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疲劳分析软件 ANSYS FE_SAFE 简介(转)

疲劳分析软件 ANSYS FE_SAFE 简介(转)
疲劳分析软件 ANSYS FE_SAFE 简介(转)

问题1:ANSYS后处理疲劳功能与ANSYS/Fe-safe疲劳功能的关系是什么?

回答1:ANSYS后处理疲劳功能是依据线性累积损伤理论,利用S-N曲线、应力时间历程以及雨流计数技术直接计算疲劳寿命使用系数,属于简单的名义应力疲劳寿命评估,对疲劳的影响因素的考虑有限,适用于粗略估算。ANSYS/Fe-safe则是专用的高级疲劳分析模块,采用先进的单/双轴疲劳计算方法,允许计算弹性或弹塑性载荷历程,综合多种影响因素(如平均应力、应力集中、缺口敏感性、(焊接成型等)初始应力、表面光洁度、表面加工性质等),按照累积损伤理论和雨流计数,根据各种应力或应变进行疲劳寿命和耐久性分析设计,或者根据疲劳材料以及载荷的概率统计规律进行概率疲劳设计以及疲劳可靠性设计,或者按照断裂力学损伤容限法计算裂纹扩展寿命。Fe-safe疲劳计算技术先进,精度很高,广泛实用于各类金属、非金属以及合金等材料。总之,ANSYS后处理疲劳功能仅仅是Fe-safe疲劳功能的一个很少部分,Fe-safe作为复杂环境下的疲劳耐久性计算是ANSYS疲劳的补充与延伸。

问题2:什么是高周疲劳和低周疲劳?它们与应力疲劳法和应变疲劳法之间的关系是什么?

回答2:根据疲劳断裂时交变载荷作用的总周次,疲劳可分为低周疲劳、中周疲劳和高周疲劳。一般将断裂时的总周次在以下时,称为低周疲劳;断裂时的总周次大于时,称为高周疲劳。在高周疲劳中,构件在破坏之前一般仅发生极小的弹性变形,而在低周疲劳中,应力往往大到足以使每个循环产生可观的宏观的塑性变形。因此,低周疲劳较高周疲劳而言显示出了延性状态。高周疲劳传统上用应力范围来描述疲劳破坏所需的时间或循环数,即按应力疲劳法评估疲劳寿命。低周疲劳(短寿命)传统上用应变范围来描述全塑性区域疲劳破坏所需的时间或循环数,即按(局部)应变疲劳法评估疲劳寿命。

ANSYS FE-SAFE是一款高级疲劳耐久性分析和信号处理的软件,它是多轴疲劳分析解决方案的领导者,算法先进,功能全面细致,是世界公认精度最高的疲劳分析软件。

ANSYS FE-SAFE既支持基于疲劳试验测试应力和应变信号的疲劳分析技术,也支持基于有限元分析计算的疲劳仿真设计技术。

ANSYS FE-SAFE具有完整的材料库、灵活多变的载荷谱定义方法、实用的疲劳信号采集与分析处理功能以及丰富先进的疲劳算法,完整的输出疲劳结果。

疲劳分析软件ANSYS FE_SAFE 简介(转)

来源:刘兴兴的日志

ANSYS FE_SAFE

产品投放市场后,如果在耐久性方面出现问题将会造成许多新产品失去竞争力,给企业带来巨大的经济损失,同时又使企业形象蒙受巨大的负面影响。在中国,由于疲劳耐久性与可靠性不过关造成的产品问题更是普遍存在,是国产产品缺乏国际竞争力的最重要因素之一。国际上,每年因结构疲劳的原因,大量产品在其有效寿命期内报废,由于疲劳破坏而造成的恶性事故也时有出现。据统计,欧洲每年早期断裂造成的损失达800亿欧元,而美国每年早期断裂造成的损失达1190亿美元,其中95% 是由于疲劳引起的断裂。而通过应用疲劳耐久性分析技术,其中的50%是可以避免的,因此许多企业将疲劳耐久性定为产品质量控制的重要指标。

在传统的设计过程中,设计人员在概念或详细设计阶段通常使用简单而不真实的计算来估计产品的寿命,而对这些估计寿命的验证通常是通过一定量物理样机的耐久试验得到,不但试验周期长、耗资巨大,而且许多相关参数与失效的定量关系也不可能在试验中得出,试验结论还可能受许多偶然因素的影响。因此对于产品疲劳寿命的仿真分析方法越来越受到产品设计人员的关注。

ANSYS FE-SAFE是美国ANSYS公司与英国安全技术公司(SAFE TECHNOLOGY LIMITE D)紧密合作的产品,是进行结构疲劳耐久性分析的专用软件。在软件开发过程中,每年投资数百万美元用于研发,并进行了大量的材料参数实验和实际结构件的试验验证。

在产品设计阶段使用ANSYS FE-SAFE,可在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计,真实地预测产品的寿命,实现等寿命周期设计。设计阶段的耐久性分析可以显著缩短产品推向市场的时间、提高产品可靠性,极大地降低制造物理样机和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用。ANSYS FE-SAFE耐久性分析技术可广泛应用于从空间站、飞机发动机到汽车、火车;从空调、洗衣机等家电产品到电子通讯系统;从舰船到石化设备;从内燃机、核能、电站设备到通用机械等各个领域。

疲劳分析及概念

>疲劳破坏的概念

当材料或结构受到多次重复变化的载荷作用后,在应力值虽然始终没有超过材料的强度极限,甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏。这种在交变载荷持续作用下材料或结构的破坏现象,就叫做疲劳破坏。

>疲劳破坏的特征

材料力学是根据静力试验来确定材料的机械性能(比如弹性极限、屈服极限、强度极限)的,这些机械性能没有充分反映材料在交变载荷作用下的特性。因此,在交变载荷作用下工作的零件和构件,如果还是按静载荷去设计,在使用过程中往往就会发生突如其来的破坏。

>疲劳破坏与传统静力破坏的本质区别

* 静力破坏是一次最大载荷作用下的破坏;疲劳破坏是多次反复载荷作用下产生的破坏,它不是短期内发生的。

* 当静应力小于屈服极限或强度极限时,不会发生静力破坏;而交变应力在远小于静强度极限,甚至小于屈服极限的情况下,疲劳破坏就可能发生。

* 静力破坏通常有明显的塑性变形产生;疲劳破坏通常没有外在宏观的显著塑性变形迹象,即便是塑性良好的金属,其疲劳破坏形式也象脆性破坏一样,事先不易觉察出来,这表明疲劳破坏具有更大的危险性。

* 在静力破坏的断口上,通常只呈现粗粒状或纤维状特征;而在疲劳破坏的断口上,总是呈现两个区域特征,一部分是平滑的,另一部分是粗粒状或纤维状。因为疲劳破坏时,首先在某一点(通常接近构件表面)产生微小的裂纹,其起点叫"疲劳源",而裂纹从疲劳源开始,逐渐向四周扩展。由于反复变形,裂开的两个面时而挤紧,时而松开,这样反复摩擦,形成一个平滑区域。在交变载荷继续作用下,裂纹逐渐扩展,承载面积逐渐减少,当减少到材料或构件的静强度不足时,就会在某一载荷作用下突然断裂,其断裂面呈粗粒状或纤维状。

* 静力破坏的抗力主要取决于材料本身;而疲劳破坏的抗力与材料的组成、构件的形状或尺寸、表面加工状况、使用条件以及外部工作环境都有关系。

ANSYS FE-SAFE概述

ANSYS FE-SAFE由用户界面、材料数据库管理系统、疲劳分析程序和信号处理程序组成。ANSYS FE-SAFE读取有限元分析计算出的单位载荷或实际工作载荷下的弹性应力,然后根据实际载荷工况和交变载荷形式将结果比例迭加以产生工作应力时间历程;也可换算成特定类型载荷作用下的弹塑性应力。

材料数据库管理系统

ANSYS FE-SAFE提供了一个全面的材料疲劳特性数据库和数据库管理系统,含有上百种常用的钢、铝合金材料的疲劳数据,用户也可以根据需要扩充和修改该数据库。

用户可以查讯数据库,如列出所有的铝合金,也可以输入新材料。

如果有主数据库和用户本地数据库,这两个数据库都可以访问;系统管理员可以将主数据库设定为只读,以防止用户对主数据库的数据进行修改。

利用内置的Netscape link可以访问试验报告及背景数据,在启动疲劳分析时程序可自动访问材料数据库,读入材料数据;用户数据可通过用户界面直接输入。程序还可绘制材料数据的多种类型的曲线。

在数据库中含有Seeger材料近似算法,允许利用材料的抗拉强度(UTS)和弹性模量生成近似的材料疲劳数据,生成的数据可以指定一个数据集名并存入数据库。

用户界面

在ANSYS FE-SAFE友好的用户界面下,可方便地进行疲劳耐久性分析的数据准备;所输

入的材料数据、荷载及荷载组合数据均可图示化显示,疲劳计算的结果可通过三维云图直观地显示。

ANSYS FE-SAFE对有限元数据文件中的单元数没有实际限制,在一个有限元模型中可以有多个单元组,每个单元组中的单元数不限,最多可以根据4096组有限元计算结果进行疲劳分析。

ANSYS FE-SAFE可直接读取ANSYS的分析结果文件,读入节点应力和节点温度等,从材料库中选取相应的材料,疲劳数据即自动定义完毕;对于材料库中没有的材料允许用户自己定义。寿命计算结果可用图形或动画显示,对数寿命、给定寿命下的安全系数均可以三维云图的形式直观地表示。

疲劳分析功能

* ANSYS FE-SAFE可定义载荷时间历程,用于处理一组有限元分析应力结果。

* ANSYS FE-SAFE能有效处理FEA分析的弹性应力结果和弹塑性应力结果,可组合多个载荷的时间历程。迭加多轴加载的时间历程,从而在模型的每个位置上都产生各个应力张量的复杂的时间历程。

* ANSYS FE-SAFE可进行序列工况的疲劳分析,数据集序列可以是一个瞬态分析的结果,也可以通过一系列离散事件来生成。如对发动机曲轴不同转角下的多个求解结果进行疲劳分析。

* ANSYS FE-SAFE可对复杂的块数据载荷进行分析,对于每个载荷条件,生成载荷的有限元结果数据集循环块。

* ANSYS FE-SAFE 可对载荷历程和序列载荷进行组合使用。

* ANSYS FE-SAFE可定义载荷文件,其中可包含一系列载荷块,每一载荷块又可定义一系列的载荷历程或序列载荷数据的组合。序列载荷数据是由于结构承受随时间变化载荷而引起的应力变化数据。

* ANSYS FE-SAFE可利用应力-寿命曲线、应变-寿命曲线,并可使用局部应力-应变法进行单轴和多轴疲劳分析。同时可以使用多种平均应力修正方法,也可采用用户定义的平均应力修正。具有很强的基于局部应力-应变技术的高级多轴疲劳分析功能,自动识别疲劳"热点";对于运动部件,可针对给定的设计寿命,给出三维安全系数云图,显示疲劳寿命的设计余量。多轴Neuber准则用来计算循环中构件产生屈服引起的弹塑性应力应变。对于应力历程中的每一事件,利用材料记忆算法重新计算双轴条件下的循环应力-应变曲线。对多向载荷,在载荷历程上节点的主应力方向不断变化,因而临界平面的法向也在不断变化,在每个面上,剪切应变或正应变都采用雨流计数法,计算每个循环的疲劳损伤,使用Miner

准则来计算节点的疲劳寿命,所有面上的最短疲劳寿命作为节点的疲劳寿命。

* 利用应力-寿命曲线进行单轴分析-Goodman、Gerber平均应力修正。

·利用应变-寿命曲线进行单轴分析-Morrow、Smith-Watson-Topper平均应力修正。

·利用局部应力-应变法进行多轴疲劳分析,可分别考虑最大剪应变(适用于延展性好的材料)、最大正应变(适用于脆性材料)、Brown-Miller组合剪应变及法向应变(适用于绝大多数金属材料)等。

·在加载过程中当一个节点的主应力方向改变时,就使用临界平面法。对剪应变和Brown -Miller准则,使用q=90°的平面和q=45°的平面,每个平面以10°的间隔从f=0°旋转到f =180°扫描。对于正应变准则,使用q=90°的平面,以10°的间隔从f=0°旋转到f=180°扫描。

* 定义载荷时间历程时,加载文件中的载荷条件可存储为以下格式的文件,以方便地与其它各种软件进行数据交换。准备单通道和多通道载荷历程,对载荷进行比例缩放,考虑峰/谷而忽略循环。ANSYS FE-SAFE 可处理多达4096个通道的载荷。

·单通道dac格式的二进制文件;

·多通道amc格式的二进制文件;

·单通道和多通道的组合asc或txt文件;

·Servotest 二进制'.SBF'文件;

·Snap-Master 二进制'.SM'文件;

·单列ASCII文件;

·多列ASCII文件。

* ANSYS FE-SAFE中疲劳分析载荷信号处理,可采用雨流计数法。

* ANSYS FE-SAFE中疲劳测试信号可进行幅值分析和频率分析处理。过滤掉小的载荷循环。

* ANSYS FE-SAFE可根据功率谱密度数据进行振动疲劳分析,不同频率和幅值的信号可进行叠加。

* ANSYS FE-SAFE可考虑冲压、拉延引起的残余应力对疲劳寿命的影响,能利用BS760 8标准的应力-寿命数据进行焊接结构疲劳分析。

* ANSYS FE-SAFE可考虑蠕变对疲劳的影响(应力应变响应与应变率和瞬时温度相关)。* 由于铸铁中石墨的影响,材料拉-压应力应变呈非对称性,ANSYS FE-SAFE提供专门手段对铸铁(包括灰口铁)进行疲劳分析。

* ANSYS FE-SAFE可计算微振磨损疲劳寿命。

* ANSYS FE-SAFE可以快速研究高温疲劳。

* ANSYS/FE-SAFE可以考虑机加工及装配应力对结构寿命的影响。

* ANSYS FE-SAFE可以针对整个模型,也可以针对一组单元进行疲劳分析。可方便地对整个模型或者选择的区域进行再设计和假设分析,从而观察从非关键区域去掉金属材料的效果,以及增加"热点"位置的疲劳寿命。

* ANSYS FE-SAFE可考虑构件表面光洁度影响、几何外形变化与缺口敏感性影响以及材料特性变化效应和不同载荷组合历史的影响。不同的材料数据和应力集中系数可以用于每一个单元组(允许在同一个部件上有机加工面和锻造面)。

* ANSYS FE-SAFE可进行疲劳失效率的统计分析。

* ANSYS FE-SAFE可根据指定的设计寿命,计算出各个节点相对于设计寿命的安全系数。

* ANSYS FE-SAFE支持批处理和命令行功能。

* ANSYS FE-SAFE还提供了方便的显示功能绘制材料数据和载荷历程。

* ANSYS FE-SAFE可计算出在指定寿命下,模型上各部分不会破坏的可能性。

* ANSYS FE-SAFE可从模型上一系列的载荷中找出对疲劳寿命影响最大的载荷及载荷方向。

* ANSYS FE-SAFE根据载荷情况和材料数据自动选择最合适的疲劳分析方法。

结果输出

* ANSYS FE-SAFE将节点的疲劳寿命写入输出文件中,如果指定设计寿命,将计算出各个节点相对设计寿命的安全系数,计算结果可以用ANSYS后处理器进行处理,可充分地利用ANSYS强大的后处理功能,如三维云图显示等。

* 生成一个文本文件,包含用户输入、分析类型、软件版本号和结果摘要。

ANSYS FE-SAFE一直是多轴疲劳分析解决方案的领导者,算法先进,功能全面细致,是世界公认精度最高的疲劳分析软件。

ANSYS FE-SAFE既支持基于疲劳试验测试应力和应变信号的疲劳分析技术,也支持基于有限元分析计算的疲劳仿真设计技术。

ANSYS FE-SAFE具有完整的材料库、灵活多变的载荷谱定义方法、实用的疲劳信号采集与分析处理功能以及丰富先进的疲劳算法,完整的输出疲劳结果。

特色功能

?拥有基于应力应变测试信号的疲劳分析技术;

?支持弹性、塑性,单轴、多轴的应力和局部应变全面疲劳算法;

?丰富的材料疲劳数据库;

?支持各种载荷输入文件格式,并对载荷信号进行分析处理;

?概率疲劳计算载荷与材料服从某种概率分布时,在一定设计寿命下结构的生存概率;?可以构造复杂的疲劳载荷谱;

?生成丰富的疲劳计算结果;

?界面操作易学易用;

?CAE接口:Ansys, Nastran, Abaqus, I-deas, Hypermesh, Pro/E Mechanical。

客户价值

?基于有限元分析的疲劳技术,实现了产品设计-CAE仿真-疲劳设计-重设计的现代设计研发流程,使疲劳设计更加高效快速和经济实用;

?自带信号分析处理技术使信号去假存真,并进一步提取信号的幅频特性、提取峰值序列、雨流矩阵、PSD等,可以直接用于疲劳分析;

?材料库提供了丰富的材料,每种材料都有缺省疲劳算法自动用于疲劳计算,便于本地化和用户化,内置Netscape link访问国际国内发布的各种疲劳测试报告和相关数据;

?ANSYS作为世界先进的CAE分析程序,其强大的结构-热-流体-电磁耦合场分析能力,为Fe-safe提供多种单场或耦合场载荷工况的FEA结果,确保疲劳计算代表真实工程载荷工况;

?疲劳算法能同时考虑各种疲劳影响因素,多轴疲劳算法全球领先,速度快精度高。

附加模块

?旋转机械疲劳分析模块,Fe-safe/Rotate?

利用了结构的轴对称性,提高了旋转部件的疲劳分析效率,可以自动产生一系列不同旋转角度上的应力结果,一次静力计算可以用来定义一个循环的疲劳载荷谱。有限元计算结果文件更小,求解规模降低。如果旋转角度增量小于模型对称角,则需要额外的有限元求解。该模块支持完整模型、一半模型和奇、偶对称的扇区模型。

?热-机械疲劳分析模块,Fe-safe/TMF?

考虑浮动温度和应力对结构的共同影响,提供快速精确的疲劳寿命分析。可以考虑应变率和瞬态温度对循环应力-应变响应的影响,也可以考虑瞬态温度对应变-寿命曲线的影响,以及考虑在每个循环中的应力和温度的相位关系的影响,支持体积应力放宽,该模块还可以计算应变老化对疲劳强度的影响。

典型应用

?航空部件疲劳分析

?汽车部件(方向盘、转向架、转向节、制动盘等)的多轴疲劳分析

?汽车油盘残余应力下的疲劳寿命

?整车路谱疲劳分析

?内燃机活塞高温蠕变疲劳,活塞裂纹分析

?发动机曲轴疲劳分析

?装配件连接处的焊接疲劳分析

?压力容器大型油罐风载疲劳分析

?船舶发动机机座疲劳分析

?结构随机振动疲劳分析

疲劳分析流程 fatigue

摘要:疲劳破坏是结构的主要失效形式,疲劳失效研究在结构安全分析中扮演着举足轻重的角色。因此结构的疲劳强度和疲劳寿命是其强度和可靠性研究的主要内容之一。机车车辆结构的疲劳设计必须服从一定的疲劳机理,并在系统结构的可靠性安全设计中考虑复合的疲劳设计技术的应用。国内的机车车辆主要结构部件的疲劳寿命评估和分析采用复合的疲劳设计技术,国外从疲劳寿命的理论计算和疲劳试验两个方面在疲劳研究和应用领域有很多新发展的理论方法和技术手段。不论国内国外,一批人几十年如一日致力于疲劳的研究,对疲劳问题研究贡献颇多。 关键词:疲劳 UIC标准疲劳载荷 IIW标准 S-N曲线机车车辆 一、国内外轨道车辆的疲劳研究现状 6月30日15时,备受关注的京沪高铁正式开通运营。作为新中国成立以来一次建设里程最长、投资最大、标准最高的高速铁路,京沪高铁贯通“三市四省”,串起京沪“经济走廊”。京沪高铁的开通,不仅乘客可以享受到便捷与实惠,沿线城市也需面对高铁带来的机遇和挑战。在享受这些待遇的同时,专家指出,各省市要想从中分得一杯羹,配套设施建设以及机车车辆的安全性绝对不容忽略。根据机车车辆的现代设计方法,对结构在要求做到尽可能轻量化的同时,也要求具备高度可靠性和足够的安全性。这两者之间常常出现矛盾,因此,如何准确研究其关键结构部件在运行中的使用寿命以及如何进行结构的抗疲劳设计是结构强度寿命预测领域研究中的前沿课题。 在随机动载作用下的结构疲劳设计更是成为当前机车车辆结构疲劳设计的研究重点,而如何预测关键结构和部件的疲劳寿命又是未来机车车辆结构疲劳设计的重要发展方向之一。机车车辆承受的外部载荷大部分是随时间而变化的循环随机载荷。在这种随机动载荷的作用下,机车车辆的许多构件都产生动态应力,引起疲劳损伤,而损伤累积后的结构破坏的形式经常是疲劳裂纹的萌生和最终结构的断裂破坏。随着国内铁路运行速度的不断提高,一些关键结构部件,如转向架的构架、牵引拉杆等都出现了一些断裂事故。因此,机车车辆的结构疲劳设计已经逐渐成为机车车辆新产品开发前期的必要过程之一,而通过有效的计算方法预测结构的疲劳寿命是结构设计的重要目标。 1.1国外 早在十九世纪后期德国工程师Wohler系统论述了疲劳寿命和循环应力的关系并提出了S-N 曲线和疲劳极限的概念以来,国内外疲劳领域的研究已经产生了大量新的研究方法和研究成果。 结构疲劳设计中主要有两方面的问题:一是用一定材料制成的构件的疲劳寿命曲线;二是结构件的工作应力谱,也就是载荷谱。载荷谱包括外部的载荷及动态特性对结构的影响。根据疲劳寿命曲线和工作应力谱的关系,有3种设计概念:静态设计(仅考虑静强度);工作应力须低于疲劳寿命曲线的疲劳耐久限设计;根据工作强度设计,即运用实际使用条件下的载荷谱。实际载荷因为受到车辆等诸多因素的影响而有相当大的离散性,它严重地影响了载荷谱的最大应力幅值、分布函数及全部循环数。为了对疲劳寿命进行准确的评价,必须知道设计谱的存在概率,并且考虑实际载荷离散性,才可以确定结构可靠的疲劳寿命。 20世纪60年代,世界上第一条高速铁路建成,自那时起,一些国外高速铁路发达国家已经深入研究机车车辆结构轻量化带来的关键结构部件的疲劳强度和疲劳寿命预测问题。其中,包括日本对车轴和焊接构架疲劳问题的研究;法国和德国采用试验台仿真和实际线路相结合的技术开发出试验用的机车车辆疲劳分析方法;英国和美国对转向架累计损伤疲劳方面的研究等等。在这些研究中提出了大量有效的疲劳寿命的预测研究方法。 1.2、国内 1.2.1国内疲劳研究现状与方法 国内铁路相关的科研院所对结构的疲劳寿命也展开了大量的研究和分析,并且得到了很多研

疲劳分析计算的流程

疲劳分析,从零开始 1 测量应变、应力谱图 (1)衡量应力集中的区域,布置应变片 可以通过模拟(有限元)或试验(原型上涂上一层油漆,待油漆干后施加载荷,油漆剥落的地方应力集中),确定应力集中的区域,然后按左下图在应力集中区域布置三个应变片: 因为材料是各向同性,所以x,y方向并不一定是水平和竖直方向,但两者一定要垂直,中间一个一定要和x,y方向成45°角。 (2)根据测的应变和材料性能,计算应力 测得的三个应变,分别记为εx, εy, εxy。两个主应力(假设只有弹性变形): 其中,E为材料的弹性模量,μ为泊松比。根据这两个主应力,可以计算出有些方法可能需要的等效应力(主要目的是将多分量的应力状态转化为一个数值,以方便应用材料的疲劳数据),如米塞斯等效应力:

()()222122121σσσσσ++-=m 或最大剪应力: ()2121 σσστ-= 实际测量的是应变-时间谱图,应力(或等效应力)-时间谱图可由上述公式计算。 (3)分解谱图 就是对上面测得的应力(应变)-时间谱图进行分解统计,计算出不同应力(包括幅度和平均值)循环下的次数,以便计算累积的损伤。最常用的是雨流法(rainflow counting method )。 2 获取材料数据 如果载荷频率不高,可以做一组简单的疲劳测试(正弦应力,拉压或弯曲均可,有国家标准): 得到一条应力-寿命(即循环次数)曲线,即所谓的S-N 曲线:

1:如果载荷频率较高或温度变化较大,还要测量不同平均应力和不同温度下的S-N 载荷,以便进行插值计算,因为此时平均应力对寿命有影响。也可以根据不同的经验公式(如Goodman准则,Gerber准则等),以及其他材料性能(如拉伸强度,破坏强度等),由普通的S-N曲线(即平均应力为0)来计算平均应力不为零时对应的疲劳寿命。 2:如果材料数据极为有限,或者公司很穷很懒不愿做疲劳试验,也可以由材料的强度估算疲劳性能。 3::如果出现塑性应变,累计损伤一般基于应变-寿命曲线(即E-N曲线),所以需要施加应变载荷。 3 损伤计算 到目前为止,疲劳分析基本上是基于经验公式,还没有完全统一的理论。损伤 累积的计算方法有很多种,最常用的是线性累计损伤(即Miner 准则), 但其结果不保守,计算得到的寿命偏高。 ∑∑≥=0.1,f i i i N n D 准确度比较高的累计准则是双线性准则,并且计算比“破坏曲线法”要容易,所以,是一个很好的折衷选择。

ansys疲劳分析基本方法

疲劳是指结构在低于静态极限强度载荷的重复载荷作用下,出现断裂破坏的现象。例如一根能够承受300 KN 拉力作用的钢杆,在200 KN 循环载荷作用下,经历1,000,000 次循环后亦会破坏。导致疲劳破坏的主要因素如下: 载荷的循环次数; 每一个循环的应力幅; 每一个循环的平均应力; 存在局部应力集中现象。 真正的疲劳计算要考虑所有这些因素,因为在预测其生命周期时,它计算“消耗”的某个部件是如何形成的。 3.1.1 ANSYS程序处理疲劳问题的过程 ANSYS 疲劳计算以ASME锅炉和压力容器规范(ASME Boiler and Pressure Vessel Code)第三节(和第八节第二部分)作为计算的依据,采用简化了的弹塑性假设和Mimer累积疲劳准则。 除了根据ASME 规范所建立的规则进行疲劳计算外,用户也可编写自己的宏指令,或选用合适的第三方程序,利用ANSYS 计算的结果进行疲劳计算。《ANSYS APDL Programmer‘s Guide》讨论了上述二种功能。

ANSYS程序的疲劳计算能力如下: 对现有的应力结果进行后处理,以确定体单元或壳单元模型的疲劳寿命耗用系数(fatigue usage factors)(用于疲劳计算的线单元模型的应力必须人工输入); 可以在一系列预先选定的位置上,确定一定数目的事件及组成这些事件的载荷,然后把这些位置上的应力储存起来; 可以在每一个位置上定义应力集中系数和给每一个事件定义比例系数。 3.1.2 基本术语 位置(Location):在模型上储存疲劳应力的节点。这些节点是结构上某些容易产生疲劳破坏的位置。 事件(Event):是在特定的应力循环过程中,在不同时刻的一系列应力状态,见本章§3.2.3.4。 载荷(Loading):是事件的一部分,是其中一个应力状态。 应力幅:两个载荷之间应力状态之差的度量。程序不考虑应力平均值对结果的影响。 3.2 疲劳计算

ansys疲劳分析解析

1.1 疲劳概述 结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关。疲劳通常分为两类:高周疲劳是当载荷的循环(重复)次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的。因此,应力通常比材料的极限强度低,应力疲劳(Stress-based)用于高周疲劳;低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。塑性变形常常伴随低周疲劳,其阐明了短疲劳寿命。一般认为应变疲劳(strain-based)应该用于低周疲劳计算。 在设计仿真中,疲劳模块拓展程序(Fatigue Module add-on)采用的是基于应力疲劳(stress-based)理论,它适用于高周疲劳。接下来,我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论。 1.2 恒定振幅载荷 在前面曾提到,疲劳是由于重复加载引起: 当最大和最小的应力水平恒定时,称为恒定振幅载荷,我们将针对这种最简单的形式,首先进行讨论。 否则,则称为变化振幅或非恒定振幅载荷。 1.3 成比例载荷 载荷可以是比例载荷,也可以非比例载荷: 比例载荷,是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化,这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算。 相反,非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括: σ1/σ2=constant 在两个不同载荷工况间的交替变化; 交变载荷叠加在静载荷上; 非线性边界条件。 1.4 应力定义

考虑在最大最小应力值σmin和σmax作用下的比例载荷、恒定振幅的情况: 应力范围Δσ定义为(σmax-σmin) 平均应力σm定义为(σmax+σmin)/2 应力幅或交变应力σa是Δσ/2 应力比R是σmin/σmax 当施加的是大小相等且方向相反的载荷时,发生的是对称循环载荷。这就是σm=0,R=-1的情况。 当施加载荷后又撤除该载荷,将发生脉动循环载荷。这就是σm=σmax/2,R=0的情况。 1.5 应力-寿命曲线 载荷与疲劳失效的关系,采用的是应力-寿命曲线或S-N曲线来表示: (1)若某一部件在承受循环载荷, 经过一定的循环次数后,该部件裂纹或破坏将会发展,而且有可能导致失效; (2)如果同个部件作用在更高的载荷下,导致失效的载荷循环次数将减少; (3)应力-寿命曲线或S-N曲线,展示出应力幅与失效循环次数的关系。 S-N曲线是通过对试件做疲劳测试得到的弯曲或轴向测试反映的是单轴的应力状态,影响S-N曲线的因素很多,其中的一些需要的注意,如下: 材料的延展性,材料的加工工艺,几何形状信息,包括表面光滑度、残余应力以及存在的应力集中,载荷环境,包括平均应力、温度和化学环境,例如,压缩平均应力比零平均应力的疲劳寿命长,相反,拉伸平均应力比零平均应力的疲劳寿命短,对压缩和拉伸平均应力,平均应力将分别提高和降低S-N曲线。 因此,记住以下几点:一个部件通常经受多轴应力状态。如果疲劳数据(S-N 曲线)是从反映单轴应力状态的测试中得到的,那么在计算寿命时就要注意:(1)设计仿真为用户提供了如何把结果和S-N曲线相关联的选择,包括多轴应力的选择;(2)双轴应力结果有助于计算在给定位置的情况。 平均应力影响疲劳寿命,并且变换在S-N曲线的上方位置与下方位置(反映出在给定应力幅下的寿

ansys疲劳分析基本方法

疲劳就是指结构在低于静态极限强度载荷的重复载荷作用下,出现断裂破坏的现象。例如一根能够承受 300 KN 拉力作用的钢杆,在 200 KN 循环载荷作用下,经历 1,000,000 次循环后亦会破坏。导致疲劳破坏的主要因素如下: 载荷的循环次数; 每一个循环的应力幅; 每一个循环的平均应力; 存在局部应力集中现象。 真正的疲劳计算要考虑所有这些因素,因为在预测其生命周期时,它计算“消耗”的某个部件就是如何形成的。 3、1、1 ANSYS程序处理疲劳问题的过程 ANSYS 疲劳计算以ASME锅炉与压力容器规范(ASME Boiler and Pressure Vessel Code)第三节(与第八节第二部分)作为计算的依据,采用简化了的弹塑性假设与Mimer累积疲劳准则。 除了根据 ASME 规范所建立的规则进行疲劳计算外,用户也可编写自己的宏指令,或选用合适的第三方程序,利用 ANSYS 计算的结果进行疲劳计算。《ANSYS APDL Programmer‘s Guide》讨论了上述二种功能。 ANSYS程序的疲劳计算能力如下: 对现有的应力结果进行后处理,以确定体单元或壳单元模型的疲劳寿命耗用系数(fatigue usage factors)(用于疲劳计算的线单元模型的应力必须人工输入); 可以在一系列预先选定的位置上,确定一定数目的事件及组成这些事件的载荷,然后把这些位置上的应力储存起来; 可以在每一个位置上定义应力集中系数与给每一个事件定义比例系数。 3、1、2 基本术语 位置(Location):在模型上储存疲劳应力的节点。这些节点就是结构上某些容易产生疲劳破坏的位置。 事件(Event):就是在特定的应力循环过程中,在不同时刻的一系列

疲劳分析步骤

现在要求对该轴进行疲劳分析。 使用WORKBENCH和DESIGNLIFE对之进行疲劳分析,分为两步。第一步是在WORKBENCH中建立有限元模型,并分别施加集中力和集中力偶,通过计算,得到两种情况的米塞斯应力,这相当于两种工况,这样可以得到ANSYS WORKBENCH的结构分析结果文件*.rst.第二步在DESIGNLIFE中进行,首先根据疲劳分析的五框图,构造疲劳分析流程,然后分别设定各个框图的属性,即有限元结果文件,载荷文件,材料文件,疲劳分析选项,然后启动分析,通过后处理以查看轴上各点的疲劳寿命。 1. WORKBENCH中建立有限元模型并进行分析。 (1)使用designmodeler创建几何模型。 (2)设置材料属性。 (3)划分网格。 (4)设置分析选项。 这里设置两个载荷步,其目的只是分开弯曲和扭转这两种工况。

(5)设置固定边界条件 (6)施加集中力和集中力偶。 第一个载荷步施加集中力,而第二个载荷步施加集中力偶。 (7)分析。 (8)得到两种情况的米塞斯应力。

左边的云图取自第一个载荷步,它是弯曲产生的应力云图。 右边的云图来自第二个载荷步,它是扭转产生的应力云图。 计算完毕后,保存结果,退出ANSYS WORKBENCH. 2. DESIGNLIFE中的疲劳分析。 (1)绘制疲劳分析流程图。 打开designlife,创建分析流程图如下。 该流程图中,左边时输入(左上是有限元结果输入,左下是载荷的时间历程曲线输入),中间是疲劳分析模块(这里是应变寿命疲劳分析),右边是输出(右上是有限元分析结果显示,右下是列表输出危险点的情况)。 (2)关联有限元分析结果文件

ANSYSWORKBENCH疲劳分析指南第三章

ANSYSWORKBENCH疲劳分析指南第三章 发表时间:2009-2-21 作者: 安世亚太来源: e-works 关键字: CAE ansys Workbench疲劳分析 第三章不稳定振幅的疲劳 在前面一章中,考察了恒定振幅和比例载荷的情况,并涉及到最大和最小振幅在保持恒定的情况下的循环或重复载荷。在本章将针对不定振幅、比例载荷情况,尽管载荷仍是成比例的,但应力幅和平均应力却是随时间变化的。 3.1 不规律载荷的历程和循环(History and Cycles) 对于不规律载荷历程,需要进行特殊处理: 计算不规律载荷历程的循环所使用的是“雨流”rainflow循环计算,“雨流”循环计算(Rainflowcycle counting)是用于把不规律应力历程转化为用于疲劳计算的循环的一种技术(如右面例子),先计算不同的“平均”应力和应力幅(“range”)的循环,然后使用这组“雨流”循环完成疲劳计算。 损伤累加是通过Palmgren-Miner 法则完成的,Palmgren-Miner法则的基本思想是:在一个给定的平均应力和应力幅下,每次循环用到有效寿命占总和的百分之几。对于在一个给定应力幅下的循环次数Ni,随着循环次数达到失效次数Nfi时,寿命用尽,达到失效。 “雨流”循环计算和Palmgren-Miner损伤累加都用于不定振幅情况。 因此,任何任意载荷历程都可以切分成一个不同的平均值和范围值的循环阵列(“多个竖条”),右图是“雨流”阵列,指出了在每个平均值和范围值下所计算的循环次数,较高值表示这些循环的将出现在载荷历程中。 在一个疲劳分析完成以后,每个“竖条”(即“循环”)造成的损伤量将被绘出,对于“雨流”阵列中的每个“竖条”(bin),显示的是对应的所用掉的寿命量的百分比。在这个例子中,即使大多数循环发生在低范围/平均值,但高范围(range)循环仍会造成主要的损伤。依据Per Miner法则,如果损伤累加到1(100%),那么将发生失效。 3.2 不定振幅程序 a 建立引领分析(线性,比载荷) b 定义疲劳材料特性(包括S-N曲线)

ansys workbench疲劳分析流程

ansys workbench疲劳分析流程 基于S-N曲线的疲劳分析的最终目的是将变化无规律的多轴应力转化为简单的单轴应力循环,以便查询S-N曲线,得到相应的疲劳寿命。ansys workbench的疲劳分析模块采用如下流程,其中r=Smin/Smax,Sa为应力幅度,Sm应力循环中的应力均值,注意后一个m不是大写:): (1)无规律多轴应力-->无规律单轴应力 这个转换其实就是采用何种应力(或分量)。只能有以下选择: V on-Mises等效应力;最大剪应力;最大主应力;或某一应力分量(Sx,Syz等等)。有时也采用带符号的Mises应力(大小不变等于Mises应力,符号取最大主应力的符号,好处是可以考虑拉或压的影响(反映在平均应力或r上))。同强度理论类似,V on-Mises等效应力和最大剪应力转换适用于延展性较好的材料,最大主应力转换用于脆性材料。 (2)无规律单轴应力-->简单单轴应力循环 其本质是从无规律的高高低低的等效单轴应力--时间曲线中提取出一系列的简单应力循环(用Sa,Sm表征)以及对应的次数。有很多种方法可以完成此计数和统计工作,其中又分为路径相关方法和路径无关方法。用途 最广的雨流法(rain flow counting method)就是一种路径相关方法。其算法和原理可见“Downing, S., Socie, D. (1982) Simplified rain flow counting algorithms. Int J Fatigue,4, 31–40“。 经过雨流法的处理后,无规律的应力--时间曲线转化为一系列的简单循环(Sa,Sm和ni,ni为该循环的次数,Sm如果不等于0,即r!=-1,需要考虑r的影响)。然后将r!=-1的循环再转化到r=-1对应的应力循环(见下),这样就可以根据损伤累计理论(Miner准则)计算分析了:Sum(ni/Ni) Ni为该应力循环对应的寿命(考虑Sa,Sm)。 (3)r!=-1的简单单轴应力循环-->r=-1的r!=-1的简单单轴应力循环 如果有不同r值下的S-N曲线,一般采用插值方法确定未知r值下的S-N曲线。如果只有r=-1的S-N曲线,可采用如下的公式计算等效的应力(就是将r!=-1的单轴应力转换为r=-1时的单轴应力,即等效应力): (Sa/Se)+(Sm/Su)^n=1 ^为指数运算符。 其中,Sa为半应力幅值,Se为欲求的等效应力,Sm为平均应力,Su和n不同的取值,构成不同的理论: Theory Su n ------------------------------------------------------------------ Soderberg yield stress (sy) 1 Goodman ultimate tensile stress (su) 1 Gerber ultimate tensile stress (su) 2 Morrow true fracture stress (sf) 1 ----------------------------------------------------------------- 至此,已经可以查询标准的S-N曲线了,结合Miner准则,可以计算疲劳寿命了。

ANSYSworkbench教程—疲劳分析

第一章简介 1.1 疲劳概述 结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关。疲劳通常分为两类:高周疲劳是当载荷的循环(重复)次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的。因此,应力通常比材料的极限强度低,应力疲劳(Stress-based)用于高周疲劳;低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。塑性变形常常伴随低周疲劳,其阐明了短疲劳寿命。一般认为应变疲劳(strain-based)应该用于低周疲劳计算。 在设计仿真中,疲劳模块拓展程序(Fatigue Module add-on)采用的是基于应力疲劳(stress-based)理论,它适用于高周疲劳。接下来,我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论。 1.2 恒定振幅载荷 在前面曾提到,疲劳是由于重复加载引起: 当最大和最小的应力水平恒定时,称为恒定振幅载荷,我们将针对这种最简单的形式,首先进行讨论。 否则,则称为变化振幅或非恒定振幅载荷。 1.3 成比例载荷 载荷可以是比例载荷,也可以非比例载荷: 比例载荷,是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化,这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算。 相反,非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括: σ1/σ2=constant 在两个不同载荷工况间的交替变化; 交变载荷叠加在静载荷上; 非线性边界条件。 1.4 应力定义 考虑在最大最小应力值σmin和σmax作用下的比例载荷、恒定振幅的情况: 应力范围Δσ定义为(σmax-σmin) 平均应力σm定义为(σmax+σmin)/2 应力幅或交变应力σa是Δσ/2 应力比R是σmin/σmax 当施加的是大小相等且方向相反的载荷时,发生的是对称循环载荷。这就是σm=0,R=-1的情况。 当施加载荷后又撤除该载荷,将发生脉动循环载荷。这就是σm=σmax/2,R=0的情况。 1.5 应力-寿命曲线 载荷与疲劳失效的关系,采用的是应力-寿命曲线或S-N曲线来表示: (1)若某一部件在承受循环载荷, 经过一定的循环次数后,该部件裂纹或破坏将会发展,而且有可能导致失效;(2)如果同个部件作用在更高的载荷下,导致失效的载荷循环次数将减少; (3)应力-寿命曲线或S-N曲线,展示出应力幅与失效循环次数的关系。 S-N曲线是通过对试件做疲劳测试得到的弯曲或轴向测试反映的是单轴的应力状态,影响S-N曲线的因素很多,其中的一些需要的注意,如下: 材料的延展性,材料的加工工艺,几何形状信息,包括表面光滑度、残余应力以及存在的应力集中,载荷环境,包括平均应力、温度和化学环境,例如,压缩平均应力比零平均应力的疲劳寿命长,相反,拉伸平均应力比零平均应力的疲劳寿命短,对压缩和拉伸平均应力,平均应力将分别提高和降低S-N曲线。 因此,记住以下几点:一个部件通常经受多轴应力状态。如果疲劳数据(S-N 曲线)是从反映单轴应力状态的测试中得到的,那么在计算寿命时就要注意:(1)设计仿真为用户提供了如何把结果和S-N曲线相关联的选择,包括多轴应力的选择;(2)双轴应力结果有助于计算在给定位置的情况。 平均应力影响疲劳寿命,并且变换在S-N曲线的上方位置与下方位置(反映出在给定应力幅下的寿命长短):(1)对于不同的平均应力或应力比值,设计仿真允许输入多重S-N曲线(实验数据);(2)如果没有太多的多重S-N曲线(实验数据),那么设计仿真也允许采用多种不同的平均应力修正理论。 早先曾提到影响疲劳寿命的其他因素,也可以在设计仿真中可以用一个修正因子来解释。 1.6 总结

ansys-workbench疲劳分析流程

ansys workbench困乏分析流程 基于S-N曲线的困乏分析的最终目的是将变化无规律的多轴应力转化为简单的单轴应力循环,以便查询S-N曲线,得到相应的困乏寿命。ansysworkbench 的困乏分析模块采用如下流程,其中r=Smin/Smax,Sa为应力幅度,Sm应力循环中的应力均值,注意后一个m不是大写:): (1)无规律多轴应力-->无规律单轴应力 这个转换其实就是采用何种应力(或分量)。只能有以下选择: Von-Mises等效应力;最大剪应力;最大主应力;或某一应力分量(Sx,Syz 等等)。有时也采用带符号的Mises应力(大小不变等于Mises应力,符号取最大主应力的符号,好处是可以考虑拉或压的影响(反映在平衡应力或r 上))。同强度理论类似,Von-Mises等效应力和最大剪应力转换适用于延展性较好的材料,最大主应力转换用于脆性材料。 (2)无规律单轴应力-->简单单轴应力循环 其本质是从无规律的高高低低的等效单轴应力--时间曲线中提取出一系列的简单应力循环(用Sa,Sm表征)以及对应的次数。有很多种方法可以完成此计数和统计工作,其中又分为路径相关方法和路径无关方法。用途 最广的雨流法(rainflowcountingmethod)就是一种路径相关方法。其算法和原理可见“Downing, S., Socie, D. (1982) Simplified rain flow counting algorithms. Int J Fatigue,4, 31–40“。 经过雨流法的处理后,无规律的应力--时间曲线转化为一系列的简单循环(Sa,Sm和ni,ni为该循环的次数,Sm如果不等于0,即r!=-1,需要考虑r的影响)。然后将r!=-1的循环再转化到r=-1对应的应力循环(见下),这样就可以根据损伤累计理论(Miner准则)计算分析了:Sum(ni/Ni) Ni为该应力循环对应的寿命(考虑Sa,Sm)。 (3)r!=-1的简单单轴应力循环-->r=-1的r!=-1的简单单轴应力循环

细解Ansys疲劳寿命分析

细解Ansys疲劳寿命分析 2013-08-29 17:16 by:有限元来源:广州有道有限元 ANSYS Workbench 疲劳分析 本章将介绍疲劳模块拓展功能的使用: –使用者要先学习第4章线性静态结构分析. ?在这部分中将包括以下内容: –疲劳概述 –恒定振幅下的通用疲劳程序,比例载荷情况 –变振幅下的疲劳程序,比例载荷情况 –恒定振幅下的疲劳程序,非比例载荷情况 ?上述功能适用于ANSYS DesignSpacelicenses和附带疲劳模块的更高级的licenses. A. 疲劳概述 ?结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关 ?疲劳通常分为两类: –高周疲劳是当载荷的循环(重复)次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的. 因此,应力通常比材料的极限强度低. 应力疲劳(Stress-based)用于高周疲劳. –低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。塑性变形常常伴随低周疲劳,其阐明了短疲劳寿命。一般认为应变疲劳(strain-based)应该用于低周疲劳计算. ?在设计仿真中, 疲劳模块拓展程序(Fatigue Module add-on)采用的是基于应力疲劳(stress-based)理论,它适用于高周疲劳. 接下来,我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论. …恒定振幅载荷 ?在前面曾提到, 疲劳是由于重复加载引起: –当最大和最小的应力水平恒定时, 称为恒定振幅载荷. 我们将针对这种最简单的形式,首先进行讨论. –否则,则称为变化振幅或非恒定振幅载荷

…成比例载荷 ?载荷可以是比例载荷, 也可以非比例载荷:–比例载荷, 是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化. 这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算.–相反, 非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括:?在两个不同载荷工况间的交替变化?交变载荷叠加在静载荷上?非线性边界条件

ANSYS疲劳分析的应用

ANSYS疲劳分析的应用 在传统的设计过程中,设计人员在概念或详细设计阶段通常使用简单而不真实的计算来估计产品的寿命,而对这些估计寿命的验证通常是通过一定量物理样机的耐久试验得到。不但试验周期长、耗资大,而且许多参数与失效的定量关系也不能在试验中得出,试验结论还可能受许多偶然因素的影响。因此对于产品疲劳寿命的仿真分析方法越来越受到产品设计人员的关注。 在塑料机械中,模板是注塑机最重要的零件之一,它的成本是注塑机成本的主要组成部分,模板断裂,注塑机就不能正常工作。从强度出发,当然是选用高质量的材料,而且尽量将模板做得厚一些,但这两点均提高模板造价,影响整机成本。目前模板大部分采用球墨铸铁铸造。这主要考虑:(1) 在模板上铸出加强筋或将模板掏空,可有效减少质量;(2) 由于球铁较易于精铸(树脂砂铸造),使加工余量大大减少,可有效减少加工成本;(3) 球铁刚性较好,也具有一定强度。虽然设计者充分考虑了模板的强度、刚度,但仍然有许多模板断裂的事故发生,其原因在于模板断裂不是因为静力破坏而是因为疲劳破坏。 一、元原理及模型建立 当材料或结构受到多次重复变化的载荷作用后,在应力值虽然始终没有超过材料的强度极限,甚至比弹性极限还低的情况下就可能发生破坏。这种在交变载荷作用下材料或结构的破坏现象称为疲劳破坏[1 ] 。

结构的疲劳破坏,首先在局部区域产生裂缝,一般是在零件和构件的表面,也可能在零件内部有缺陷处,即应力最高的区域。由于该区域代表了整个结构的疲劳强度,所以该区域称为危险区,危险区的应力、应变变化情形为结构疲劳分析中所需的应力或应变2时间历程。因此,结构疲劳应力分析的目的,就是要求得结构在承受各种负荷时,对其危险区的应力或应变响应,作为结构疲劳设计的依据之一。 在进行工程结构疲劳分析时,常应用ANSYS 软件为分析工具来确定结构的高应力危险区,并进行负荷谱转化为应力谱或应变谱的工作。本工作将引用基本理论[2]: 其中,式中,[ B ] 为应变矩阵;[ D] 为弹性矩阵;{ f e} 及[ Ke ] 为单元节点力及单元刚度矩阵。建立一组以结点位移为未知量的代数方程组,解这些方程组就可以求出物体上有限个离散结点上的位移,从而得到所需的应力和应变。 利用三维通用软件UGNX310 建立供分析用的三维几何模型。根据零件的受力情况及要求,建模时作了一些简化:(1) 忽略模板上一些对整体受力影响不大的小孔;(2) 忽略模板上四台柱孔处的小凸台;(3) 忽略顶出联接台;(4) 忽略大部分较小的圆角并作了一定的简化。同时利用ANSYS 的前处理器进行网格划分,得图1 模型。

ANSYSWORKBENCH疲劳分析指南

ANSYSWORKBENCH疲劳分析指南 第一章简介 1.1 疲劳概述 结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关。疲劳通常分为两类:高周疲劳是当载荷的循环(重复)次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的。因此,应力通常比材料的极限强度低,应力疲劳(Stress-based)用于高周疲劳;低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。塑性变形常常伴随低周疲劳,其阐明了短疲劳寿命。一般认为应变疲劳(strain-based)应该用于低周疲劳计算。在设计仿真中,疲劳模块拓展程序(Fatigue Module add-on)采用的是基于应力疲劳(stress-based)理论,它适用于高周疲劳。接下来,我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论。 1.2 恒定振幅载荷 在前面曾提到,疲劳是由于重复加载引起: 当最大和最小的应力水平恒定时,称为恒定振幅载荷,我们将针对这种最简单的形式,首先进行讨论。 否则,则称为变化振幅或非恒定振幅载荷。 1.3 成比例载荷 载荷可以是比例载荷,也可以非比例载荷: 比例载荷,是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化,这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算。 相反,非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括: σ1/σ2=constant 在两个不同载荷工况间的交替变化; 交变载荷叠加在静载荷上; 非线性边界条件。

1.4 应力定义 考虑在最大最小应力值σ和σ作用下的比例载荷、恒定振幅的情况:应力范围Δσ定义为(σ-σ) 平均应力σ定义为(σ+σ)/2 应力幅或交变应力σa是Δσ/2 应力比R是σ/σ 当施加的是大小相等且方向相反的载荷时,发生的是对称循环载荷。这就是 σm=0,R=-1的情况。 当施加载荷后又撤除该载荷,将发生脉动循环载荷。这就是σ=σ/2,R=0的情况。 1.5 应力-寿命曲线 载荷与疲劳失效的关系,采用的是应力-寿命曲线或S-N曲线来表示: (1)若某一部件在承受循环载荷, 经过一定的循环次数后,该部件裂纹或破坏将会发展,而且有可能导致失效; (2)如果同个部件作用在更高的载荷下,导致失效的载荷循环次数将减少; (3)应力-寿命曲线或S-N曲线,展示出应力幅与失效循环次数的关系。 S-N曲线是通过对试件做疲劳测试得到的弯曲或轴向测试反映的是单轴的应力状态,影响S-N曲线的因素很多,其中的一些需要的注意,如下:材料的延展性,材料的加工工艺,几何形状信息,包括表面光滑度、残余应力以及存在的应力集中,载荷环境,包括平均应力、温度和化学环境,例如,压缩平均应力比零平均应力的疲劳寿命长,相反,拉伸平均应力比零平均应力的疲劳寿命短,对压缩和拉伸平均应力,平均应力将分别提高和降低S-N曲线。 因此,记住以下几点:一个部件通常经受多轴应力状态。如果疲劳数据(S-N 曲线)是从反映单轴应力状态的测试中得到的,那么在计算寿命时就要注意:(1)设计仿真为用户提供了如何把结果和S-N曲线相关联的选择,包括多轴应力的选择;(2)双轴应力结果有助于计算在给定位置的情况。

细解Ansys疲劳寿命分析

细解Ansys疲劳寿命分析 ANSYS Workbench 疲劳分析 本章将介绍疲劳模块拓展功能的使用: –使用者要先学习第4章线性静态结构分析. ?在这部分中将包括以下内容: –疲劳概述 –恒定振幅下的通用疲劳程序,比例载荷情况 –变振幅下的疲劳程序,比例载荷情况 –恒定振幅下的疲劳程序,非比例载荷情况 ?上述功能适用于ANSYS DesignSpacelicenses和附带疲劳模块的更高级的licenses. A. 疲劳概述 ?结构失效的一个常见原因是疲劳,其造成破坏与重复加载有关 ?疲劳通常分为两类: –高周疲劳是当载荷的循环(重复)次数高(如1e4 -1e9)的情况下产生的. 因此,应力通常比材料的极限强度低. 应力疲劳(Stress-based)用于高周疲劳. –低周疲劳是在循环次数相对较低时发生的。塑性变形常常伴随低周疲劳,其阐明了短疲劳寿命。一般认为应变疲劳(strain-based)应该用于低周疲劳计算. ?在设计仿真中, 疲劳模块拓展程序(Fatigue Module add-on)采用的是基于应力疲劳(stress-based)理论,它适用于高周疲劳. 接下来,我们将对基于应力疲劳理论的处理方法进行讨论. …恒定振幅载荷 ?在前面曾提到, 疲劳是由于重复加载引起: –当最大和最小的应力水平恒定时, 称为恒定振幅载荷. 我们将针对这种最简单的形式,首先进行讨论. –否则,则称为变化振幅或非恒定振幅载荷

…成比例载荷 ?载荷可以是比例载荷, 也可以非比例载荷:–比例载荷, 是指主应力的比例是恒定的,并且主应力的削减不随时间变化. 这实质意味着由于载荷的增加或反作用的造成的响应很容易得到计算.–相反, 非比例载荷没有隐含各应力之间相互的关系,典型情况包括:?在两个不同载荷工况间的交替变化?交变载荷叠加在静载荷上?非线性边界条件

疲劳分析的相关知识(流程)

疲劳分析,从零开始 By ZHANG Chunyu 1 测量应变、应力谱图 (1)衡量应力集中的区域,布置应变片 可以通过模拟(有限元)或试验(原型上涂上一层油漆,待油漆干后施加载荷,油漆剥落的地方应力集中),确定应力集中的区域,然后按左下图在应力集中区域布置三个应变片: 因为材料是各向同性,所以x,y方向并不一定是水平和竖直方向,但两者一定要垂直,中间一个一定要和x,y方向成45°角。三个应变片也可以重叠在一起(见右上图)。 (2)根据测的应变和材料性能,计算应力 测得的三个应变,分别记为ε x , ε y , ε xy 。两个主应力(假设只有弹性变 形):

其中,E 为材料的杨氏模量,μ为泊松比。根据这两个主应力,可以计算出有些方法可能需要的等效应力(主要目的是将多分量的应力状态转化为一个数值,以方便应用材料的疲劳数据),如米塞斯等效应力: ()() 222122121σσσσσ++-=m 或最大剪应力: ()2121 σσστ-= 实际测量的是应变-时间谱图,应力(或等效应力)-时间谱图可由上述公式计算。 (3)分解谱图 就是对上面测得的应力(应变)-时间谱图进行分解统计,计算出不同应力(包括幅度和平均值)循环下的次数,以便计算累积的损伤。最常用的是雨流法(rainflow counting method )。 2 获取材料数据 如果载荷频率不高,可以做一组简单的疲劳测试(正弦应力,拉压或弯曲均可,有国家标准): 得到一条应力-寿命(即循环次数)曲线,即所谓的S-N 曲线:

如果载荷频率较高或温度变化较大,还要测量不同平均应力和不同温度下的S-N 载荷,以便进行插值计算,因为此时平均应力对寿命有影响。也可以根据不同的经验公式(如Goodman准则,Gerber准则等),以及其他材料性能(如拉伸强度,破坏强度等),由普通的S-N曲线(即平均应力为0)来计算平均应力不为零时对应的疲劳寿命。 如果材料数据极为有限,或者公司很穷很懒不愿做疲劳试验,也可以由材料的强度估算疲劳性能。 如果出现塑性应变,累计损伤一般基于应变-寿命曲线(即E-N曲线),所以需要施加应变载荷。 3 损伤计算 到目前为止,疲劳分析基本上是基于经验公式,还没有完全统一的理论。损伤累积的计算方法有很多种,最常用的是线性累计损伤(即Miner准则),但其结果不保守,计算得到的寿命偏高。 准确度比较高的累计准则是双线性准则,并且计算比“破坏曲线法”要容易,所以,是一个很好的折衷选择。 4软件开发 很适合使用面向对象语言(如C++)来设计疲劳分析软件或专家系统。材料,载荷和损伤累计各一个模块,便于扩充。

疲劳分析软件 ANSYS FE_SAFE 简介(转)

问题1:ANSYS后处理疲劳功能与ANSYS/Fe-safe疲劳功能的关系是什么? 回答1:ANSYS后处理疲劳功能是依据线性累积损伤理论,利用S-N曲线、应力时间历程以及雨流计数技术直接计算疲劳寿命使用系数,属于简单的名义应力疲劳寿命评估,对疲劳的影响因素的考虑有限,适用于粗略估算。ANSYS/Fe-safe则是专用的高级疲劳分析模块,采用先进的单/双轴疲劳计算方法,允许计算弹性或弹塑性载荷历程,综合多种影响因素(如平均应力、应力集中、缺口敏感性、(焊接成型等)初始应力、表面光洁度、表面加工性质等),按照累积损伤理论和雨流计数,根据各种应力或应变进行疲劳寿命和耐久性分析设计,或者根据疲劳材料以及载荷的概率统计规律进行概率疲劳设计以及疲劳可靠性设计,或者按照断裂力学损伤容限法计算裂纹扩展寿命。Fe-safe疲劳计算技术先进,精度很高,广泛实用于各类金属、非金属以及合金等材料。总之,ANSYS后处理疲劳功能仅仅是Fe-safe疲劳功能的一个很少部分,Fe-safe作为复杂环境下的疲劳耐久性计算是ANSYS疲劳的补充与延伸。 问题2:什么是高周疲劳和低周疲劳?它们与应力疲劳法和应变疲劳法之间的关系是什么? 回答2:根据疲劳断裂时交变载荷作用的总周次,疲劳可分为低周疲劳、中周疲劳和高周疲劳。一般将断裂时的总周次在以下时,称为低周疲劳;断裂时的总周次大于时,称为高周疲劳。在高周疲劳中,构件在破坏之前一般仅发生极小的弹性变形,而在低周疲劳中,应力往往大到足以使每个循环产生可观的宏观的塑性变形。因此,低周疲劳较高周疲劳而言显示出了延性状态。高周疲劳传统上用应力范围来描述疲劳破坏所需的时间或循环数,即按应力疲劳法评估疲劳寿命。低周疲劳(短寿命)传统上用应变范围来描述全塑性区域疲劳破坏所需的时间或循环数,即按(局部)应变疲劳法评估疲劳寿命。 ANSYS FE-SAFE是一款高级疲劳耐久性分析和信号处理的软件,它是多轴疲劳分析解决方案的领导者,算法先进,功能全面细致,是世界公认精度最高的疲劳分析软件。 ANSYS FE-SAFE既支持基于疲劳试验测试应力和应变信号的疲劳分析技术,也支持基于有限元分析计算的疲劳仿真设计技术。 ANSYS FE-SAFE具有完整的材料库、灵活多变的载荷谱定义方法、实用的疲劳信号采集与分析处理功能以及丰富先进的疲劳算法,完整的输出疲劳结果。 疲劳分析软件ANSYS FE_SAFE 简介(转) 来源:刘兴兴的日志

基于模态应力恢复的有限元疲劳分析法_张林波

第15卷增刊计算机辅助工程 V ol. 15 Supp1. 2006年9月COMPUTER AIDED ENGINEERING Sep. 2006 文章编号:1006-0871(2006)S1-0202-03 基于模态应力恢复的有限元疲劳分析法 张林波,黄鹏程,柳杨,瞿元 (奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究院,安徽芜湖 241009) 摘要:结合实例介绍基于模态应力恢复的有限元疲劳分析法及分析流程,它是一种综合 MSC Nastran, MSC Adams及MSC Fatigue的疲劳寿命集成化仿真方法,非常适合汽车零部件 的有限元疲劳分析. 关键词:模态;应力恢复;有限元;疲劳;汽车 中图分类号:O241.82;U461.7 文献标志码:A FEM-based Fatigue Analysis Using Modal Stress Recovery Method ZHANG Linbo, HUANG Pengcheng, LIU Yang, QU Yuan (Passenger Vehicle Product Development, Chery Automobile Co., Ltd., Wuhu Anhui 241009, China) Abstract: The FEM-based fatigue analysis method and procedure are described through an example. The method is an integrated fatigue simulation method using MSC Nastran,MSC Adams and MSC Fatigue together, which is useful to the fatigue analysis for automobile components. Key words: mode shape; stress recovery; fatigue; finite element; automobile 0 引言 随着行业竞争加剧,通过加快产品研发速度、降低产品成本、提高产品可靠性的手段提高产品竞争力,已经为各企业所认可. 疲劳分析是一个重要途径,在产品研发中得到越来越多的应用. 汽车零部件疲劳分析方法主要有静态(或准静态)、动态、随机振动疲劳分析等,对于给定的问题,应根据结构所受载荷及其动态特性不同,判断并选择正确的疲劳分析方法. 静态(准静态)疲劳分析方法的应力时间历程采用线性静态叠加法计算,并应用Miner 准则进行疲劳分析,计算效率很高,因而在汽车零部件的疲劳分析上得到广泛应用. 但由于静态(或准静态)疲劳分析方法忽略动态因素,当结构的固有频率与外载荷的频率接近时,计算结果存在很大误差. 本文采用模态应力恢复方法计算动态应力时间历程,并进行有限元疲劳分析. 它是一种结合MSC Nastran,MSC Adams及MSC Fatigue等几种软件的疲劳寿命集成化分析方法. [1]在汽车动力学仿真过程中,有多种方法可以考虑零部件的柔性,MSC Adams采用模态综合法,该方法由于能够大规模减少自由度,因而与常规的瞬态应力计算方法相比,能够显著提高计算效率. 此外,MSC Nastran,MSC Adams,MSC Adams与MSC Fatigue之间有良好的数据接口,使得疲劳寿命集成化分析方法具有很好的可操作性和效率. 1 模态应力恢复方法简介 基于模态应力恢复的有限元疲劳分析方法主要 收稿日期;2006-06-29;修回日期:2006-07-06 作者简介:张林波(1973- ),男,吉林靖宇人,副研究员,博士,研究方向为汽车强度和耐久性,(E-mail) zhanglinbo@https://www.wendangku.net/doc/5d13910889.html,

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