1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践

1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践

唐山中厚板材有限公司炼铁部1#高炉（1500m3）自2006年3月份开炉达产以来，已经历了3个年头有余，各项经济技术指标良好，而进入2008年9月以后，受全球金融危机的影响，钢铁行业不景气，尤其是进入2009年2月份，钢铁市场再度进入降价狂潮，市场需求量也急剧萎缩。为此，中厚板公司1#高炉于2009年3月2日21时开始封炉至4月23日6时16分开炉，历时长达52天9小时16分，而从送风开炉至全风达产仅用47小时，本文针对中厚板公司1#高炉封炉及开炉操作实践总结分析如下。

一、封炉操作

1、封炉料结构

中厚板公司1500m³自开炉以来首次进行封炉操作，经验不足，在借鉴唐钢经验的基础上并结合自己的实际情况制定了如下表的配料方案。全炉焦比2.5t/tfe，负荷料焦比0.65t/tfe，全部炉料的压缩率为15%

矿批t 焦批t 烧结矿% 球团% 锰矿% 萤石t/ch R2 [Si]% 负荷灰石负数焦比Kg/tFe

23 8.618 65 30 5 0.3 1.02 1.5 2.669 0. 334 650

于2009年3月2日14:40开始下休风料，净焦60批，批重8.817t，同时带硅石10t，锰矿20t，布料采用α：O27(7)，C32(5)22(5)全倒装的料制，以利于复风恢复。

2、封炉前准备操作

1）、3月1日将焦比提至400kg，料制采用的是以疏导两道气流为主，保中心气流，放边缘气流的操作方针，锰矿配至2%，萤石0.3t/ch，保证炉况稳定顺行。

2）、针对大高炉的实际情况，采取全焦冶炼封炉，提前计算好所需总煤量，与喷煤车间联系，控制好制粉量，在确保煤粉能够按时喷完的同时，又能保证高炉休风料及时下达炉缸，同时又能准时休风。3月2日14:30焦比至650kg/tfe，18时左右停煤空喷。

3）、2月28日两铁场开口机角度由11°调至13°，以尽最大限度地出净炉缸残留渣铁，炉前备好堵风口用耐火砖及套泥。

4）、检查好各种设备，对仪表进行校验，尤其是冷却设备即风口、炉缸、炉底等冷却器进行专项检查，对已损坏的冷却设备（4#、9#、22#中套及112#开路水）要在减风时适当控制水量，对有异常情况的及时处理。

3、封炉后操作

高炉封炉期间，主要从两方面尽量减少高炉热损失:一是将风口封好，确保高炉的密封性。3月2日21时准时休风后，立即组织人员炉顶点火，采用倒流休风点火，炉顶火点燃后，立即组织炉前人员卸吹管、风口小套，堵泥砌砖再堵泥抹平，泥的表面涂上玻璃水，以加强炉体密封，炉内人员定时点检堵泥风口，有漏处及时处理，同时，封炉期间注意观察炉顶温度、火焰；二是Ⅱ系人员加强冷却水的查漏工作，特别是进入炉役中期以后，由于高炉冷却系统存在破损，封炉期间对冷却水的管理尤为重要。休风后两个小时，软水、高、低压工业水各停泵一台，随后根据软水温度及时控制各泵水流量，逐步降低冷却强度，直至各泵全停，软水全停后，注意观察冷却壁各区的回水温度。

二、开炉操作

1、开炉前的准备工作

1）、炉前备好开炉各种工器具，各设备送风前调试运转正常，做好出铁准备，开口机角度调至10°。由1#场出铁，主沟沟底铺500-600mm捣打料，两侧沙坝挡好。各风口抠净堵泥砖，

安装小套及吹管并堵泥，送风风口为1#铁口上方的15#、16#风口，送风风口面积为0.02457m2。炉前工用氧气烧通15#、16#风口及1#铁口之间的通道，此工作耗时1天有余，消耗吹氧管8吨多。

2）、热风炉于4月19日顺利引煤气烘炉，为复风作好准备。

3）、Ⅱ系人员开炉前先恢复软水，随后安装小套前恢复低压及高压工业水，开炉前恢复九段、气密箱及炉顶打水。

4）、校队各仪表，确认各阀状态，以及确认各种介质到位。

2、复风过程

4月23日6:16送风，风量350m³/min，风压50kpa，送风后不久焦比便降至560kg/tfe。由于封炉时间长,部分焦碳渣化，加上送风初期风量偏小,铁口喷不开,只好使用圆钢捅铁口,后又用氧气烧,直至9:28开口才从铁口烧出渣铁混合物，视主沟的承载能力以及铁口喷溅程度，堵口清理主沟，如此反复。由于开始物理热较低，渣铁分离较差，流动性不好，人工引流，11时左右从铁口喷出的渣铁混合物已开始走干渣操作，且铁口流出的渣铁量见多，出渣铁时间已逾10min，于12:25开始逐步向15#、16#风口两侧捅风口加风，至16:45已捅开7个风口，送风风口个数扩大至9个，风量也逐步加至1350 m³/min，料尺边塌边走，送风初期主要以疏导两道气流为主，料制基本采用的是α：O29(4)26(4),C32(4)29(2)26(2)22(4)。18:05引煤气成功，风量加至1450 m³/min，顶压提至40kpa，由于返热，19:00热悬料，放风至零坐料，右料尺塌至7.31m，左料尺塌至5.43m，逐步加风，赶料线，22:31出铁13843次铁水正式入罐，铁水物理热低，流动性差。23:00右尺塌至3.18m，左尺塌至4.10m，至24日5:00风量加至1500 m³/min，顶压用至72kpa。24日6:25-11:08果断休风捅风口，休风前8#风口吹开灌渣，由于炉缸工作状态不好，休风过程中10#风口灌渣，休风后将剩余风口重新捅开堵泥，并更换8#、10#吹管，送风后开10个风口送风，13:40风量加至1700 m³，至21:00风量加至2150 m³/min，顶压用至101kpa，料线赶至正常，此时料制主要采用的是α：O30(3)27(4)24(3)，C34(3)31(2)28(2)24(2)15(3)，随着向两边逐步捅风口加风，至25日5:21分关冷风放散阀，风量加至2800m³/min，顶压用至150kpa，料尺行走正常，压量关系较平稳，在堵着两个风口的前提下，已是全风状态，但炉温一直居高不下，Si基本维持在2.0%左右，顶温维持在300℃左右，6:00左右将焦比由560 kg/tfe 降至460 kg/tfe，反应后效果明显，炉温恢复正常，气流得到抑制。20:50捅开最后一个风口4#，风量逐步加至3200 m³/min，顶压逐步加至195kpa，焦比已降至420 kg/tfe，由于两道气流仍然偏盛，拓宽矿石平台，以抑制气流，此阶段料制主要采用的是α：O35.5(3)32.5(4)29.5(4)26(2)，C35.5(3)32.5(2)29.5(2)25.5(2)15(4)，反应后气流进一步得到规整。

三、结语

1、本次1500m³高炉封炉时间之长、快速达产时间之短、成本消耗之低可谓国内同类型高炉首屈一指的。

2、周密的部署，严密的计划，稳健的操作以及长期稳定顺行的炉况是本次封炉与开炉之所以成功的重要前提保障。

3、封炉应根据高炉顺行状况、封炉时间长短、炉缸状态合理地选择封炉焦比，本次封炉焦比的选择，既保证了后续炉缸充沛的热量，又保证了整个料柱的透气透液性，是本次成功开炉的关键。

4、复风操作时，风口的选择应根据封炉时间长短而定。封炉时间短，炉缸热量充足，可采取均匀送风，加快恢复时间；封炉时间长，炉缸透液性差，可采用铁口上方的风口送风，更能确保炉况恢复。另外，捅风口应根据炉缸工作状况及风口明亮程度，以先捅临近铁口的风口为原则，且捅风口速度随风口与铁口距离加大而减慢，本次封炉时间长，开炉以1#铁口上方的15#、16#风口送风，以此为基准向两侧捅风口，捅风口速度快，随之加风，对于尽

快地降低炉温于正常水平，保证路况顺行意义甚大。

5、在休风及复风过程中确保了高炉稳定顺行，操作上调整及时，为炉况顺利恢复打下了良好的基础。复风过程中没有出现大的操作失误，对炉况的快速恢复至关重要。

6、复风前坚持将两个送风风口与出铁铁口之间的通路打通，对于送风恢复以及保证渣铁尽快顺利地从铁口排出至关重要。

7、炉前出铁钻头使用的是Φ60mm的大钻头以及开口机角度的调整，都为炉内渣铁的及时排放创造了有利条件，尤其是25日12时双场的投入，对于活跃炉缸，炉况进一步恢复起了重要作用。

8、负荷料的调整对于本次开炉起了重要的作用。由于封炉焦比选择的较高加上后续有插焦，炉温前期一直居高不下，顶温较高，两道气流也较盛，入炉焦比由650kg→560kg→460kg→420kg，降幅较大，实践证明，本次迅速的降焦比降炉温并适当恢复喷煤，使得炉内气流更加容易控制，更大大加快了炉况的恢复进程。

9、复风过程中两道气流的放收比较成功。送风后为维持炉况顺行，加热炉墙，开始采用小批重倒装的装料制度，强烈开放两道气流。随开炉进程逐步加重边缘，直至过渡到正常料制。同时辅以降焦比扩矿批，以稳定气流分布，提高煤气利用率。

10、本次炉况恢复过程中唯一不足之处是由于捅风口速度较快，气流变化快，炉缸的渣铁环流流速和方向变化快，造成2#、5#、11#风口小套漏水，但对于炉况的影响不大，休风机会已更换。

高炉封炉与开炉

高炉封炉与开炉 封炉是长期休风的一种特殊形式。它往往是由于产、供、销等生产组织平衡中的问题而造成的。一周以上的长期休风，为防止空气进入炉内而采取的严格封密停炉，习惯上称为封炉。 对封炉要求有： 1）封炉前保持炉况稳定顺行，严防崩料和悬料。 2）封炉前要采取改善渣铁流动性的措施，清洗炉衬粘结物和炉缸堆积物。 3）对冷却设备进行严格检查，凡是损坏的风渣口都要换掉，损坏的冷却设备要停水。 4）封炉料要保证开炉送风时炉温充沛，渣铁流畅，因此要求原燃料粉末少，倒槽料禁止入炉。4个月以上的封炉应 使用易还原、粒度整齐的天然块矿作封炉料。 5）为改善渣铁流动性能，封炉料加少量锰矿，控制生铁Mn含量为0.8%。 封炉料焦比确定原则是正确选择炉料总焦比是保证开炉后炉缸热量充沛，顺利出铁出渣，迅速恢复正常生产的重要环节。其确定原则主要考虑封炉时间长短，炉容大小和冷却设备损坏的情况。 1）封炉时间越长，封炉料焦比越高。表3-1是鞍钢高炉封炉时间和总焦比的关系。 3）冷却设备状况：炉皮和冷却设备损坏严重的高炉，一般不允许较长时间的封炉，如果由于某种原因非停不可， 则需彻底查找漏水点，确保不向炉内漏水，同时封炉料总焦比还要升高10～20%. 4）原料品种：天然矿较人造富矿难还原，耗热量多，故采用天然矿封炉时，要比使用人造富矿封炉总焦比高20% 左右。 怎样搞好封炉操作： 1）封炉前要特别强调加强炉况调剂，消灭崩料和悬料，保持炉温充足，要求生铁Si 含量0.6～1.0%. 2）封炉料要按规定的品种、数量和程序装入炉内。当净焦下到炉腹中部进行封炉休风时，净焦不得与风口相距太

远，也不得下到风口烧掉。休风半年左右的封炉要按大中修开炉方式确定封炉料总焦比和炉料填充。 3）从休风前一天起逐渐加大铁口角度，一般要达到14°，出净渣铁。 4）封炉休风后，开始向炉内压水渣，厚度300～500mm，然后卸下风渣口砌转密封。炉壳除焊补较大裂缝外，小裂 缝要用沥青密封。 5）降低冷却强度，关掉炉皮打水，切断炉顶打水装置供水，同时更换烧坏的风渣口，损坏的冷却设备要全部闭水。根据封炉时间长短要相应降低各部位水压，风口以上减少至30～50%，3天后风口以下水压降低至50%.严禁向炉内漏水。4个月以上的休风，炉身上部冷却全部闭死，管内积水用压缩空气吹扫干净。 封炉后的开炉如何操作：封炉后的开炉比大中修开炉难度大，特别是封炉时间较长，炉缸内渣铁全部凝结，这就给出铁操作带来严重困难，所以要采取一切措施做好出铁工作。 1）认真做好炉顶和装料设备的联合试车，要求连续正常运转至少8h以上。 2）热风炉提前3～4天烧炉，确保送风后风温大于700℃。 3）高炉试水试汽。并检查炉内有无漏水迹象。确保开始送风时风口以下水压和水量正常，上部达正常水量50～70%。 4）送风前将铁口及其上部两个风口烧通，里面见焦炭。 5）取出靠近铁口的渣口三套，上好碳砖套，或用耐火砖砌筑，用煤气火烤干，作备用出铁口。 送风点火：1）采用铁口上方两个风口送风，其余风口全部用泥堵死。 送风风压不大于0.03MPa，风温700℃。 铁口喷出来的煤气用焦炉煤气点燃。见渣后用泥炮堵上。 风口焦炭全部燃烧、顶压大于3kPa、煤气经化验合格后，向燃气厂联系送煤气。 送风8～12小时出第一次铁，如长时间出不来，风口有灌渣危险时，立即转为渣口出铁。 恢复炉况： 1）出一次铁后，逐渐增加送风的风口数量。开风口的原则是炉内渣铁出净，出铁顺利，炉况稳定顺行。 2）按风压操作，开风口后要相应加风，开风口速度初期每班开1～2个，后期要慢些，一周左右全开。开风口要依

380立方高炉中修开炉总结

380立方高炉中修开炉总结 我厂*高炉380M3，由于炉顶形状严重变形，正常布料失去应有的合理作用，煤气流严重分布不均，炉型的不规则给高炉顺行带来严重的威胁。公司决定对*高炉停炉中修。中修期间主要完成4、5层冷却壁的更换，炉内采用整体喷涂。20**年9月19日成功停炉，20**年10月23日晚8时点火送风，高炉中修34天后顺利开炉。 1开炉前的准备工作 制定详细的开炉方案及操作规程 合理完善的开炉方案是安全开炉快速达产的重要因素。为此炼铁厂专门成立了开炉领导小组，并且准备了周密的开炉方案。主要包括以下内容：(1)设备验收及试车方案（2）高炉烘炉方案（3）开炉配料计算方案（4）开炉料的准备工作及自动化对所有计算器的效验（5）高炉开炉送风点火方案 1.1设备验收试车 1.1.1高炉本体憋压检查顶压在60、75、90、120KPa保持各15分钟。每次试压完毕由维修车间对漏电进行处理，这些确保开炉后炉体周围安全。 1.1.2高炉冷却系统要求水泵站工作正常，炉体水系统试水正常，水路畅通无泄漏。其中炉缸冷却壁应逐个缓慢通水，对于未更换的冷却壁打压检查直至合格。 1.1.3炉前开口机、泥炮、天车运行正常。各主支沟保证充分烤好。 1.1.4卷扬均压、放散以及溜槽等设备工作正常。探尺效好零点且运动可靠，并对卷扬上料不低于8小时的连续试车。 1.1.5自动化对值班室计算机系统调试完毕。风压、风量、顶压、风温、炉体测点温度等参数计量准确。 1.2高炉烘炉方案 烘炉的目的是缓慢的消除高炉内衬中的水分，提高固结强度，避免升温过快水汽溢出导致炉体剧烈膨胀从而损坏炉衬和设备。烘炉重点是炉底炉缸。

1#高炉焖炉后开炉方案

第一炼铁厂1#高炉焖炉后开炉方案 编制：黄后芳 审核：张鸿儒、姚克虎、刘世平 批准：臧向阳 日钢第一炼铁厂

1#高炉热风炉恢复烧炉方案 一、方案执行小组 组长：刘世平 副组长：邹高中、吕东旭、赵焕玉 组员：高炉一车间热风布袋工 二、方案要求 高炉焖炉后，热风炉停止烧炉，各设备停止正常运转，随着自然散热炉内温度降至400℃左右，不能正常烧炉。在高炉送风开炉前，要求热风炉能够正常送风。1．烧炉前准备 1）热风炉检修项目完成。（邹高中、吕东旭负责） 2）热风炉系统各阀门按程序单体、联动试车合格符合工艺要求。 （吕东旭负责） 3）热电偶、仪表恢复完毕，校验合格、计量准确，并由仪表管理人员检验合格签证。（吕东旭负责） 4）各热风阀、倒流阀冷却水正常并有相关人员签字。（吕东旭负责） 5）高炉煤气管道经打压（可在引煤气时吹扫管道时进行），检漏验收合格并有专业人员签字认可。（刘锴、赵焕玉负责） 6）现场照明和通讯设备符合生产要求，相关人员签字认可。（邹高中负责）7）热风炉上、下人孔砌砖并封好人孔，相关人员签字认可。（赵焕玉负责）8）热风炉区域设警戒线有专人负责。（薛明峰负责） 9）所有设备配齐确认开动牌。（由吕东旭负责） 10）恢复烧炉升温曲线编制完成。（由黄后芳负责） 2．恢复烧炉前对热风炉各设备进行确认

3．烧炉要求 1）在烧炉开始前，要求所有阀门运行良好，热风炉没有完成的试验都要解决，所有烘炉设备运行良好。 2）烧炉前，外网煤气安全引到燃烧阀前。 3）烧炉开始时，控制升温速度，为了尽量避免由于升温过快炉衬的变形，影响热风炉的使用寿命，严格按烧炉曲线进行操作。 3）以拱顶温度为依据，兼顾废气温度和界面温度。 4．烧炉实施（吕东旭负责） 4-1引煤气操作 1）引煤气前检查各阀门准备就绪，氮气压力正常，清理现场，区域内无不相关人员作业或滞留。 2）确认热风炉煤气切断阀、煤气调节阀工作正常，各煤气放散阀开关正常。 3）先用氮气或蒸汽进行煤气管道吹扫，吹扫从热风炉煤气眼镜阀至各支管切断阀之间管道，吹扫30分钟后，放散管道大量氮气或蒸汽放散后，停止吹扫。 4）准备引送煤气前，在燃烧短管内点燃木材，保持明火。 5）打开眼镜阀，开外网蝶阀，在放散阀大量冒煤气后，关闭放散阀。联系煤防站专业人员在煤气管道末端取样，进行爆发试验，合格后方可正常送煤气烧 炉。 4-2具体烧炉步骤 1）确认热风炉各人孔、卸球孔密封完毕； 2）烧炉前，要求烟道总管畅通，倒流阀全开。烟道阀小开一截，其余阀门一律关闭。 3）助燃风机入口阀小开，打开放散阀，启动助燃风机，确认其运行平稳。 4）先点燃木材，随后送煤气在燃烧口点燃，保持明火。 5）调节煤气和助燃空气流量，按烘炉曲线烧炉升温。 6）烧炉初期流量的调节原则：拱顶温度上升太快时，增加空气量，煤气量不变；

8高炉停炉降料面方案讲解

8#高炉停炉降料面方案 依据公司安排，8#高炉定于2011年10月25日停炉，停炉降料面方案制定如下： 一、时间及要求 1、采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法，料面降到风口中心线以下，降料面前期回收高炉煤气。 2、计划10月25日12：00~13：00停止上料，开始降料面操作，出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后，预计降料面时间为15~17小时，（考虑最后出铁量多少，影响焦炭燃烧量和送风时间）断风时间根据最后一次出铁时间而定。 3、坚持安全第一、减少污染的方针，严格按照降料面的技术要求，杜绝人身、设备、质量等事故。 二、停炉前的准备工作 1、加强铁罐的组织，保证高炉停炉前正常的出铁秩序和降料面期间的渣铁罐安排，根据高炉需要，及时出好渣铁。（生产科、高炉负责） 2、彻底检查风口、冷却壁有无漏水，各阀门是否灵活好用，对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控，做好记录，出现风口破损要提前安排小修风更换，杜绝内漏问题。（配管负责） 3、对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认，提前处理。（配管） 4、加长机械探尺量程。 5、炉顶平台清理整顿，无油污和易燃杂物，杜绝设备漏油。 6、降料面打水系统准备工作：总原则是水量充足，分布均匀，雾化良好，调节灵活（总水量和分区调整）。（高炉落实） （1）8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h，气密箱溢流水量为10~20t/h，总计水量最大为160~170t/h。检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常，10个水枪水量均匀畅通，实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。 （2）炉顶打水管路必须具备水量调节装置，保证水流量调整灵活可控，并实现在中控室远程操作调整和水量监控。（自动化部处理） （3）气密性箱冷却水管路串接工业水水源，实现软水和工业水冷却介质切换。

高炉炉型设计原理

五段式高炉（炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸）炉型的结构： 高炉炉型：高炉内部工作空间剖面的形状称为高炉内型。 ★1.高炉有效容积和有效高度 1）有效高度：高炉大钟下降位置的下缘到铁口中心线的距离称为高炉有效高度（H u） ，对于无钟炉顶为旋转溜槽最低位置的下缘到铁口中心线之间的距离。 2）高炉有效容积：在有效高度范围内，炉型所包括的容积称为高炉有效容积（V u）。 Hu/D:有效高度与炉腰直径的比值(Hu/D)是表示高炉“矮胖”或“细长”的一个重要设计指标,不同炉型的高炉,其比值的范围是:巨型高炉~2.0大型高炉2.5~3.1中型高炉2.9~3.5小型高炉3.7~4.5 ★2.炉缸 高炉炉型下部的圆筒部分为炉缸，炉缸的上、中、下部位分别设有风口、渣口与铁口 1)炉缸直径：炉缸截面燃烧强度：指每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭的数量，一般为1.0~1.25t/m2·h 计算公式：d=0.23 i u ·V I ，其中I-冶炼强度，t/m3·d,，i-燃烧强度t/m2·h，V u-高炉有效容

积，m3，d-高炉炉缸直径，m 2）渣口高度:渣口中心线与铁口中心线间距离。渣口过高，下渣量增加，对铁口的维护不利；渣口过低，易出现渣中带铁事故，从而损坏渣口；大中型高炉渣口高度多为1.5~1.7米 3)风口高度：风口中心线与铁口中心线间距离称为风口高度（h f）。 计算公式：h f=h z/k，其中k—渣口高度与风口高度之比，一般取0.5~0.6，渣量大取低值。4)风口数目（n）：主要取决于炉容大小，与炉缸直径成正比，还与冶炼强度有关。 计算公式： 中小型高炉：n=2d+2，大型高炉n=2d+4，4000m3左右的巨型高炉：n=3d，其中d-炉缸直径，m 5风口结构尺寸（a）：根据经验直接选取，一般0.35~0.5m 6)炉缸高度：h1=h f+a ★3.炉腹 炉腹在炉缸上部，呈倒圆锥形。 作用： ①炉腹的形状适应了炉料融化滴落后体积的收缩，稳定下料速度。 ②可使高温煤气流离开炉墙，既不烧坏炉墙又有利于渣皮的稳定。 ③燃烧带产生大量高炉煤气，气体体积激烈膨胀，炉腹的存在适应这一变化。 1）炉腹高度：h2=（D-d）·tgα/2 2）炉腹角：炉腹角一般为79°~83°，过大不利于煤气分布并破坏稳定的渣皮保护层，过小则增大对炉料下降的阻力，不利于高炉顺行。 ★4.炉身 炉身呈正截圆锥形 作用： ①适应炉料受热后体积的膨胀，有利于减小炉料下降的摩擦阻力，避免形成料拱。 ②适应煤气流冷却后体积的收缩，保证一定的煤气流速。 ③炉身高度占高炉有效高度的50~60%，保障了煤气与炉料之间传热和传质过程的进行。 炉身角：一般取值为81.5o~85.5o之间。大高炉取小值，中小型高炉取大值。 4000~5000m3高炉β角取值为81.5o左右，前苏联5580m3高炉β角取值79°42'17' ' 炉身高度：h4=（D-d）·tgβ/2 ★5.炉腰 炉腹上部的圆柱形空间为炉腰，是高炉炉型中直径最大的部位。 作用： ①炉腰处恰是冶炼的软熔带,透气性变差,炉腰的存在扩大了该部位的横向空 间,改善了透气条件。 ②在炉型结构上，起承上启下的作用，使炉腹向炉身的过渡变得平缓，减小死角。 炉腰高度（h3）：一般取值1~3m,炉容大取上限,设计时可通过调整炉腰高度修定炉容。 一般炉腰直径(D)与炉缸直径(d)有一定比例关系,D/d取值: 大型高炉1.09~1.15，中型高炉1.15~1.25，小型高炉1.25~1.5

高炉车间工作总结

( 工作总结 ) 单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 高炉车间工作总结Work summary of blast furnace workshop

高炉车间工作总结 20XX年即将结束，回顾我这一年来的工作，有积极肯定的一面，也有工作疏忽缺点的一面，但总的来说，进步还得很多，顺境依然多于逆境。 我在这里报告维修工年终工作总结，对于今年一整年的工作给予一次完整分析，希望各位领导、班组长、工友们予以认可，我将在下一年工作当中更加努力，改正工作缺点，改进完善工作方法。 我的工作总结，归纳起来有以下几点： 第一，安全。 没有安全就不能生产。企业生产核心宗旨就是“以人为本，安全第一”，这几年企业在人性化管理方面也下大工夫，严格审查生产线上存在的安全疏漏。

然而安全工作涉及方方面面，安全工作的开展需要与实际情况相结合，说到再到位些，就是安全工作一定要全企业每位员工都时时刻刻有所注意，对于安全形势保持时刻的警惕性。我在高炉维修工作当中，时刻遵守企业安全管理制度，贯彻执行安全生产条例，遵守“自保、联保、互保”的安全细则，在这一年的高炉维修工作当中，未发生一起安全事故。 第二，生产设备。 确保生产设备的稳定运行是我工作恒定宗旨，也是我的工作目标之一。我们车将每个员工的辛苦努力，使这一目标成为现实。 去年一年，我车间高炉设备利用系数在3.8-3.9，少数情况下可达到4.0以上。对一些原先设计中存在的缺陷问题，进行改造与完善。包括皮带传动，热空气除尘系统，风机系统，加料系统。通过改造，不仅节省了人力又节省了资源，收到了事半功倍的效果，为此企业领导都给予我车间员工充分的肯定。 确保生产设备的稳定运行也必然是我今后工作的目标。我清醒地认识到，生产不能有丝毫懈怠，不能被胜利冲昏头脑，要时刻保

高炉热风炉后期处理方案

1350m3高炉热风炉烘炉方案草案

目录 1介绍 (1) 2烘炉计划时间和烘炉曲线 (2) 3烘炉设施 (5) 4热风炉烘炉应具备的前提条件 (6) 5烘炉的方法与操作 (10) 6热风炉烘炉的安全规定 (11) 7异常情况的处理 (13) 8烘炉工作的验收 (13) 9附录1：热风炉烘炉报告 (13) 10附录2：热风炉烘炉前确认表 (13)

1 介绍 烘炉的目的是缓慢驱赶砌体内的水分，避免水分突然大量蒸发，破坏耐火砌体；同时使耐火砖均匀、缓慢而又充分膨胀，避免砌体因热应力集中或晶格转变造成损坏； 使热风炉内逐渐蓄积足够的热量，保证高炉烘炉和开炉所需要的风温。 1.1 烘炉的组织与管理 热风炉的烘炉，标志着高炉开始进入开炉投产阶段。应根据高炉系统调试网络计划安排。 1.2 烘炉工作的组织 高炉烘炉是由各方联合参与的一项综合性、系统性、热态的负荷型工作，为保证烘炉工作顺利进行，烘炉工作： 1) 由业主、总包等各方组成的高炉开炉生产准备领导小组统一指挥； 2) 由承担工程建设的施工单位参与保驾护航工作； 3) 监理方负责进行全程验收检查； 4) 烘炉设备承包方技术人员进行现场烘炉技术指导及日常设备维护； 5) 由水钢相关技术人员和操作岗位生产人员负责操作。 1.3 烘炉具体实施单位和人员 1) 统一指挥工作由领导小组下设设备调试组负责； 2) 烘炉期间，设备的操作由高炉工长和热风炉操作工负责； 3) 热风炉烘炉所有指令，由领导小组下设的设备调试组发出，高炉工长负责转 达执行； 4) 鼓风机启、停联系由设备调试组下达指令，高炉工长负责执行； 5) 烘炉准备工作由业主负责，设备检修由各施工单位负责实施； 6) 烘炉前、中、后期的的安全检查工作由领导小组下设的安全环保及保卫消防 组负责； 7) 烘炉设备的调试和维护由设备承包方负责，对整套燃烧器负责。

高炉封炉与开炉

高炉封炉与开炉 一、封炉 1、封炉要求 1）封炉前保证炉况稳定顺行，不许产生崩料或滑料。 2）不许向炉内漏水，损坏的风口、渣口要及时更换，烧损的冷却设备要闭水。 3）出净渣铁，特别是最后一次铁要提高铁口角度，必须大喷出铁。 4）加强炉体密封，防止焦炭烧损和炉料粉化。 2、封炉料选择 1）选用粉末少、还原性好及强度高的原燃料，质量要求等同于或高于大中修开炉原燃标准。 2）人造富矿和天然块矿均可做为封炉原料。烧结矿易粉化变质短期封炉可使用，大于4个月以上的封炉，最好选用还原性好的天然块矿。如采用烧结矿封炉，不要及早卸入矿槽，装封炉料前1小时到位即可。 3）封炉料应配应配入少量锰矿，控制生铁锰量0.8%，炉渣碱度0.95－1.0，以改善炉渣流动性。 3、封炉料总焦比选择 正确选择封炉料总焦比是保证开炉后炉缸热量充足、加速残渣铁熔化及顺利出铁渣的关键，确定原则为： 1）封炉时间越长，总焦比越高，封炉半年以上的高炉，封炉总焦比与大中修开炉总焦比相似。

封炉时间与总焦比的关系 2）炉容大小。小高炉比大高炉热损失多，封炉料总焦比应相对提高。一般600－1000m3的高炉，总焦比较大于1000m3的高炉高10%左右。 3）冷却设备状况。炉壳和冷却设备损坏严重的高炉，一般不允许长期封炉。特殊情况非封炉不可，必须彻底查处漏水点，确保不向炉内漏水和漏风。为预防万一，封炉总焦比要相对提高5%－10%。 4、封炉操作 1）装封炉料过程，应加强炉况判断和调节，消灭崩料和悬料，保持充足的炉温，生产含硅控制在0.6%－1.0%。 2）各风位要精心操作和加强设备维护检查，严防装封炉过程发生事故，而造成减风或休风。 3）封炉料填充方式，同高炉大中修开炉料填充方式，即腹装净焦、炉腰装空料、炉身中下部装综产（空料＋正常料），炉身上部装正常料。 4）封炉料下达炉腹中下部，出最后一次铁，铁口角度加大到140，大喷后堵上。通知热风炉休风，炉顶点火，处理煤气。 5）休风后进行炉体密封，炉顶装水渣，厚度500－1000mm，卸下风管，内部砌砖，渣口、铁口堵泥。焊补炉壳，大缝焊死，小缝刷沥青密封。 6）根除漏水因素，颜面掉炉壳喷水，切断炉顶打水装置，损坏的冷却设备全部闭水，切断炉顶蒸汽来源。 7）降低炉体冷却强度。封炉休风后，风口以上冷却设备水量、水压减

高炉开炉总结

高炉开炉总结 现将本次开炉做简要总结，以便于优化下次开炉。 一、开炉前准备工作 1、开炉前原燃料准备与上仓 2、开炉料化学成分 焦炭成分 % 3、开炉主要参数 （1）正常料配比：烧结矿70% 球团矿30% （2）正常料焦比：0.9t/t （3）正常料碱度：0.9 （4）空焦碱度：0.9 （5）全炉总焦比：3t/t （6）矿批：8.0t （7）Fe、Mn还原率：Fe99.5%、Mn60% （8）压缩率：净焦、空焦12.5%、正常料12%

（9）炉缸、炉腹装净焦、1/2炉腰装空焦，1/2炉腰、炉身装空焦和正常料 4、配料计算 （1）正常料组成 （2）空焦组成 （3）全炉炉料用量表 5、装料过程 开炉总焦比为3.0t/t。碱度为0.90。为了使高炉下部能够获得充沛的热量，使炉缸有足够的热量储备，开炉料的分配为：炉缸、炉腹装净焦，1/2炉腰装空焦，1/2炉腰装、炉身装空焦和正常料。本次开炉采用带风装料法，装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角布料。11:30开始装料，13：30净焦上料完毕，测料面，未达到预定位置，补净焦两批。共计装净焦33批。17:49装料位置至料线4000mm停止装料，休风堵风口，准备送风。 6、开炉参数

送风风口Φ110ｘ7+Ф115ｘ1进风总面积0.0769m2，堵8个风口（5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#），风量风量800-1000m3/min,风压150kPa，风温900℃。采用单环布料，矿石批重8t，焦碳批重4920t。入炉料为烧结矿70%，球团矿30%。 二、开炉实践操作 18:18开炉送风，雷达探尺3479mm，机械探尺4265mm、4029mm。 热风温度初始较低，无风量，伴随着热风温度逐步提高，第一个风口点火时热风温度为442℃，风量350 m3/min，风压120kPa。

高炉技术方案

65m3高炉技术方案说明书 西姆—五矿集团Cimm Group CO.,LTD 2005年11月

目录 1．工程范围及分工 (1) 1.1 工程主要范围 (1) 1.2 分工 (1) 2．技术及专有技术 (3) 2.1 干法除尘 (3) 2.2 球式热风炉 (3) 2.3 陶瓷燃烧器 (3) 2.4 无料钟炉顶装料设备 (4) 2.5 箱式烧结 (4) 2.6 铸铁机 (5) 3．原、燃、辅料化学成分及用量 (6) 3.1 原料、燃料及辅助材料化学成份 (6) 3.2 原料、燃料及辅助材料用量 (7) 4．炼铁工艺及技术参数 (8) 4.1 工艺流程图 (13) 4.2 主要工艺设备及技术性能 (14) 4.3 动力系统 (21) 4.4 给水排水 (26) 4.5 高炉鼓风机站 (29) 4.6 主要技术经济指标 (29) 5．设备清单 (30) 6．耐火材料用量表 (40)

6.1 高炉耐火砖用量表 (40) 6.2 球式热风炉耐火砖用量表 (40) 7、建构筑物一览表 (40) 8、备品备件明细表 (41) 9、劳动定员 (42) 10．投资估算表 (43) 11．工程进度表 (46) 12．工程建设施工监督 (47) 12.1 施工监理 (47) 12.2 现场服务 (47) 13．人员培训 (48) 13.1 培训内容 (48) 13.2 培训时间 (48) 13.3 培训地点 (48) 13.4 培训对象 (48) 13.5 培训费用 (48) 14．质量保证 (49) 15．技术进步与企业发展 (50) 16．生产设施的维护与保养费用 (51) 17．环保予评价 (52) 17.1 工程污染源确定 (52) 17.2 工程拟采取的污染治理措施分析 (55)

016 南钢联新1号高炉停炉操作实践

南钢联新1号高炉停炉操作实践 王永山郭俊 (炼铁新厂) 摘要：南钢联2000m3高炉B1段冷却壁破损严重需要整段更换，将料线降至风口中心线。通过调整炉况、预休风及准备休风料等作了大量前期准备工作：降料线过程中，合理控制各项参数，保持炉况稳定顺行，炉顶温度和煤气中氢气含量都控制在安全范围内。在回收大部分煤气条件下，耗时13小时25分钟料线安全顺利的降至规定位置。 关键词：停炉空料线 l 前言 南钢联炼铁新厂有一座2000m3高炉和一座2500m3高炉，其中2000m3高炉于2004年6月30号开炉投产，2000m3高炉炉腹下段设置一段铁素体球磨铸铁冷却壁作为铸铁冷却壁和铜冷却壁之间的过度段，由于设计缺陷，风口带与炉腹之间的B1过渡段铸铁冷却壁破损严重，Bl段共160根水管，到2007年6月已破损92根，虽然采取了一系列穿管控水措施，还是严重制约了高炉生产的技术经济指标。经研究决定于2007年6月停炉项修更换Bl段铸铁冷却壁，采用冷却强度更大的铸铜冷却壁。6月25日22︰06开始降料线，6月26日11︰31高炉顺利休风，料面安全的降到风口中心线以下，达到预期要求。 2降料线前期准备工作 2．1停炉前炉况调整。 进入6月份以来高炉炉况一直不稳定，主要表现为压力波动频繁，压差尤其是上部压差，利用系数上不去。经过一系列原、燃料公关和高炉上下部调剂，6月15日以后炉况趋于稳定，为停炉项修作了准备，6月19日捅开20号风口，风口全开，大风量吹透炉缸，保证炉内圆周工作均匀，不偏行，并适当疏松边缘煤气流，布料矩阵由。C876542222213O87652332逐步过度到C876542222223O8765422321，同时保证炉温充沛([Si]0．6％以上，PT=1480℃以上)，渣铁流动性好。高炉于6月21日开始停用小烧，并配加350Kg／P萤石，(要求(CaF2)=2．6％、[Mn]=0．8％)洗炉，6月22日停止喷煤并加含锰烧结矿进一步对炉墙进行清洗。确保炉况稳定顺行，渣铁温度充沛，流动性良好。休风前两天控制[Si]0．5％～0．7％适当上提，[Mn]＞0．5％，终渣碱度1．05，严防高硅高碱及炉凉。 2．2预休风工作 2007年6月24号9︰51高炉进行预休风，根据降料面前的休风处理项目，进行12小时的短期休风，基本项目如下。 (1)全面检查风口各套，发现漏水要及时更换，送风时风口全开；所有漏水冷却壁的进水阀门要插盲板，确保不向炉内漏水，出水管塞木塞。风口平台四个方向各备一套水源和两个打水管，以备风口区外喷水。 (2)卸下十字测温梁，安装打水管并用法兰安装固定(要求四根打水枪十字贯通炉顶，并且处于一个平面，以达到强化打水目的)，以防降料面过程中因爆震吹出(插入喷水管要安排在临复风之前进行，完毕后即复风，插入前少量通水)。提前试好打水枪，控制好水压和流量，保证雾化效果。 (3)在出铁场平台安放高压水(水量可控)，设高压分水器，分水器与喷水管连接好，和顶温表四点对应编号，并安装5块流量表(1个总管，4个支管)。 (4)检查炉顶放散阀，调压阀组，静叶，环缝，确保灵活好用。放散阀自动开阀压力设为160kpa，确保炉顶爆震顶压超过160kpa自动开阀：放散阀油缸胶管包石棉绳防火。 (5)校对炉顶四根电偶(插入深度一致)，校对炉顶温度表和炉顶压力表，确保温度、压力准确可靠。并恢复备用取压点和压力表。 (6)检查或更换探尺确保两探尺探到21米；安装两路煤气取样管，并用硬管引到出铁场

水钢4#高炉封炉方案1

首钢水钢炼铁厂 四高炉炉料置换 水钢四高炉由于2013年4月27日19：43重力除尘器处煤气管道严重损坏，恢复时间较长，为了避免炉缸冻结，送风恢复顺利、保证高炉寿命，特拟订本炉料置换方案。 一、事故前炉况简要分析： 事故发生前较长一段时间内，炉况稳定顺行，炉缸热量充足活跃，圆周工作均匀。4月27日休风前各项操作参数如下：1、主要指标：产量：5304吨，焦比313kg/t，煤比174kg/t，焦丁比23kg/t，燃料比510kg/t。2、送风制度：风量5100m3/min，风压430kpa，顶压235kpa，富氧率3.4%，风温1280℃。3、造渣制度：R2:1.27倍，Al2O3:14.56%,TiO2:6.50%。4、热制度：【Si】:0.340%，【S】:0.031%【Ti】：0.280%，物理热：1470℃，1、2、3号铁口温度均匀。5、装料制度：矿批：55.0吨，负荷5.478t/t，钛球比例20%，烧结率69.82%，总熟料率为89.82%，料线1.4米，布料C432412392362332292O432412392372342

矿焦角差2.0度。6、炉前渣铁情况：休风前一次铁理论铁为217吨，实际出铁536.4吨，理论渣98.75吨，实际出渣85分钟，每分钟按2吨，实际出渣170吨。铁口出喷，渣铁出好。 二、休风后的保温措施 高炉紧急休风后，最大限度采取保温措施：1、风口满堵泥，抹黄油，风口与二套，二套与大套之间用黄油抹好。2、休风后，软水系统减水一半（水压0.33MPa，流量为2000 m3/h），全停空冷器。48小时后逐步降至原水量的1/4（水压0.33MPa，流量为1000 m3/h）。风口水休风后，减水一半（水压1.22MPa，流量490 m3/h），48小时流量减少至150 m3/h。3、炉顶3个800放散阀全开，料面没有采取压火或密封措施。 三、选择炉料置换封炉方案的理由 针对四高炉目前情况，处理这种炉况一共有三种方法：1、降料面，2、炉料置换封炉，3、扒料。 从安全方面考虑，降料面过程中产生爆震可能造成次生事故，而扒料，时间长，劳动强度大，安全系数低，打水、开孔等影响高炉寿命。综合考虑以上因素，确定本次采取炉料置换封炉方案。 四、封炉之前炉况恢复方案 1、配料计算 1.1 送风采用净焦+正常料（烧结矿+普球+南非+锰矿+萤石+干熄焦）恢复。 1.2 主要参数选择：

3#炉停炉检修及开炉工作总结

3#炉停炉检修及开炉工作总结 根据公司总体检修计划，3#高炉于2月14日3:10分停炉检修，这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修，在检修中炼铁厂坚持“安全第一、质量优先”的指导思想，严把安全关、质量关，通过认真组织，精心安排，经过半个多月的辛勤付出，高质量的完成了所有检修项目，按计划于3月3日16:58分顺利点火开炉。开炉后设备运行完好,没有因为设备故障而导致慢风、休风等，为顺利开炉快速达产创造了良好的条件。 现将有关情况总结于下： 一、设备的检修改造方面 这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修。检修前我们召集各班组长以上人员专门召开了检修会议，会上就大检修中检修物资、检修进度、检修安全措施、检修技术措施、检修技术标准以及检修工作的重点及难点，有针对性的提出了切实可行的解决方案，为检修工作安全顺利的完成奠定了基础。为了保证检修工作按质、按量、按时完成，要求班组对各项检修任务进行了具体分工，做到了责任到人、任务落实、层层把关、各尽其责。充分调动每个检修人员的积极性和创造性，为全面完成检修目标、推动和促进检修及技改任务的顺利完成做好准备。 本次3#炉停炉检修大小项目达30多项，其中高炉此次检修重点项目包括：热风炉喷涂灌浆，高炉煤气管道喷涂，炉体压浆，冷却设备酸洗，循环水置换清理等，检修涵盖了需外协施工的五大项目：热风炉喷涂；高炉煤气上升管、下降管喷涂；炉体压浆；透平机更换煤气出口膨胀节；渣沟加固和钢槽更换，为保证施工质量，我们安排工长和工作较为负责的部分班长进行监护，做到从项目开工到结束的全过程控制。从施工开始到质量验收，从施工管理到质量管理都“凡事有人管理、凡事有人监督”对施工中出现的问题及时指正和汇报，及时解决，使

300高炉出铁场矿槽及配料除尘方案

300m3高炉出铁场、矿槽及烧结配料 除尘系统设计方案 一、主要设计依据、设计原则、总体目标 1、设计依据 1）与该除尘工程相关工艺流程及设备技术资料 2）《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996 3）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996 4）《工业企业设计卫生标准》TJ36-79 5）结合我公司多年来对高炉除尘的理论与实践经验 2、设计原则 1）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，改造、配置除尘系统。 2）除尘系统采用长袋低压脉冲除尘器，该设备可不停机运行检修，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。 3）除尘管网风速合理、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网清灰调整及检测。各系统所有产尘设备全部密封且不影响生产、检修。 3、总体目标 1）各除尘系统的粉尘捕集率≥95% 2）各除尘系统排放浓度，确保岗位粉尘浓度＜10mg/Nm3 3）各系统、设备运行性能达到设计参数 二、300m3高炉出铁场除尘系统 1、出铁场除尘系统介绍

高炉出铁场除尘主要是解决高炉出铁过程中及高炉开、堵铁口时产生的烟尘。高炉在开、堵铁口时，在高炉内压的作用下，瞬间有一股又黑又浓的烟气溢出；铁水（渣）在流经铁（渣）沟流入铁水罐以及出铁场在进行工艺修补等作业时，也有大量烟气冒出，这些烟气一般情况下在热效应的作用下顺高炉壁向上，从通风天窗和罩棚排出，严重污染大气，损坏炼铁厂的形象，为此，须增设高炉出铁场除尘系统。结合以往高炉出铁场除尘的设计经验，在高炉设一套炉前除尘设施，并采用先进、可靠且已被炼铁厂使用证明确保能达到环保要求的除尘器及其他设备，以控制生产过程中烟尘对出铁场岗位及环境的污染。 2、出铁场烟尘性质 含尘烟气浓度：1.5~3g/Nm 3 烟气化学成份： 烟尘分散度 烟尘堆比重：1.3t/Nm 3 3、出铁场除尘系统工艺流程图 出铁口除尘点 除尘器 风机 电机 卸灰装置 烟囱 汽车运走 大气 4、出铁场除尘系统方案及风量确定 由于出铁口和铁水罐部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集；因此铁水沟、铁渣沟等处产生的

630高炉方案(1概述)

630m3高炉生产组织方案 一、概述 开炉前几项重点工作： 1、1号炉停炉前15天开始备落地烧结矿，要求含[Ti]尽量低，建 议用巴西精粉代替南非精粉，各主要原燃料用量如下： 2、提前23天热风炉具备烘炉条件（具体要求见热风炉烘炉方案） 3、提前10天高炉具备烘炉条件（具体要求见高炉烘炉方案） 4、开炉料及第一周物料总需求量如下 5、热风炉及高炉烘炉期间，炼铁需增加煤气消耗量 1000-15000m3/h，届时送外网煤气量应根据烘炉进度进行限制。 6、开炉后由于[Si]高，流动性差，需放干渣2-5炉。 7、铁水过撇渣器后，因[Si]高，需铸铁3-4天。 8、开炉期间因铁水流动性差，铁水罐容易粘结，需备铁罐砖5套 应急。 9、热风炉烘炉前，热风工需补员3人；高炉烘炉前，上料工需补 员3人，以满足烘炉期间现场操作需要。

10、高炉开炉达产后，由于块矿球团用量大幅增加，须把落地烧结 矿移到1#料场，蛇纹石、硅石运走腾出地方才能满足生产需要。 二、开炉前后节点计划 1、按照公司计划2#高炉（630m3）定于2016年1月10日开炉，以此推算，高炉开炉前生产准备各重要节点计划如下： （表一） 2、630m3高炉开炉后，由于烧结产量有限（平均日产3050吨）,熟料比会大幅下降，对提高产量及维持高炉长期稳定顺行非常不利，加上630高炉单铁口出铁，难以接受高冶强，从全国范围看，该级别高炉普遍水平均在利用系数3.6以下（见表二），因此，建议2#高炉达产后前6个月按照日产2100—2200吨/天（系数3.33—3.5）组织，重点抓好节能降耗，降低燃料比和用料成本。6个月后高炉操作炉型达到最佳状态且新烧结投产后可进行产量攻关，往全国先进水平靠拢。

高炉炉型选择以及炉容计算

原始数据：高炉有效容积： 高炉年工作日： 高炉利用系数： 设计内容： 1. 高炉炉型的选择； 2. 高炉内型尺寸的计算 口）； 3. 高炉耐火材料的选用； 4. 高炉冷却方式和冷却器的确定； 5. 高炉炉壳厚度的确定。 高炉本体包括高炉基础、炉衬、冷却装置、以及高炉炉型设计计算等。高炉 的大小以高炉有效容积（^ ）表示，本设计高炉有效容积为 3600 |，按我国规 定，属于大型高炉；高炉炉衬用耐火材料，是由陶瓷质和砖质耐火材料构成的综 合结构；有些高炉也采用高纯度的刚玉砖和碳化硅砖；高炉冷却设备器件 结构也在不断更新，软水冷却、纯水冷却都得到了广泛的应用。 1. 高炉炉型选择 高炉是竖炉。高炉内部工作剖面的 形状称为高炉炉型或称高炉内型。 高炉冶炼的实质是上升的煤气流和 下降的炉料之间所进行的传热传质过 程，因此必须提供燃料燃烧的空间，提 供高温煤气流与炉料进行传热传质的空 间。炉型要适合原料的条件，保证冶炼 过程的顺行。近代高炉炉型为圆断面五 段式,是两头小中间大的准圆筒形。高炉 内型如图1。 1.1高炉有效高度（"J 炉腰直径（D ）与有效高度（ 之比值- “矮胖”的一个重要指标，在我国大型 高炉 Hu/D =2.5 — 3.1，随着有效容积的 增加，这一比值在逐渐降低。在该设计 中， 1.2炉缸 高炉炉型下部圆筒部分为炉缸，炉 缸的上、中、下部位分别装有风口、渣 口、铁口。炉缸下部容积盛液态渣铁， 3600】“高炉本体设计 Vu=3600 1 355 天j 儿 ） 是表示高炉“细长”或 2.23。 图1高炉内型 （包括风口、铁口、渣口数量，大型高炉一般不设渣 ]| A A ■t P □ h 「 d v 灿 口 中尤?线 1 k ■/死铁山 占f

#高炉电气方案

6#高炉电气施工方案 一、工程概况： 本施工方案为燕钢6#450m3高炉的电气安装，设计单位是中钢集团冶金设计研究院。工程内容主要包括高炉本体、热风炉、重力除尘、粗煤气系统、主控室、变电所和外网电气的安装调试。由于工期短需组织人力物力及早展开准备工作，对具备条件的分项整体组织力量采取突击工程，保节点的施工策略。保质保量的完成本次工程任务。 二、主要施工依据： 1、电气施工图纸和图纸会审记录。 2、《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》。 GBJ148-90 3、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》。GBJ149-90 4、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》。GB50168-92 5、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》。GB50169-92 6、《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》。GB50258-96 7、《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》。GB50256-96 8、《建筑电气工程施工质量验收规范》。GB50303-2002 三、施工准备：

1、工程开工前，施工人员要熟悉施工图纸，认真学习施工规范，做到心中有数。了解现场实际情况，根据现场实际合理制定施工计划。 2、详细阅读资料，并熟悉设备说明书、各种随机资料和施工现场环境。 3、施工中所用各种机具及检测工具要认真检查，并由专任保管。 4、设备到货后，根据设备清单会同有关技术人员认真清点设备、材料及附件，并做好记录。 5、随设备出厂合格证、起重机安全技术监督检验证书等随机资料应妥善保管，待工程验收合格后一并交使用单位。 本工程主要安装分项名称如下： （1）变压器安装。 （2）高、低压配电柜的安装。 （3）电缆桥架安装及电气配管。 （4）电缆敷设。 （5）电气设备及现场设备检查接线。 （6）接地装置安装。 （7）单体试车及联动试车。 四、技术措施及要求： 1、成套配电柜的安装 ①安装使用的材料：

1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践

1500m3高炉限产封炉及高效开炉达产实践 唐山中厚板材有限公司炼铁部1#高炉（1500m3）自2006年3月份开炉达产以来，已经历了3个年头有余，各项经济技术指标良好，而进入2008年9月以后，受全球金融危机的影响，钢铁行业不景气，尤其是进入2009年2月份，钢铁市场再度进入降价狂潮，市场需求量也急剧萎缩。为此，中厚板公司1#高炉于2009年3月2日21时开始封炉至4月23日6时16分开炉，历时长达52天9小时16分，而从送风开炉至全风达产仅用47小时，本文针对中厚板公司1#高炉封炉及开炉操作实践总结分析如下。 一、封炉操作 1、封炉料结构 中厚板公司1500m³自开炉以来首次进行封炉操作，经验不足，在借鉴唐钢经验的基础上并结合自己的实际情况制定了如下表的配料方案。全炉焦比2.5t/tfe，负荷料焦比0.65t/tfe，全部炉料的压缩率为15% 矿批t 焦批t 烧结矿% 球团% 锰矿% 萤石t/ch R2 [Si]% 负荷灰石负数焦比Kg/tFe 23 8.618 65 30 5 0.3 1.02 1.5 2.669 0. 334 650 于2009年3月2日14:40开始下休风料，净焦60批，批重8.817t，同时带硅石10t，锰矿20t，布料采用α：O27(7)，C32(5)22(5)全倒装的料制，以利于复风恢复。 2、封炉前准备操作 1）、3月1日将焦比提至400kg，料制采用的是以疏导两道气流为主，保中心气流，放边缘气流的操作方针，锰矿配至2%，萤石0.3t/ch，保证炉况稳定顺行。 2）、针对大高炉的实际情况，采取全焦冶炼封炉，提前计算好所需总煤量，与喷煤车间联系，控制好制粉量，在确保煤粉能够按时喷完的同时，又能保证高炉休风料及时下达炉缸，同时又能准时休风。3月2日14:30焦比至650kg/tfe，18时左右停煤空喷。 3）、2月28日两铁场开口机角度由11°调至13°，以尽最大限度地出净炉缸残留渣铁，炉前备好堵风口用耐火砖及套泥。 4）、检查好各种设备，对仪表进行校验，尤其是冷却设备即风口、炉缸、炉底等冷却器进行专项检查，对已损坏的冷却设备（4#、9#、22#中套及112#开路水）要在减风时适当控制水量，对有异常情况的及时处理。 3、封炉后操作 高炉封炉期间，主要从两方面尽量减少高炉热损失:一是将风口封好，确保高炉的密封性。3月2日21时准时休风后，立即组织人员炉顶点火，采用倒流休风点火，炉顶火点燃后，立即组织炉前人员卸吹管、风口小套，堵泥砌砖再堵泥抹平，泥的表面涂上玻璃水，以加强炉体密封，炉内人员定时点检堵泥风口，有漏处及时处理，同时，封炉期间注意观察炉顶温度、火焰；二是Ⅱ系人员加强冷却水的查漏工作，特别是进入炉役中期以后，由于高炉冷却系统存在破损，封炉期间对冷却水的管理尤为重要。休风后两个小时，软水、高、低压工业水各停泵一台，随后根据软水温度及时控制各泵水流量，逐步降低冷却强度，直至各泵全停，软水全停后，注意观察冷却壁各区的回水温度。 二、开炉操作 1、开炉前的准备工作 1）、炉前备好开炉各种工器具，各设备送风前调试运转正常，做好出铁准备，开口机角度调至10°。由1#场出铁，主沟沟底铺500-600mm捣打料，两侧沙坝挡好。各风口抠净堵泥砖，

毕业设计—高炉炉型设计

目录 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅱ) 1 绪论 (4) 1.1砖壁合一薄壁高炉炉型的发展和现状 (4) 1.2砖壁合一薄壁高炉炉型的应用 (4) 2 高炉能量利用计算 (6) 2.1高炉能量利用指标与分析方法 (6) 2.2直接还原度选择 (7) 2.3配料计算 (8) 2.4物料平衡 (13) 2.5 热平衡 (17) 3 高炉炉型设计 (23) 3.1 炉型设计要求 (23) 3.2 炉型设计方法 (24) 3.3炉型设计与计算 (24) 4 高炉炉体结构 (28) 4.1 高炉炉衬结构 (28) 4.2高炉内型结构 (29) 4.3 炉体冷却 (30) 4.4 炉体钢结构 (31) 4.5风口、渣口及铁口设计 (31) 5砖壁合一的薄壁炉衬设计 (33) 5.1砖壁合一的薄壁炉衬结构的布置形式 (33) 5.2砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内型 (33) 5.3砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内衬 (34) 5.4薄壁高炉的炉衬结构和冷却形式 (34) 6结束语 (36) 参考文献 (37)

摘要 近年来, 炼铁技术迅猛发展, 总的发展趋势是建立精料基础, 扩大高炉容积, 减少高炉数目, 延长高炉寿命, 提高生产效率,控制环境污染, 持续稳定地生产廉价优质生铁, 增加钢铁工业的竞争力。现代高炉的冶炼特征是, 低渣量, 大喷煤, 低焦比, 高利用系数；高炉结构的特征是,采用软水冷却、全冷却壁、薄壁炉衬、操作炉型的薄壁高炉。高炉采用大喷煤、高利用系数冶炼, 要求改善高炉的料柱透气性和延长高炉寿命高炉精料、布料、耐火材料、冷却等技术的进步,不断促进长寿的薄壁高炉发展。 高炉的炉型随着高炉精料性能、冶炼工艺、高炉容积、炉衬结构、冷却形式的发展而演变, 高炉设计的理念也随着科学技术的进步和生产实践的进展而更新。 薄壁高炉的设计炉型就是高炉的操作炉型, 在生产中几乎始终保持稳定, 消除了畸形炉型。长期稳定而平滑的炉型, 有利于高炉生产的稳定和高效长寿。高炉操作炉型的显著特征是, 炉腰直径扩大, 高径比减小, 炉腹有、炉身角缩小。这种炉型发展趋势是炼铁技术进步的反, 它有利于改善高炉料柱透气性, 稳定炉料和煤气流的合理分布, 延长高炉寿命, 对大型高炉采用大喷煤、低焦比、高利用系数冶炼更有意义。 关键词：高炉炉型砖壁合一设计 ABSTRACT In recent years, the rapid development of iron technology, the overall trend is expected to establish a fine basis for the expansion of blast furnace capacity, reduce the number of blast furnace, blast furnace to extend life, increase productivity, control of environmental pollution, continuous and stable production of low-cost high-quality pig iron, iron and steel industry increased competitiveness. Characteristics of a modern blast furnace smelting, the low amount of slag, the pulverized coal injection and low coke rate, high utilization factor; blast furnace structure is characterized by the use of soft water cooling, cooling the whole wall, thin lining, the thin-walled blast furnace operation. Large blast furnace pulverized coal injection, high utilization factor smelting, blast furnace to improve permeability of the material column and extend the