力机液压系统，工作循环：低压下行→高压下行→保压→低压回程→上限停止。自动化程度为半自动，液压缸垂直安装。 最大压制力：20×106N；最大回程力：4×104N；低压下行速度：25mm/s；高压下行速度：1mm/s；低压回程速度：25mm/s；工作行程：300mm；液压缸机械效率。 2. 执行元件类型：液压缸 3. 液压系统名称：压力机液压系统。 设计内容 1. 拟订液压系统原理图； 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件； 3. 设计液压缸； 4. 验算液压系统性能； 5. 编写上述1、2、3和4的计算说明书。 压力机液压系统设计

1 压力机的功能 液压机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。它常用于压制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。 液压机有多种型号规格，其压制力从几十吨到上万吨。用乳化液作介质的液压 机，被称作水压机，产生的压制力很大，多用于重型机械厂和造船厂等。用石油型液压油做介质的液压机被称作油压机，产生的压制力较水压机小，在许多工业部门得到广泛应用。 液压机多为立式，其中以四柱式液压机的结构布局最为典型，应用也最广泛。图所示为液压机外形图，它主要由充液筒、上横梁2、上液压缸3、上滑块4、立柱5、下滑块6、下液压缸7等零部件组成。这种液压机有4个立柱，在4个立柱之间安置上、下两个液压缸3和7。上液压缸驱动上滑块4，下液压缸驱动下滑块6。为了满足大多数压制工艺的要求，上滑块应能实现快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止的自动工作循环。下滑块应能实现向上顶出→停留→向下退回→原位停止的工作循环。上下滑块的运动依次进行，不能同时动作。 2 压力机液压系统设计要求 设计一台压制柴油机曲轴轴瓦的液压机的液压系统。 轴瓦毛坯为：长×宽×厚 = 365 mm×92 mm×7.5 mm 的钢板，材料为08Al ，并涂有轴承合金；压制成内径为Φ220 mm 的半圆形轴瓦。 液压机压头的上下运动由主液压缸驱动，顶出液压缸用来顶出工件。其工作循环为：主缸快速空程下行?慢速下压?快速回程?静止?顶出缸顶出?顶出缸回程。 液压机的结构形式为四柱单缸液压机。 图 液压机外形图 1－充液筒；2－上横梁；3－上液压缸；4－上滑块；5－立柱；6－下滑块；7－下液压缸；8－电气操纵箱；9－动力机构