1--对接焊缝TOFD技术介绍
对接焊缝TOFD技术介绍
1.方法原理
TOFD( Time of flight diff raction) 法有赖于超声波与缺陷端部的相互作用。相互作用的结果会
在较大角度范围发射衍射波。检出衍射波就能确定缺
陷的存在。
信号传播时间差就是缺陷高度量值。缺陷尺寸根据衍射信号的传播时间而非幅度来测量。图1 为TOFD 法的探头布臵。
图1 TOFD 法的探头布置
1.发射探头
2.接收探头 a—侧向波 b—上端波 c—下端波 d—底面回波 e—中夹角
为使缺陷端部产生被接收探头接收的衍射波信号,通常要用指向角较大的纵波探头。这样就可通过一次扫查检测一定体积,但仅局限于一次扫查可检测到的体积尺寸。
发射声脉冲后到达接收探头上的第一个信号通常就是在试件表面下传播的侧向波(lateral wave)。若无缺陷,到达接收探头的第二个信号就是底面回波。这两个信号通常供参考用。
若忽略波型转换,则材料中由缺陷产生的任何信号均在侧向波与底波之间到达。因为侧向波和底波分别对应于发射探头与接收探头之间的最短声程和最长声程。
同理,缺陷上端产生的衍射信号将在缺陷下端产生的信号之前到达接收探头。典型的A 扫描AC 波形图示于图2 。
缺陷高度可由衍射信号的时间差求得。用AC波形是为了利用参考波(侧向波和底波) 和缺陷波 (上端波和下端波) 的相位信息来估判缺陷性质。应注意图2 中两参考波的相位相反,缺陷的两个端部衍射波相位也相反。
图2 TOFD 法AC 波形图
( 含相位信息,图中a～d 含义同图1 ) x —波幅y —时间
2. 被检材料及表面状态和耦合要求
TOFD 法所用信号幅度较低,通常只适用于超声波衰减、散射较小的材料。它可用于低碳钢和低合金钢材料和焊缝,也可用于细晶奥氏体钢和铝材。对粗晶材料和有严重各向异性的材料,如铸铁、奥氏体焊缝和高镍合金,则需作附加验证和数据处理。
经合同方商定,可用含人工或自然缺陷的典型试样验证TOFD 法的可检性。但要注意,人工缺陷的衍射特性可能明显不同于实际缺陷。
由于衍射信号很弱,表面状态不良会引起信号质量(幅度和形状等) 下降,严重影响检测可靠性。因此,表面越光滑平整,定量结果越精确。一般要求机加工表面Ra = 6. 3μm ,喷砂表面为12. 5μm ;探头与接触面的间隙≯0. 5mm。上述要求通常仅适用于要进行缺陷定量的表面。
可以选用不同的耦合介质,但应与被检材料匹以选用不同的耦合介质,但应与被检材料匹配。如可用含附加剂(润湿剂、防冻剂及防腐剂等)的水、浆糊、机油、润滑剂和含水纤维糊剂等。
3. 人员要求
用TOFD 法检测焊缝的人员除需有NDT Ⅱ级以上资格证书外,还需通过根据被检产品等级和书面实施
细则进行TOFD 法检测的附加培训和考试。
4. 检测设备
4. 1 仪器及特性
(1) 接收探头的- 6dB 带宽通常至少为标称探头频率的0. 5～2 倍。可用适当的带宽滤波。
(2) 发射脉冲为检波(DC) 或不检波(AC) 脉冲。脉冲上升时间不超过标称探头频率相应周期的0. 25 倍。
(3) 非检波信号应使用标称探头频率至少4 倍的取样率进行数字化。
(4) 超声设备和扫查装臵组合后,一般每毫米扫查长度应至少能获得一个A 扫描信号,并将信号数字化。数据的获取与扫查装臵的移动应同步。
(5) 为选择适当的时基部分将A 扫描信号数字化,应显示有编程位臵和范围的窗口。编程窗口始点离发射脉冲0～200μs ,窗口范围为5～100μs。用该法可选定适当信号(侧向波或爬波,底波信号,一个或多个变型波信号) 数字化和显示。
(6) 数字化A 扫描结果应以相关灰度或单色等级的幅度显示,并在邻近绘出D 扫描(焊缝纵断面显示) 或B 扫描(焊缝横断面显示) 图像。图3 和图4 为双探头平行于焊缝方向和垂直于焊缝方向的D扫描和B 扫描结果。灰度或单色等级数至少为64 。
(7) 所有A ,D 或B 扫描结果均应存储在磁性或光学储存介质(硬盘、软盘、磁带或光盘) 上。检测报告用A ,D 或B 扫描的硬拷贝。
(8) TOFD 设备应能对信号作平均化处理。为获得典型TOFD 信号所需的较高增益调整值,可使用预臵放大器。该放大器能对所关注的频率范围有平缓的响应,位臵尽可能靠近接收探头。
图3 TOFD 法双探头移向(沿焊缝长度方向)与相应的D 扫描图像
图4 TOFD 法双探头移向(沿焊缝宽度方向)与相应的B 扫描图像
4. 2 超声探头
超声探头为两个(一发一收,相向对臵) ;选用类型参阅5.2 节;波型通常为压缩波(纵波), 特殊情况可商定用横波,但波形较复杂;
两探头中心频率应相同,误差±20 % ,探头频率选择细节见5.2 节;
侧向波和底面回波脉冲宽度均不得超过峰值波幅10 %时测出的两个周期;
脉冲重复频率应调节到相继发射脉冲所产生的声信号之间无干扰。
4. 3 扫查器
扫查器的作用是使两探头入射点间距离保持固定,始终对准,并向超声探伤仪提供探头位臵信息,以产生与位臵有关的D 扫描或B 扫描图像。
探头位臵信息可由步进磁性编码器、光学编码器或电位差计提供。
扫查器由电机驱动作自动探伤,也可用手工驱动作验证试验等。
可使用钢轨、钢带、追踪系统的自动跟踪器和导轮等适当的导向机构。
5.设备调整程序
5. 1 概述
探头选择和布臵相当重要。两者在很大程度上决定了总的准确度、信噪比和TOFD 法评定区范围。
设备调整应该：
①有足够的系统增益和信噪比,以检出要评定的衍射信号。
②可获得许可的分辨力和足够的评定范围。
③能有效使用系统动态范围。
5. 2 探头参数和探头间距
5. 2. 1 探头参数的选择
首先要确定TOFD 法的探头布臵,以便在薄板和厚板焊缝中都能获得良好的缺陷检出能力。对壁厚T ≤70mm 的钢焊缝,用一对纵波斜探头横跨在焊缝两侧。表1 为对三种壁厚范围可达到足够分辨力和评定范围的探头参数推荐值。
表1 钢厚度T ≤70mm时TOFD 探头选择参数的推荐值
对壁厚T > 70mm 的钢焊缝,应将壁厚分成几个检测区,每区覆盖不同的深度范围。表2 是对T> 70～300mm 钢焊缝可获得足够分辨力和足够评定范围的探头参数推荐值。
表2 钢厚度T > 70～300mm时TOFD 探头参数推荐值
5. 2. 2 探头间距
当图1 中缺陷1/ 2 高度处(即高度中点) 的声束中夹角为120°左右时,缺陷端部衍射效率最高。双探头的布臵应使成像的声束中心线以此角度与所需寻找或评定缺陷的深度区域相交。因此, TOFD 法检测的最佳双探头间距2 s 可由下式求得(图5)
2 s = 2 dm 〃tg60°= 3. 46 dm (1)
或s = dm 〃tg60°= 1. 73 dm (2)
式中dm ———缺陷高度中点离板材表面距离(深度)
图5 TOFD 法最佳双探头间距的设定
声束中夹角若< 85°或> 165°,就可能引起缺陷端部衍射波减弱。
5. 3 时间窗的调整
时间窗口始点最好设臵在侧向波到达时间前至少1μs 的位臵,终点至少设在第一次底波出现的位臵。因波型变换回波可用于识别缺陷,建议时间窗口中包括第一次变型底波到达时间。作为最低要求,时间窗口应至少覆盖所需评定的深度范围,如表1 ,2 所示。
5. 4 灵敏度调整
设备调整(电子噪声抑制和系统增益) 到侧向波信号到达前的电子噪声,比侧向波到达后在时基范围内的波幅至少低6dB。侧向波应调到波幅刻度的5 %左右。随后就可用参考试块(图6) 中典型缺陷或衍射测试用人工缺陷来校正灵敏度。校正结果可用于判断增益调整值和信噪比是否恰当。
5. 5 扫查分辨力和扫查速度调整
通常要求探头每移动1mm 作一次A 扫描记录。扫查速度应符合时间窗、灵敏度调整和扫查分辨力的要求。
图6 TOFD 参考试块草图
5. 6 系统特性的校验
要求通过有代表性的A 扫描限定数的记录和比较,在每次焊缝检验前和检验后进行系统特性校验。
6 TOFD 数据解析
6. 1 缺陷初析
对TO FD 法检出的缺陷应至少描述以下特征:
(1) 缺陷在试件中的位臵(X、Y 座标) ;
(2) 缺陷长度(△ X ) ;
(3) 缺陷埋藏深度和自身高度( Z 、△ Z ) ;
(4) 缺陷类型(表面开口型、底面开口型、埋藏型)。
6. 1. 1 缺陷的表征
为表征缺陷, 应确定该缺陷端部产生的衍射波信号相位;
●表观相位与侧向波相同的信号, 应视为由缺陷下端部产生;
●表观相位与底波相同的信号, 应视为由缺陷上端部产生, 或由无可测高度的缺陷产生。若信噪比不够, 以致信号相位无从检出, 则以上识别无效。
(1) 表面开口型缺陷: 发现缺陷下端部衍射有所减弱的信号(通过耦合损失校正) , 或侧向波中断时,应视为表面开口型缺陷。有时可观测到侧向波会朝传播时间稍长的方向移动。
(2) 底面开口型缺陷: 发现底波朝传播时间较长的方向移动, 或底波中断(通过耦合损失校正) 时, 应视为底面开口型缺陷。
(3) 埋藏型缺陷: 发现既有上端部衍射又有下端部衍射产生的信号, 应视为埋藏型缺陷。
发现只有上端部衍射产生的信号, 而无侧向波或底波的相应信号, 应视为无高缺陷。
但要注意, 由于侧向波或底波信号微弱, 也可能将缺陷误判漏检。
有怀疑时, 应采取相应动作, 或通过多次TOFD 扫查怀疑时, 应采取相应动作, 或通过多次TOFD 扫
查(见6. 2. 1) 或用其他方法验证。
需要作进一步表征时, 应参照6.2。对缺陷评定有怀疑时, 应保持可能是最差的评定意见, 直到验证评定正确为止。
6. 1. 2 缺陷定位
一般说来, 要通过双探头同步移动, 使缺陷位于两探头之间中间位臵的X- Z 平面与通过两探头中心线的Y- Z 平面的交叉部位, 就足够准确(X、Y、Z座标意义见图6)。
图6 TOFD 法定位座标意义
由缺陷产生的信号传播时间也可用于判定缺陷位臵。
理论上, 传播时间不变的表面是超声探头入射点附近的椭圆面中心。
衍射点的位臵至少要通过两次扫查才能准确测出(见6.2.1)。
若要求对缺陷位臵或方向作更精确的测定, 必须作多次TO FD 扫查(双探头同步移动方向垂直于或平行于声束传播方向)。
6. 1. 3 缺陷测长
缺陷长度应根据X 向扫查的探头移动量直接测出。与所有超声波探伤法一样,因超声波束有一定宽度,TOFD 测长结果也可能是偏长的。缺陷长度小于所用探头晶片尺寸1. 5 倍时,用一般TOFD 法测长结果很不准确, 此时可参阅6. 2. 2用附加算法确定缺陷长度。
6. 1. 4 缺陷测深定高
假定超声能量都在探头入射点进入和离开试件。当缺陷位于两探头之间的中间位臵时(见6.1.2),缺陷深度由下式求出:
(3)
式中 c —纵波声速
t —缺陷上端部衍射信号的传播时间
d —缺陷上端部的埋藏深度(离板面距离)
s —两探头入射点间距之半
超声信号在探头楔块内的传播时间应从深度计算中减去。否则, 会使深度计算值产生严重误差。
为避免探头延迟时间测量中可能遇到的误差,应尽可能从侧向波与衍射脉冲之间的传播时间差△t 求深度d。即
(4)
由缺陷深度位臵即可求得缺陷在板厚方向的自身高度:
●表面开口缺陷: 其高度由侧向波与缺陷下端部衍射波两信号的深度差求得;底面开口缺陷: 其高度由缺陷上端部衍射波与底波两信号的深度差求得;
●埋藏缺陷: 其高度由缺陷上下两端部衍射波信号的深度差求得。
6. 2 缺陷详析
详细的缺陷分析可针对用基本TOFD 扫查已检出的缺陷进行。另外, 也可考虑用其他NDT 法对缺陷作出更详细的表征。
缺陷详析包括: 精测缺陷长、深、高, 精测缺陷方向, 精测缺陷类型。
缺陷详析方法: 用不同的探头角度、频率和双探头间距作附加扫查; 用双探头作平行于声束方向的Y 向扫查; 用附加的计算机算法分析数据。
6. 2. 1 附加扫查
选用以下一种或几种附加扫查时, 设备调整参数应最佳化。
(1) 用低频扫查: 若信噪比太低, 即使用很大的平均值法, 也不能作缺陷详析, 此时可用较低的探
测频率进行扫查。通常, 低频扫查会增大死区, 降低分辨力。
(2) 用高频扫查: 探测频率提高, 可提高分辨力,提高定量精度, 也可减小死区, 但由于晶粒噪声增大, 会使信噪比降低。
(3) 用小角度、小间距扫查: 用较小的探头角度及与之相关的较小探头间距进行扫查, 可提高分辨力和定量精度, 并减小死区, 但也会减小试件声透体积。
(4) 用不同间距扫查: 为获得缺陷的水平位臵 (Y 向) 及其方向信息, 可用不同探头间距(相对位臵) 作平行于声束方向的Y 向扫查或附加的平行于焊缝方向的X 向扫查。
应校验: 在这些扫查中所观测到的信号相位关系, 是否与初始扫查中的相位关系保持一致。对某一端部衍射信号来说, 传播时间恒定的表面是个椭圆面。
如果只考虑通过探头的Y- Z 平面,则描述恒定声程的椭圆可表示为:
(5)
由上式可见, 衍射点离两探头间的中心平面距离不同(即y 值不同) , 会使端部衍射的传播时间也不同。因此, 缺陷端部的表观深度会因用不同的探头位臵扫查而变化。
缺陷端部的水平位臵(Y 向) 可直接通过平行于声束方向的Y 向扫查, 由最小表观深度位臵测出。
为找到缺陷的实际最小深度位臵, 需要在不同的X座标作多次相邻的平行扫查。一旦探知缺陷上下两
端部位臵, 由通过两缺陷端部的轴线即可判定该缺陷的方向。
原则上, 用相互偏离一定距离的两次平行于焊缝方向的X 向扫查, 只要透声区覆盖足够的体积,也足
以测准缺陷深度、长度和方向。
但用两次X 向扫查测定缺陷端部位臵, 不够直观, 这将牵涉到用附加软件绘制空间曲线(见6.2.2)。
也可用附加的平行于声束的Y 向扫查来检出近表面缺陷, 由于侧向波或底波靠得较近, 缺陷一般不
太好识别。但各次扫查中缺陷的表观深度会有所不同, 因而可将缺陷波与侧向波或底波区别开来。
6. 2. 2 附加算法
计算机算法对分析TOFD 扫查所记录的数据很有用。例如:
(1) 拟合叠加曲线, 可精测缺陷长度。
(2) 对侧向波和底波作减法, 可检出信号, 否则因干扰会使信号模糊不清。若表面粗糙或有凹坑, 此算法有效性应通过试验验证。
(3) 作线性化算法, 即令整个D 扫描或B 扫描线性化, 可精测缺陷深度、高度。
(4) 作模式化算法, 可绘制轨迹曲线, 分析波型转换信号, 从而可附加窥测缺陷位臵、深度和方向。有关物理原理和模式软件, 要求操作者充分熟悉。
7 特殊几何条件下的检测和定量
将被检试件按几何条件的特殊性分为5 类。
对2 类试件, 若两探头之间的表面是平直的, 则无需作进一步限制。否则, 对2 类试件及所有3 类试件, 均需作改进的检测和评判程序, 以适应试件曲率。
对4 类和5 类试件, 要应用特殊的数据处理和操作条件。
凡遇特殊情况, 计算机算法对分析数据很有用。为验证缺陷检出能力, 也极力推荐使用含自然缺陷或人工缺陷的试块或试样。
8 TOFD法的局限性
这里提出有关TO FD 法的一些局限性, 包括TO FD 法的基本检测和定量技术。也指出在正常条件下可达到的准确度限值, 并讨论可能影响缺陷检出率的死区。
要理解TO FD 法总的可靠性取决于多种因素, 而总的误差不小于这里讨论的综合误差。
倾斜度、弯曲度大的缺陷, 如X 向扫查中的横向裂纹, 一般较难检出。在这种情况下, 建议对检出能力要作具体验证。
另外, 有些并不严重的缺陷, 如点状缺陷, 有混淆裂纹类较严重缺陷的可能, 对此应予识别。
适当时, 应验证区分小裂纹的能力。检测能力的验证可针对具体检测进行, 也可查阅其他记录数据。
8. 1 准确度和分辨力
应将准确度与分辨力区分开来: 准确度是指反射体或衍射体位臵可测定的程度, 而分辨力是指将两
个紧靠的衍射体区分开来的程度。
TOFD 测量准确度受定时误差、声速误差、探头间距误差和缺陷水平位臵误差的影响。在正常情况下, 总的准确度主要取决于缺陷水平位臵误差。
8. 1. 1 缺陷水平位置误差
如6.1.2 所示, 缺陷的水平位臵通常都假设处于两探头之间的中间位臵。实际上, 缺陷可能处于非中间位臵(如坡口面未熔合、焊趾裂纹等) , 此时由缺陷偏离两探头间距中心线的水平位臵误差( ) 引起的深度测量误差可由下式求出:
(6)
原则上, 声束下边缘决定。若无声束下边缘的可靠数据, 则取。
8. 1. 2 定时误差
由定时误差() 引起的缺陷测深准确度的限值, 可由下式求出:
(7)
—缺陷端部离扫查表面的深度d 的误差。
要减小定时误差, 可采用较短的脉冲或较高的频率。
8. 1. 3 声速误差
由声速误差(δc) 引起的缺陷测深准确度的限值, 可由下式给出:
(8)
若两探头间距减小, 此误差就会减小。用一已知壁厚, 测量底波延迟时间, 单独校正声速, 可大大减小声速误差引起的测深误差。
8. 1. 4 探头间距误差
由两探头入射点之间的间距误差(δs) 引起的缺陷测深误差, 可由下式给出:
(9)
注意, 两探头间距误差可能由测距误差以及入射点测试误差引起。
当探头间距小于试件厚度两倍时, 入射点可不再认为是一个固定的点,但它与深度有关。
此时, 若要求准确定量, 应借助于有代表性的试件进行测深校正。
8. 1. 5 空间分辨力
空间分辨力(R ) 是深度的函数, 可用下式计算:
(10)
式中tp —声脉冲长度
td—到达深度d 的传播时间
分辨力随深度而增大, 减小探头间距或声脉冲长度可改善分辨力。
8. 2 死区
靠近扫查表面有一个死区(D ds) , 系由侧向波存在而致。侧向波与缺陷信号之间的干扰可能妨碍缺陷检出。此扫查表面死区的深度由下式给出:
(11)
靠近底面也有一个死区(D dw ) , 系底面回波的存在而致。此近底面死区深度由下式给出:
(12)
式中tw —底面回波的传播时间
w —壁厚
以上两个死区均可通过减小探头间距或使用具有较短脉冲长度的探头来减小。
9 无数据记录的TOFD 检测
在手工TO FD 法中, 结果评定直接从A 扫描获得, 应使用非检波(AC) 显示的信号。
这种TO FD 法只适用于几何条件简单的工件检测, 设备的布臵调节应符合5.2～ 5.4 的要求。
一般说来, 这种方法不可能象有记录数据的TOFD 法详析任何信号。用它来检出相位变化, 传播时间的轻微变化, 以及靠近侧向波的缺陷回波, 都较困难。
10 检测程序和报告
TOFD 检测程序也应符合EN 583- 1 超声检测的一般原理所规定的要求。
应用的具体条件和TO FD 法的使用取决于被检产品类型和具体要求, 要在书面程序中交代。
TO FD 检测报告除应符合EN 583- 1 规定的要求外, 还应包括以下内容:
(1) 所用试样或参考试块的说明;
(2) 探头型式、频率、角度、间距、相对于参考线 (如焊缝中心线) 的位臵;
(3) 描绘的图像(硬拷贝) , 至少应有已检出的相关显示的位臵。设备调节细节, 调节探伤灵敏度的方法。
再有, 检测过程中所有记录的原始数据, 应存贮在磁性或光学存贮介质, 如硬盘、软盘、磁带或光盘中, 妥善保存, 以备日后查阅。
11 TOFD 用参考试块
参考试块用作校正系统灵敏度, 以获得足够的体积覆盖范围。参考试块的最低要求如下:
(1) 材料与被检工件相似(如具有相似的声速、晶粒噪声和表面状态) ;
(2) 壁厚应等于或大于被检工件标称壁厚;
(3) 扫查表面的宽度和长度应满足探头在参考衍射体上的移动范围。测试时, 应根据参考衍射体的衍射信号。
参考衍射体可为:
●表面开口的机加工槽;
横通孔, 孔径至少为检测所用探头标称频率下波长的2 倍。横孔应被截割到扫查表面, 以阻止孔顶产生的直接反射, 见图7。
图7 TOFD 参考试块草图
a. 锯槽
b. 横通孔
(作为参考反射体或衍射体的横通孔经由锯槽与扫查表面相连)
参考衍射体应设在被检工件标称厚度的约10%、25%、50%、75%、90% 的位臵。
12. TOFD的优点
TOFD技术缺陷检出能力强，缺陷定位精度高，节省设备的制造时间，安全，
检测数据可以用数字型式永久保存。
（a）与常规的脉冲回声检测技术相比，TOFD在缺陷检测方面，与缺陷的
方向无关。
（b）同射线相比，TOFD可以检测出与检测表面不相垂直的缺陷和裂纹。
（c）可以精确的确定缺陷的高度。
（d）在安全上，不需要一个安全的独立的操作空间，因此可以在不中断
工艺生产的情况下进行检测，节约设备制造时间。
（e）可以在线得到检测结果，并且可以将结果用数字信号型式永久保存
在光盘中，以便于以后在役检验进行对比分析；
（f）可以在线应用相关的工程评定标准对缺陷进行评定，仅将按标准评
定的缺陷进行挖补修复，避免了无用的破坏焊缝整体性的修补现象。
（g）因为检测速度快，对于板厚超过25mm的材料，成本比RT少的多。
（h）可以在200℃以上的表面进行检测（已经有在400℃检测的实例）。
（i） TOFD检测系统易于搬运，可以在方便的任何地方进行检测。
（j）由于可以在产品制造期间进行检测，由此可以节约大量的时间和修
复成本。
（k）检测率高于常规的超声UT。
13. TOFD的缺点
（a）焊缝的两边必须有能够安放用于TOFD检测的发射和接收探头的位臵，
（b）在检测表面下，存在一个检测不到的死区；根据各公司的技术条件，
此死区在2～10mm不等。
（c）检测人员必须经过专门的训练，并积累相应的经验，
根据TOFD的原理和特点，在检测厚壁容器和大管径的管道方面具有巨大的
优势。
根据2005年2月采购的厚壁加氢反应器试验情况，在采用TOFD技术时，
每个投标商价格均可以节省20000到25000美元，生产周期可以缩短2～3周（这
是主要的）。
但是，根据中国现行的相关法律，如果采用此技术的设备安装于中国，则
应用TOFD技术的制造商，必须按台次向中国国家质量技术监督检验检疫总局提出申请并要获得批准使用，否则是非法的。
常用焊缝检测方法
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
焊缝质量检测方法
一外观检验 用肉眼或放大镜观察就是否有缺陷,如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等,并检查焊缝外形尺寸就是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验与煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性,就是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速,多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内,焊缝表面涂抹肥皂水,如果肥皂泡显现,即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料,待干燥后再在另一面涂煤油,若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷,煤油会渗透过去,在涂料一面呈现明显油斑,显 现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1 渗透检验渗透检验就是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的无损检验法,常用的有荧光探伤与着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂,待渗透到焊缝表面的缺陷内,将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液,待干燥后,渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附,在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2 磁粉检验磁粉检验就是将焊件在强磁场中磁化,使磁力线通过焊缝,遇到焊 缝表面或接近表面处的缺陷时,产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置与大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3 射线检验射线检验有X射线与Y射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时,如有缺陷,则通过缺陷处的射线衰减程度较小,因此在焊缝背面的底片上感光 较强,底片冲洗后,会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快,但设备复杂、费用大,穿透能力较Y射线小,被检测焊件厚度应小于30mm。而Y射线检验设备轻便、操作简单,穿透能力强,能照投300mm的钢板。透照时不需要电源,野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时,灵敏度不高。
软件技术规范
软件技术规范
第三部分技术规范 1、系统实施的总体要求 全面预算管理软件系统实施后，应使企业全面预算管理的编制、审批、滚动、分析、数据集成等功能得到全面提升，尤其实现各事业部可独立完成预算编制的整体运算。 投标人应根据以下要求提供详细的技术方案。 1.1 稳定性和可靠性 ⑴系统应符合企业全面预算管理工作要求。 ⑵系统应经过完善的设计和充分的测试运行，具备在较长时间内连续无故障的运行能力。 ⑶系统应提供全面、有效的系统安全机制。 ⑷系统应具备开放的标准化体系结构，可方便地与其它业务系统衔接，实现与其它业务系统间的无缝集成。 1.2 兼容性和易用性 ⑴全面预算管理软件在安装、配置、升级、维护等管理方面应该简单快捷。 ⑵系统应具备易操作的特点，好记易学、实用高效。 ⑶系统应具备强大的容错、数据恢复与稳定运行的能力。 ⑷系统应易于扩展和升级，能够根据用户的具体需求快速、方便地定制、扩展原系统的功能。 2、系统实施要求 2.1 系统架构 ⑴XXHyperion全面预算管理系统最新版本11的软件实施。 ⑵系统支持集中式部署方式。 ⑶服务端支持32位和64位Windows Server 2003及以上版本操作系统。 ⑷客户端支持32位和64位Windows XP及以上版本操作系统。 ⑸优化与Oracle ERP等系统数据对接及数据分析。 ⑹可使用IE6.0及以上版本浏览器进行预算系统操作。 2.2 权限管理 ⑴要求系统可以按照预算管理人员的职责不同进行权限的分配，可以支持功能权限和数据权限的赋权管理。
⑵要求提供用户角色定义、访问权限定义，可对用户进行角色分配，实现不同资源控制的组合式访问控制与授权管理。 2.3 系统实施后达到的效果 主要功能效果如下： 序号功能软件实施描述 1 实现系统基本功 能及最新功能包括对企业全面预算管理的编制、审批、滚动、分析等功能。 实现25个实体（事业部、总部）的全面预算的编制、审批、滚动、分析 1.1全面预算的编制实现实体按月份、季度、年度进行全面预算的编制， 完成所有预算表单及预算报表的编制 1.2 流程与任务管理使用规划单元跟踪预算，审核状态﹑流程问题以及规 划单元所有权实现各层级预算的审批。通过系统及网 络进行信息反馈。实现数据驱动型的图形化审批流 程，满足按部门、表单的流程审批需求 1.3 实现滚动预算的 编制1、实现企业按月份、季度、半年度滚动预算的编制； 2、实现实际数据的数据集成及部分数据的手工录 入，达到滚动预算的编制。 1.4 优化预算计算模 型满足不低于25个实体用户同时自行整体计算的功能。各实体可以独立完成预算编制的整体计算（包括通过层次聚合计算的数据），各实体（事业部、总部）在填报完数据后，可即时自行计算，得到各实体层级的报表 1.4.1 优化计算脚本增加事业部层级的计算脚本，在事业部填报完数据 后，可在WEB界面的规则运行平台直接运行事业部计 算、聚合等规则，即时或者事业部层级的管理报表 1.4.2 调整用户权限调整事业部级用户的权限，事业部层级的用户除了原 有的写入权限外，增加特定脚本的执行权限 1.5 优化预算分析系 统优化全面预算分析模板，通过使用预算分析系统实现预算分析。完成所有预算分析表单的编制 1.6 与ERP的数据集 成 实现11版本预算系统与Oracle ERP的数据集成 1.7 预算插件通过Smartview,essbase等Hyperion插件的使用，实 现与Office Excel、Outlook的无缝集成 1.8 新增其它功能组合表单 文本输入 日期输入 日历选择
无损检测技术综述
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
产品技术应用标准—产品技术标准(可视对讲)汇总
可视对讲产品技术应用标准 一?范围 本标准规定了联网型可视对讲系统（以下简称系统）的技术要求和检验方法，是设计、制造、检验联网型可视对讲系统的基本依据。 本标准适用于联网型可视对讲系统。 本标准中除可视功能和视频特性要求外，亦适用于联网型非可视对讲系统。 二?规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T6996.1透射式电视综合测试图 GB/T6996.12透射式电视灰度测试图A型 GB12663-20XX&盗报警控制器通用技术条件 GB/T15279- 20XX自动电话机技术条件 GB5034—20XX安全防范工程技术规范 GA/T72- 20XX楼寓对讲系统及电控防盗门通用技术条件 GA/T368-20XX人侵报警系统技术要求 三?术语和定义 GA/T72- 20XX中确立的及下列术语和定义适用于本标准。 3. 1 联网型可视对讲系统videointercomconnectednetworkssystem 由管理机、可视门口机、可视室内机、中间传输控制设备、系统电源等构成的具有选呼、对讲、监视、电控开锁，并实现网络管理等功能的系统。 3.2 管理机centermanageunit
.能对门口机和室内机的呼叫和/或监视、事件信息等进行接收、管理和控制的装置。 3.3 可视门口机videooutdoorunit 安装在出人口处，具有选呼、对讲、摄像、控制等功能的装置。 3.4 可视室内机video in door un it 安装在用户室内，具有呼叫、对讲、监视及控制开锁等功能的装置。 3.5 中间传输控制设备media丨transferandcontrolunit 系统中对各种信号具有接人、中继、再生、放大、分配、转发、交换或控制等功能的装置。 3.6 音频通道audiochannel 传输音频信号的通道。分为主呼通道、应答通道和联网通道。 3.6.1 主呼通道callingchannel 门口机发话输入端至室内机或管理机受话输出端的通道 3.6.2 应答通道respondingchannel 室内机或管理机发话输入端至门口机受话输出端的通道 3.6.3 联网通道connectednetworkschannel 管理机与室内机之间的通道。包括管理机发话输入端至室内机受话输出端的通道和室内机发话输入端至管理机受话输出端的通道 3.7 视频通道videochannel 可视门口机摄像机单元至可视室内机或可视管理机图像监视器单元间的通道。 3.8 报警终端alarmterminal 在系统中能对探测器信号进行检测并且判断是否应该报警以及具有显示、
焊接质量检验方法和标准
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
产品技术应用标准——产品验收标准(可视对讲)(1)
可视对讲验收标准 1．楼宇对讲系统检测 楼宇对讲系统检测内容包括如下几个方面： （1）选呼功能检测：网楼宇入口处的主机应能正确选呼任一分机，并能听到口铃声。 （2）通话功能检测：用楼宇入口处的主机对任一分机选呼后，应能实施双工通话，话音清晰，不应出现振鸣现象。 （3）电控开锁功能检测：应可在分机上实施电控开锁。 （4）可视对讲系统所传输的视频信号应清晰，应能实现对访客的识别。 （5）联网型的小区楼宇对讲系统，其管理主机除应具备可视对讲或非可视对讲、电控开锁、选呼功能、通话功能外，宜能接收和传送住户的紧急报警（求助）信息。 （6）对带有紧急报警（求助）功能的楼宇对讲系统的检测，应按以下步骤进行： 1）使管理机处于通活状态，同时分别触发2台报警键，管理机立即发生与呼叫键不同的声光信号，逐条显示报警信息包括时间、区域； 2）使系统处于守候状态，同时分别触发呼叫键和报警键，报警信号具有优先功能，管理机应发出声、光报警并指示发生的部位，并应至少能存储5组报警信息。 楼宇对讲机系统检查项目如表1-1所示。
表1-1 楼宇对讲机系统验收要求如下： （1）基本功能要求 1）通话功能：主机与分机间经按键接通后，能实现双方通话，话音音质清晰，不应出现振鸣现象。 2）监视功能：主机与分机间经按键接通后，在分机监视器上能观看到主机摄取的图像信号，便于识别来访者。 3）夜视功能：主机在正常安装的情况下，夜间可在分机监视器上识别来访者。 4）防破坏报警功能：可视对讲系统应具有防破坏报警输出接口。当主机遇到非正常拆卸时，分机应立即发出报警。 （2）主要电性能指标 1）音频指标 ①主呼通道、应答通道音频响应：在500~3000Hz范围内，相对于1000Hz的幅度
焊缝质量检测方法
一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水，如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油，若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷，煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液，待干燥后，渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3射线检验射线检验有X射线和丫射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强，底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较丫射线小，被检测焊件厚度应小于30mm。而丫射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。透照时不需要电源，野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不咼。 4超声波检查超声波检验是利用超声波能在金属内部传播，并在遇到两种介质的界面时会发生反射和折射的原理来检验焊缝内部缺陷的。当超声波通过探头从焊件表面进入内
新专业技术,新设备产品,新工艺规范标准,新材料应用
为了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足室内装饰装修的使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。 一、新技术应用 1、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。 2、立杆基础采用预制预埋件，以避免挖掘立杆基础时增加工作量。 3、室内电线套管优采用重量轻、能耗低、经济耐用的管材，室内管宜选用隔音标准不低于同类的管材。 4、积极选用安防设备新技术，做好节点处理。 5、在检查其它工序质量的同时，特别重视对设备连接处质量的检验与验收。 二、新工艺应用 1、砖砌体砌筑推广运用现行砌筑法施工。 2、针对工程实际情况，各楼层、梁、板、柱砼一次浇捣成型，减少了主体结构砼施工缝的留设，确保了砼的施工质量。 3、选用水准仪、经纬仪控制标高与水平，提高计量精度。 4、砂浆抹面时砼表面应机械喷浆，提高砂浆与基层粘结强度。 5、地面以及墙面采用清水砼施工工艺。 三、新材料采用 1、排水管道使用UPVC管材，电线穿管采用PVC管材。 2、在有厨房房间、厕所内所在的地面，加做一层M15水泥防水剂（卫生间还需刷沥青玛蹄脂），能保证闭水试验合格后做装修面层。 3、水泥采用散装水泥，砼中掺加适量的外加剂，如高效减少剂，早强剂等外加剂，使砼早期强度提前形成，提早拆模时间，提高模板的周转。 4、窗台、楼梯梁滴水线建议使用按统一标准制作的PVC滴水条，既能确保施工质量，又减少了施工工序。 5、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 四、新生设备运用 1、设竖向电渣压力焊机5台。 2、设水准仪、经纬仪各二台。 3、采用十件装型的工程质量监测工具。
焊接质量检验方法及标准
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均 匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许
H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
影院设备应用技术标准和产品性能应用技术指标要求
一、影院设备技术标准和产品的性能技术指标要求 （一）投影机 采用世界知名品牌。 根据采购方现有场地尺寸，投标方须提供满足场地要求的投影设备，并列出设备的型号、产地、类型。 技术要求: 1、DLP芯片技术：DMD?X3（R,G,B）芯片0.85" (对角线) DLP ?16:9；单机流明度（≥10000 ANSI流明）; 单机最高分辨 率≥1,366x768像素; 对比度≥5000:1(全白/全黑，高对比度模 式)以上; 多灯液冷技术;投影色彩（16.77M色）调整功能（± 40°）; 接口：DVI-D输入，2个RGB输入接口，1个5-BNC 接口，串行输入接口，S-video输入，2个遥控输入口，网络 接口(10Base-T/100Base-TX，兼容PJ-LINK); 输出:视频输 出.BNC、遥控输出、串行输出接口。 2、投影仪镜头投影仪配套镜头，根据本项目场地特性。6个 3、投影仪架立体投影仪架。3套 4、立体成像设备偏振镜架、片：透光率38%（单体）、30%（平 行）、0.01%（直角），偏光效率99%以上，质量：光学级，厚度 0.15mm以上，方向性：直线性光，漏光率5%以内。6套 5、视频传输线优质dvi延长线，长度需实地测量。6根 （二）数字影院播放器 满足影片分辨率为1920X1080以上的播放需求。
（三）银幕系统 1、银幕 （1）、银幕类型：金属软银幕 （2）、技术参数： A、银幕材质（GB/T13982-2004 5.7）：PVC橡塑阻燃材料幕基，高反射金属反光涂层； B、增益系数（JB/T 7809-2005 5.3.4）：β=2.0 C、有效散射角（2α）（GB/T 13982-2004 3.7）：2α=50°； D、开孔率：孔径为0.6mm，银幕开孔率为6.4%； E、色温差：+170 度； F、声衰减（GB/T13982-2004 5.4）：要求扬声器的声衰减8KHz 和12.5KHz 的声衰减与500Hz 的声衰减之差，分别不大于5dB 和7dB； G、反射光的颜色（GB/T13982-2004 5.5）：银幕表面要求彩色还原性良好，即反射光与入射光的颜色色度应一致； H、解像力（GB/T13982-2004 5.6）：125 线对/mm，用于放映电影的银幕应具有满足80 线对/mm 以上的放映解像力； I、均匀性：银幕全幅材质和涂层均匀，以保证幕面不同部位在照明条件下的反射亮度趋向一致；
焊缝探伤检测全集
焊缝探伤检测全集 焊缝探伤检测全集 物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B ＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。
产品地技术全参数
一、绝缘挡板的技术标准 1、外形、工艺及尺寸： 挡板的尺寸和形状应和被遮蔽对象相配合，挡板不存在不均匀，小孔、裂缝、局部隆起、切口、夹杂异物、空隙等缺陷。 尺寸按照顾客要求加工。 2、机械冲击要求：在绝缘挡板的顶部和两侧面每隔100mm 处施加一次能量为20J的冲击力，冲击后，其表面凹痕直径应小于5mm，且无裂纹和明显损伤。 3、电气性能要求：产品在100kV工频电压下持续1分钟，无滑闪、无火花或击穿，表面无可见漏电腐蚀痕迹，无可察觉的温升等要求。 4、表面电阻系数（欧姆）：常态》1.0 X1013 浸水 >1.0 X1011
二、接地棒的技术标准： 1、材料：绝缘杆表面光滑，无划伤裂纹，空心管端口处有堵头，操作灵活方 便。 2、标称尺寸：所测的直径均应符下表的公差范围 3、工频耐压试验:
三、操作棒的技术标准： 1、材料：绝缘杆表面光滑，无划伤裂纹，空心管端口处有堵头，操作灵活方便。 2、标称尺寸：所测的直径均应符下表的公差范围 3、工频耐压试验: 4、体积电阻系数.cm 常态》1.0 1012 浸水＞1.0 X1010 5、平行层向绝缘电阻/Q:常态＞1.0 X1010 浸水＞1.0 X107 6、50Hz介质损失角正切：v 0.01
7、操作棒的颜色符合客户的要求。 四、10 kV绝缘夹钳技术标准 1、夹钳开合灵活，绝缘杆表面光滑，无划伤裂纹。 2、内部电压水平：44kV 3、空气间隙的安全值： 相对地安全距离40cm，相间安全距离60 cm 4、绝缘长度：不小于70 cm
五、10 kV绝缘绳技术标准 1、绝缘绳直径12 ±0.4mm 2、内部电压水平：44kV 3、空气间隙的安全值：相对地安全距离40cm，相间安全距离 60 cm。 4、绝缘长度：不小于50 cm 5、断裂强度：》15kN 6、工频干闪电压：》170kV
焊缝无损检测要求
精心整理 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 T形
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还 的规
说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。 ?????随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。?????本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构 1.T t/4； 10mm 2. 5%，
车流量检测技术综述
车流量检测技术综述 前言 城市智能交通已逐步得到社会各界的广泛关注，如何通过智能交通系统建设来缓解日益严重的交通问题已成为交通领域的研究热点。车流量检测系统是智能交通(ITS)的基础部分，在城市道路建设、国道高速公路建设、隧道桥梁建设以及交通流的基础理论研究中占有很重要的地位。近年来，逐渐发展起来了以空气管道检测技术、磁感应检测技术、波频检测技术和视频检测技术等为代表的多种交通检测技术。车流量检测主要是通过各种传感设备对路面行驶车辆进行探测，获取相关交通参数，以达到对公路各路段交通状况及异常事件的自动检测、监控、报警等目的。 较其它方法而言，基于视频图像的检测技术涉及到视频采集、通信传输、图像处理、人工智能以及计算机视觉等多个学科，具有安装维修灵活、成本低、应用范围广、可拓展性强和交通管理信息全面等优点，并已经在国内外高速公路和公路的交通监控系统中得到应用。常用的基于视频图像的车辆检测算法有：灰度法、背景差法、相邻帧差法、边缘检测法等。随着图像处理技术、计算机视觉、人工智能的发展和硬件处理速度的提高，基于视频图像的车流量检测技术得到了广泛的应用。本文对各种车流量检测方法进行了综述，并对基于视频图像的车流量检测研究工作进行了展望。 1 传统车流量检测方法 按照车辆信息获取方式的不同，实际应用当中已经产生了空气管道检测技术、磁感应检测技术和波频检测技术。 1.1 空气管道检测技术 空气管道检测是接触式的检测方法，在高速公路主线的检测点拉一条空心的塑料管道并作固定，一端封闭，另一端连接计数器，当车辆经过塑料管道时，车轮压到空气管道，管内空气被挤压而触动计数器进行计算车流量的方法。 显然，该方法只能获取单一的车辆信息，且方法繁琐，寿命短，已经被磁感应检测等技术所取代。 1.2 磁感应检测技术 磁感应检测器可分为线圈和磁阻传感器两种。环形线圈检测器是目前世界上
产品技术要求
医疗器械产品技术要求 编号: 医学影像处理软件 20X X-X X-X X发布20X X-X X-X X实施 成都数浪信息科技有限公司 医疗器械产品技术要求编号： 医学影像通讯与存储系统 产品型号规格及其划分说明 软件型号规格 XX 发布版本 产品发布版本：V1.0 产品完整版本：V1.0.0 版本命名规则 本公司软件产品命名规则为VX.Y.Z ?X：为发行版本，表示重大增强类软件更新，初始值为1，当软件进行了重大增强类软件更新，该号码加1，Y和Z归0。 ?Y：为子版本号，表示轻微增强类软件更新，初始值为0，当软件进行了轻微增强类软件更新，该号码加1，Z归0。
?Z：为修正版本号，表示纠正类软件更新，初始值为0，当软件进行了纠正类软件更新，该号码加1。 产品适用范围 产品用于人体诊查图像、数据的管理、查看、传输和贮存，不包括自动诊断部分。 性能指标 通用要求 处理对象 针对医学影像（包括核磁、CT、超声、X光机、胃肠机、CR、DR、乳腺机、PET、DSA、牙片机、彩色多普勒超声、内窥镜、阴道镜、耳鼻喉镜、胃镜、肠镜等设备产生的图像）进行处理。 最大并发数 系统运行的网络环境在100M/1000M局域网情况下，支持并发读取影像数据的最大用 户数为50。 数据接口 产品通过DICOM标准接口与医疗设备进行影像传输，支持通过标准HL7或数据库接口与第三方系统交互，支持模拟视频信号接口。 特定软硬件 所需软件环境最低配置如下：
所需硬件环境最低配置如下： 临床功能 2.1.5.1 结构组成 产品主要由光盘和软件组件组成，其中软件组件版本号为V5.0，主要包括：放射影 像模块、超声影像模块、内镜影像中心模块、病理影像中心模块、DICOM模块、DICOMWorkList服务程序模块、DICOM服务程序模块。 2.1.5.2 放射影像模块 主要用于传送病人图像信息，主要组成：①普通设置，设置实体名称，设置端口号； ②高级设置，需要用户密码登陆。
焊缝的宏观和微观金相检验方法
附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法 A1范围 本附件是为宏观和微观检测的试样制备、试验程序及其目的，规定的推荐方法。 A2 术语和定义 A2.1 宏观检验 用肉眼或低倍放大镜(放大倍数一般小于50)检查试样，试样表面可处理或不处理。 A2.2 微观检验 用显微镜检查试样，一般放大倍数为50～500，试样表面可处理或不处理。 A2.3检验操作人员 进行宏观、微观检验的操作人员。 A3 缩略语 本方法采用的缩略语如下： (1)A，宏观检验； (2)I，微观检验； (3)E，腐蚀处理； (4)U，不腐蚀处理。 A4 原理 宏观和微观检验用来显示焊缝的宏观和微观特性，通常检验焊缝的横截面。 A5 试验目的 宏观和微观检验目的是单纯地评定组织(包括晶粒组织、形态和取向，沉淀和夹渣)、与各种裂纹和空穴关系。检测截面还要能记录截面平面的取样形状。 A6 试样的截取
试样的截取方向一般垂直于焊缝轴线(横截面)，试样包括焊缝熔敷金属和焊缝两侧的热影响区。但也可以从其它方向截取试样。 在试验前应确定时间的位置、方向和数量，以及参照应用标准。 A7 试验程序 A7.1一般原则 应给出下列信息： (1)母材和焊接材料； (2)试验对象； (3)腐蚀剂的组成/名称； (4)表面抛光(见A7.2.1)； (5)腐蚀方法(见A7.2.2)； (6)腐蚀时间； (7)安全措施(见A7.3)； (8)其他附加要求。 A7.2试样制备 用于检验试样的制备包括通过切割、镶嵌、研磨、抛光、适当腐蚀。这些加工过程不应对检验表面产生有害的影响。 A7.2.1 表面抛光 表面抛光的要求取决于下述因素： (1)检验类型； (2)材料种类； (3)记录(例如照片)。 A7.2.2 腐蚀 A7.2.2.1 腐蚀方法 在腐蚀前，先确定腐蚀方法。在常用的方法有以下几种： (1)把试样侵入腐蚀剂中腐蚀； (2)擦拭试样表面腐蚀； (3)电解腐蚀。
TOFT检测技术简介
一、TOFD技术特点 TOFD(Time of Flight Diffraction )衍射时差法超声检测或 超声波衍射时差法，是利用缺陷端点的衍射波信号探测和测定缺陷尺寸的一种自动超声检测方法。 它是国内外无损检测行业公认的新的检测技术，其主要优势是检测图像比较直观、检测能力强、精度高。在国外工程上应用广泛，而且有逐渐取代X 射线检测方式的趋势。 TOFD技术的特点： 1) TOFD技术的可靠性好。由于其主要是利用衍射波进行检测，而衍射信号不受声束影响，任何方向的缺陷都能有效的发现，使该技术具有很高的缺陷检出率。国外研究机构的缺陷检出率的试验得出的评价是：手工UT，50-70%；TOFD，70-90%；机械扫查UT+TOF，D 80-95%。由此可见，TOFD检测技术比常规手工UT的检测可靠性要高得多。 2) TOFD技术的定量精度高。采用衍射时差技术对缺陷定量，精度远远高于常规手工超声波检测。一般认为，对线性缺陷或面积型缺陷，TOFD定量误差小于1mm对裂纹和未熔合缺陷高度测量误差通常只有零点几毫米。 3) TOFD佥测简单快捷，最常用的非平行扫查只需一人即可以操作，探头只需沿焊缝两侧移动即可，不需做锯齿扫查，检测效率高，操作成本低。 4 ) TOFD检测系统配有自动或半自动扫查装置，能够确定缺 陷与探头的相对位置，信号通过处理可以转换为TOFD图像。图像 的信息量显示比A扫描显示大得多，在A型显示中，屏幕只能显示一条A扫信号，而TOFD图像显示的是一条焊缝检测的大量A扫信号的集合。与A型信号的波形显示相比，包含丰富信息的TOFD图像更有利于缺陷的识别和分析。 5 )当今使用的TOFD检测系统都是高性能数字化仪器，完全克服了模拟超声探伤仪和简单数字超声波探伤仪记录信号能力差的特点，不仅能全过程记录信号，长久保存数据，而且能够高速进行大批量信号处理。 6 ) TOFD技术除了用于检测外，还可用于缺陷扩展的监控，是有效且能精确测量出裂纹增长的方法之一。 TOFD技术与常规脉冲回波超声检测技术相比，重要的不同点： 1 ) 由于缺陷衍射信号与角度无关，检测可靠性和精度不受角度影 响。 2) 根据衍射信号传播时差确定衍射点位置，缺陷定量定位不依靠 信号振幅。 TOFD技术与常规X射线检测技术相比，重要的不同点： 1 ) TOFD检测结果与射线检测结果都是以二维图像显示，不同的
焊接检测方法
普通焊接就是金属材料焊接后没有经过内部缺陷的损伤检查； 探伤焊接就是金属材料在焊接过程或焊接后，使用特殊的探测方法来探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。 常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 一、什么是无损探伤 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因
答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； 2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。 3、超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超生波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万倍。 十三、超生波探伤板厚14毫米时，距离波幅曲线上三条主要曲线的关系怎样答：测长线Ф1 х 6 －12dB 定量线Ф1 х 6 －6dB