活性炭颗粒资料-搜集

目录

1. 背景信息 (1)

背景资料 (1)

具体工艺路线 (2)

活性炭油气回收装置完整技术方案设计 (3)

油气回收技术文献 (5)

几种油气回收技术介绍 (5)

几种油气回收技术研究及应用现状 (6)

几种油气回收技术比较及综合互补 (7)

2. 市场信息 (8)

1. 产品样图 (8)

2. 密西西比国际水务（中国有限公司） (8)

3. 福建鑫森炭业股份有限公司 (8)

3. 技术情况 (10)

1.上海星申仪表有限公司 (10)

4. 技术前沿 (13)

1. 中石化活性炭吸附法油气回收装置项目通过验收 (13)

2．中川通大 (14)

1.背景信息

背景资料

汽油从原油加工出厂几经周转销售到用户，至少发生5次周转装卸，每吨汽油体积是1.4m3，5次周转装卸共排放油气7m3。2004年全国消耗汽油8000万吨，储运销售环节就有5.6亿m3油气排放到大气中。以每m3油气蒸发损耗0.88kg估算，损失可达40多万吨。

在环保要求日益严格和石油资源日益紧缺的形势下，安装油气回收装置是十分明智的选择。油气回收设施在国外发达国家已使用多年，建设油气回收设施不仅改善大气环境污染，减少对人体伤害，而且又有一定的经济效益，这是一举多得的大好事。

国家环境保护总局、国家质量监督检验检疫总局最近新制定的污染物排放标准要求：炼油厂、石油公司油库的原油、汽油周转量等于或大于10万m3都必须装设油气回收装置。

具体工艺路线

在油库，当油罐车装载汽油的时候，原来空油罐里的油气和空气与装载的液态产品挥发的油气相混合，这种混合气体被装载入油罐的产品所代替。随着液体注满空的油罐车，液体把空气和油气从油罐顶部挤出，通过一根油气软管进入集汽管道系统。油气通过集汽管道系统流入一个汽液分离器。该汽液分离器能从油气中分离出液态汽油，还能用泵抽回油罐。之后完全不带液体的油气流入油气回收系统。

进入油气回收系统之后，油气进入两个吸附塔中的一个。每个吸附塔都装满了特殊的活性炭。空气－油气混合气体中的碳氢化合物被吸到活性炭粒子表面，并在大气条件下停留在那里。混合气体中的空气成分不受活性炭的影响，通过活性炭之后进入大气，中间不再掺杂碳氢化合物。在吸附过程中，特殊的活性炭利用表面动能的动力吸引碳氢化合物，油气回收装置使用的特殊活性炭，它有很大的表面吸收面积。这么大的表面面积使每公斤活性炭可吸附多达0.5公斤碳氢化合物。

当空气－碳氢化合物混合气体通过巨大的吸收表面之后，碳氢化合物被吸引到活性炭表面，并停留在这里直到出现更大的反向力。这种吸引的现象叫做“吸附”。

活性炭油气回收装置完整技术方案设计

浙江佳力科技

https://www.wendangku.net/doc/5f14946121.html,/p-218794677588.html

油气回收技术文献

文件源头：https://www.wendangku.net/doc/5f14946121.html,/view/1218472.htm

几种油气回收技术介绍

1、吸附法

利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小，实现油气和空气的分离。油气通过活性炭等吸附剂，油气组分吸附在吸附剂表面，然后再经过减压脱附或蒸汽脱附，富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小，未被吸附的尾气经排气管排放。

优点：吸附法可以达到较高的处理效率；

排放浓度低，可达到很低的值。

缺点：

三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染问题；

国产活性炭吸附力一般只有7%左右，而且寿命不长，一般2年左右要换一次，换一次活性炭成本很高。

2、吸收法

根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小，来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触，吸收剂对烃类组分进行选择性吸收，未被吸收的气体经阻火器排放，吸收剂进入真空解吸罐解吸，富集油气再用油品吸收。

优点：工艺简单，投资成本低。

缺点：回收率太低，一般只能达到80%左右，无法达到现行国家标准；

设备占地空间大；

能耗高；

吸收剂消耗较大，需不断补充；

压力降太大，达5000帕左右。

3、冷凝法

利用制冷技术将油气的热量置换出来，实现油气组分从气相到液相的直接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异，通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态，过饱和蒸汽冷凝成液态，回收油气的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度，使之凝聚为液体回收，根据挥发气的成分、要求的回收率及最后排放到大气中的尾气中有机化合物浓度限值，来确定冷凝装置的最低温度。

一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置，为减少回收装置的运行能耗，现已开发出一种使用冷量回用的技术，使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右，使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进入浅冷级。可将气体温度冷却至－30℃～－50℃，根据需要设定，可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级，可冷却至－73℃到－110℃，根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。

优点：工艺原理简单；

可直观的看到液态的回收油品；

安全性高；

自动化水平高。

缺点：单一冷凝法要达标需要降到很低的温度，耗电量巨大，不是真正意义上的“节能减排”。

4、直接燃烧法

这种方法是将储运过程中产生的含烃气体直接氧化燃烧，燃烧产生的二氧化炭、水和空气作为处理后的净化气体直接排放。该工艺流程仅作为一种控制油气排放的处理措施，其不能回收油品，也没有经济效益。

5、膜分离法

利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点，让油气和空气混合气在一定压力的推动下，使油气分子优先透过高分子膜，而空气组分则被截留排放，富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。

优点：技术先进，工艺相对简单；

排放浓度低，回收率高。

缺点：投资大；

膜尚未能实现国产化，价格昂贵，而且膜寿命短；

膜分离装置要求稳流、稳压气体，操作要求高；

膜在油气浓度低、空气量大的情况下，易产生放电层，有安全隐患。

几种油气回收技术研究及应用现状

1、吸附法

以美国乔丹公司和丹麦库索深公司为代表的活性炭吸附装置，日本系统工程服务株式会社的硅胶+活性炭的吸附装置和硅胶吸附装置。日本国东京都条例规定，油气浓度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附剂，日本国内禁止使用膜分离法和活性炭吸附法油气回收技术。

目前国内建6套活性炭吸附油气回收装置，其中5套为进口的产品，除华北某炼油厂铁路装车用的油气回收装置使用情况尚可外。有3套用于油库的装置因鹤管密闭和油气收集系统的问题，装置的实际运行效果未达到预期的效果。西北某炼油厂1套装置建立已5年多至今闲置。仅有的1套国产吸附装置投入使用时间不长，由于经常换活性炭，一换就是好几吨，运行成本太大，现在也处于停运行状态。

2、吸收法

由于吸收法有着其致命的缺陷，现在很少单独使用。欧美地区极少见到吸收法油气回收设备的应用。吸收法油气回收装置，国内建了3套，专用吸收剂方法两套，柴油吸收剂1套。从已经在用装置的运行效果来看，在几种油气回收技术中，吸收法的回收率是最低的。国内首次自主研发的油气回收设备就是采用“吸收法” ，2004-2005年，在中石化科技部的直接领导下，江苏工业学院的黄维秋教授带领其团队-----江苏工

业学院产学研基地，采用专用吸收剂AbsFov-97成功的研制出“吸收法”油气回收设备，安装在九江石化公司，运行正常。只是，随着国家《储油库大气污染物排放标准》的施行，这套装置已经无法达标。

3、冷凝法

冷凝法的优势非常明显，在世界范围内应用也较广泛。美国爱德华兹公司早在1997年就在世界各大石油公司安装了400多台“冷凝法”油气回收设备，现已将专利转让给澳大利亚施冻威公司。我国1989年也引进了一台爱德华兹公司的“冷凝法”油气回收设备，安装在镇海炼油厂，该设备现在还在运行。我国台湾24座油库全部采用“冷凝法”油气回收设备。

国内，对冷凝法的研究也比较多，江苏工业学院黄维秋、中石化抚顺研究院的孙永琳对“冷凝法”也进行了深入的研究。国产化冷凝法装置的销售价格约为活性炭吸附法的二分之一。国产化300m3/h的冷凝式油气回收装置也在广东黄埔油库安装投用，国产化处理能力为30m3/h的加油站冷凝式油气回收设备已经在西安、银川、苏州等地的加油站安装示范，冷凝温度为－45℃回收率80%左右，冷凝温度为－70℃回收率大于90%。

现在，一般加油站的油气排放装置都采用“冷凝+吸附”比较成熟的方法。先将油气冷凝到-40度左右，使大部分油气液化，剩余油气经过吸附罐进行吸附，由于吸附可以达到很高的回收率，排放浓度也低，可以达到国家标准。另外，经过冷凝的低温油气也有效的防止了活性碳吸附床容易产生高温热点的问题。同时避免了，深冷能耗太大的问题。

江苏工业学院的产学研基地----江苏惠利特公司已经生产出成熟的400m3/h处理量的“冷凝+吸附”式油气回收设备，并在中海油惠州炼油厂投入运行。

4、直接燃烧法

氧化焚烧法由于其不能回收有价值烃类组分而被淘汰。

5、膜分离法

工艺相对简单，投资费用处于中低档。液环压缩机和膜组件是该技术的核心设备。压缩机防爆性能要求极高，只有德国和美国的少数公司能够生产。压缩过程压力在3.5bar，存在着安全隐患；但由于目前防爆技术的成熟，压缩机的安全隐患已经控制到最低，可以说实现了安全运行。作为另外的核心设备——膜组件，经过20多年的发展已经初步实现国产化。国内生产膜的厂家主要以南京天膜科技技术最为成熟，南京天膜科技于2003年开始研制膜到2007年北京油库的第一台加入膜组件的油气回收设备，一路走来可谓艰辛。但从油库使用情况来看，采用膜工艺的油气回收设备的回收效率远远大于目前其他工艺，而且投资相对低廉，很好的做到了从单纯的环保效益转变成实际的经济效益。投资回报期限大大缩短，慢则两年，快的甚至不足一年就可以实现盈利，得到了广大用户的认可。由于膜技术的日渐成熟，现在膜早已没有了往日进口膜的昂贵价格，甚至低至进口膜五分之一不到，但性能却不输进口膜，甚至优于进口膜。

几种油气回收技术比较及综合互补

目前油气回收的方法主要有吸附法、吸收法、冷凝法、氧化焚烧法等，在油气回收的早期阶段上述几种方法都有应用。随着人们对油气回收技术认识的加深，吸收法由于其尾气排放浓度高和氧化焚烧法由于其不能回收有价值烃类组分而被淘汰。80 年代，吸附法和冷凝法成为油气回收的主流技术。吸附法和冷凝法两种技术的投资对比基本相当，但在合理的投资和能耗范围内，如果冷凝法尾气排放浓度要达到低于25mg/l 的标准，投资和运行费用都将显著增加。而吸附法很容易满足低于10mg/l 的排放指标，但也存在着安全隐患。

目前的几种油气回收工艺都有着各自的优缺点，单一的方法，不管是冷凝法还是吸附发都很难称的上完美，只有几种工艺相结合，各取优势互补，才能更好的发挥各种工艺的优势。

冷凝法和吸附法相结合目前是比较流行的方法，也能得到大多数人的认可。一般，先采用二级冷凝将油气冷凝到-40度至-50度，通过二级冷凝后85%以上的油气都液化了，未冷凝为液态的浓度较低的油气再

通过一个吸附系统，对油气进行富集，使油气浓度大大提高，同时体积大大减小了（经过吸附系统分离出来的达标尾气已经排放了），这时富集的油气再进入三级冷凝系统深度冷凝，此时三级冷凝器的功率就大大的减小了。此工艺的优点：（1）有效的结合了冷凝法和吸附法的优点；（2）由于用吸附系统对油气进行了富集，三级冷凝要处理的油气就大大的降低了，能耗也降低了；（3）经过二级冷凝的油气是中低温油气，活性炭床的不会产生高温热点，吸附系统也克服了安全隐患。

2.市场信息

1.产品样图

目前国内有企业研发出新的“膜分离+吸附集成的油气回收技术”。该技术将膜分离法和吸附法的的优点结合起来，采用的技术原理是：油气混合气经过油气分离器除去其中的固体颗粒以及气雾状油滴后，进入膜分离系统，经过膜分离系统渗透解析后，渗余气进入吸附单元，含有富集油气的渗透气通过真空泵输送到地下储罐，经过吸附器的吸附与解析后，解析气也通过真空泵送入地下储罐，剩余排放气接近于零排放。目

较高，目前的产品仅能实现微薄盈利。考虑到该技术实现的技术指标先进，且能有效克服单独的膜分离法和吸附法存在的安全隐患问题，如果国内有公司能实现膜的国产化，则该技术的应用成本将大大降低，在实际应用中必然能得到大的发展。

2.密西西比国际水务（中国有限公司）

3.福建鑫森炭业股份有限公司

目前油气回收的多为木质球炭，粒径规格为6-8目或者20-40目，主要的生产企业有福建省鑫森炭业股份有限公司等。

3.技术情况

1.上海星申仪表有限公司

资料来源：https://www.wendangku.net/doc/5f14946121.html,/Product/Detail/129558.html

上海星申仪表有限公司星申+FOXC

电话：021-********

传真：021-********

联系人：王叶

油气的产生和危害

石油及成品油在炼制、储运、销售过程中有多次装卸的环节，每次装卸都会挥发出大量有机气体(主要指汽油、稳定轻烃等易挥发油品的挥发物)，其主要成分为常温下易挥发的有机烃混合物。其主要的危害是：环境污染问题，污染大气环境；

安全隐患问题，容易引发生燃烧、爆炸事故；

油品品质降低，油气挥发会影响油品性能；

资源浪费，排放的汽油油气浓度最大可达3kg/m3；

有害健康，烃类化合物对人体健康有害，有些芳烃类物质是致癌物质。

汽油从原油加工出厂几经周转销售到用户，至少发生5次周转装卸，每吨汽油体积是1.4m3，5次周转装卸共排放油气7m3。2004年全国消耗汽油8000万吨，储运销售环节就有5.6亿m3油气排放到大气中。以每m3油气蒸发损耗0.88kg估算，损失可达40多万吨。

在环保要求日益严格和石油资源日益紧缺的形势下，安装油气回收装置是十分明智的选择。油气回收设施在国外发达国家已使用多年，建设油气回收设施不仅改善大气环境污染，减少对人体伤害，而且又有一定的经济效益，这是一举多得的大好事。

国家环境保护总局、国家质量监督检验检疫总局最近新制定的污染物排放标准要求：炼油厂、石油公司油库的原油、汽油周转量等于或大于10万m3都必须装设油气回收装置。

活性炭吸附技术的应用特点

针对目前国内各炼厂和油库规模相对较小的特点，上海星申仪表有限公司自筹资金开展油气回收成套装置的研制，经过上百次的调试测定分析，研制出一种起点技术高的工艺流程，设计出结构紧凑小巧、能量利用率高、耗能低、回收率高、造价低、操作简单、安全实用的活性炭吸附真空再造油气回收装置。它是目前世界最佳油气回收技术应用之一。该技术应用在工程设计上采用了性能独特的活性炭和欧洲油气回收

的先进技术、质量和安全生产标准。

该技术应用有如下特点：

>> 先进的真空控制设计

活性炭吸附真空再造装置的真空系统在设计上考虑了高效、低吸气端压降的特点，以确保系统在抽真空和再生阶段的吸气量最大，从而降低能耗。

>> 高性能的活性炭

活性炭吸附真空再造装置采用优质高效的活性炭。这种活性炭的脱附性能非常好，从而有效地保证系统的再生效果。使用具有良好脱附性能的活性炭可以减小设备装置体积和设备占地面积，并实现最大限度地节约能耗。此外，与普通活性炭相比，这种毛细孔面积很大的活性炭使用寿命更长。

活性炭吸附真空再造装置使用自然耐温高达450°C的煤基活性炭，经最新DSC方法测试具有工业应用的最佳安全性。这种活性炭是柱状活性炭，相对于粒状活性炭而言，柱状活性炭不容易被粉碎，从而提高了活性炭的使用寿命。

>> 最佳的吸附罐设计

在活性炭容器里，炭床顶部的压环可以防止活性炭颗粒在压力恢复阶段运动，从而最大限度地减少因颗粒之间的摩擦而产生的粉尘量，也避免了活性炭床层上形成“V”字型凹陷。该设计的优点是：客户将来如果需要增大装置处理量时，可以直接从容器顶部的人孔里加入活性炭即可。

>> 良好的压力恢复系统

活性炭吸附真空再造装置的压力恢复系统在设计上非常简单：是通过独立的平衡阀门来完成的。而目前其他供应商多是采用操作繁杂的的控制设施进行操作实现的。经实践证明，这种设计简单有效。

>> 低压状态下吸收

活性炭吸附真空再造装置的吸收过程是接近常压条件下完成的，这种设计可以有效地避免吸进CO2 。目前世界上其他供应厂商在吸收设计上多采用了正压吸进，从而造成CO2被吸进吸附液中，进而会在汽油大罐中形成气泡、造成损失性挥发。

>> 先进的流程控制，简单的用户操作

活性炭吸附真空再造装置的生产操作使用普通台式计算机系统来完成。装置在运行过程中产生的报警和运行信息会自动存储60天，用来监督管理各种生产运营故障。此外，还可以实现远程控制和远程诊断。>> 先进的安全操作保护

活性炭吸附真空再造装置考虑使用了放火失效保护型气动阀型开控制汽油的进入和流出。这种阀门不依靠二级设备就可启动操作，避免了因使用UPS电动阀门可能带来的断电失效和溢流等安全管理问题。>> 油气回收装置设计可以承受内部爆炸

活性炭吸附真空再造装置在设计上考虑的系统内部爆炸可能造成的承压安全保护。

>> 在油气管线进口装有排液罐

活性炭吸附真空再造装置在设计上考虑了在管线入口前配有一个排液罐和液位计，从而避免液态汽油进入活性炭床层。

>> 其他辅助性设施：

其他可供用户选择的辅助性设施包括：封液温度控制，用于降低封液消耗并降低运行费用；喷淋塔留量控制系统及自动流量控制阀，用于弥补吸附液不稳定出现的各种问题；如果油气回收装置的操作压降太大，可以选择在装置的出口处加装一台风机。

工艺流程

在装车地点产生的油气通过密闭鹤管进入油气回收装置。在油气进入装置之前，先通过一个排水罐以保证不含汽油的油气微粒进入碳床。另外，油气母管上还设有PVV(真空／压力阀)紧急出口，可以确保装置在停工状态下将油气母管内的油气释放。PVV紧急出口或其他紧急出口应该配有相应的阻燃阻火栓。

回收装置由2个碳床组成，一个通过阀门连接在油气进入管上，处于“吸附”状态，另一个则通过真空泵进行“再生”。两个炭床同时工作，保证对源源不断进入装置的油气及时进行回收处理。即：一个炭床用于吸附油气中的烃，另一个炭床则将吸附的烃通过真空泵排出；当第一个炭床的吸附烃达到饱和后，立即转入“再生”操作(即脱附阶段)，而在此之前已排空的第二个碳床进入下一个阶段的“吸附”状态。活性炭的特性在于：相对于其自身体积而言，它具有非常大的表面积，可以有效地吸附油气中的烃；而当活性碳吸附能力达到饱和时，就利用抽真空的方式将烃从炭床中抽出，为下一次吸收做准备。

活性炭的再生需要通过两个阶段完成。首先，活性炭容器内被抽真空，所吸附的烃从炭床中分离出来，使大部分烃被脱附。然后，为了保证炭床中的烃被尽可能彻底地清除干净，有必要引入少量空气对碳床上可能残留的烃进行吹扫。本装置采用的真空泵是液环泵。需要一个液气分离罐和一个换热器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。换热器的标准选配媒介是汽油或其他种类的冷凝液。

在分离罐中，高浓度的烃气进入吸收喷淋塔。从汽油储罐中抽出来汽油自塔的顶部喷淋下来，与自下而上纯烃气混合，由此实现烃在汽油中的吸收。

全套装置具有自动节能功能：如果装车停止，所有装置都处于待命操作状态。处于待命状态的装置可以随时启动。真空泵每隔一段时间就自动启动一次，以保持碳床的干净和活性炭的活性。当下次装车开始时，全套装置自动启动。

上海星申仪表有限公司油气回收系统功能

>> 节能技术

油气出口浓度监测节能技术

连续出口浓度监测系统可以延长装置的待机时间，进一步节约能源。它是通过测量活性炭床出口的气体排放浓度，当浓度达到设定点时说明活性炭已经吸附饱和，需要对其进行再生，这时系统开始运行(动设备启动进行再生)，当再生完成后，如果另一台活性炭未达到吸附饱和，动设备停止运行。因而，设备的运行时间缩短到最小。

连续出口浓度监测节能系统依靠监测排放的浓度来启动系统，通过减少运行时间来降低能源消耗，其运行节能效率大大高于装车计量系统。因为连续出口浓度监测节能系统(CESM)考虑到装车时可能产生较低浓度的含烃气体，只有当炭床吸附烃类组分达到设计负荷时系统才启动。而装车计量系统仅仅按照装车系统装车量的大小计算出进入油气回收装置的油气量，是一个理论计算值，而且由于季节变化，进入装置的油气量不同，或者其他原因造成的油气总量变化，装置的启动与否不能做出及时调整。此外，出口浓度监测系统还不间断地监测装置出口气体的排放情况，为考核装置的环保指标提供依据。

连续入口浓度监测节能技术连续入口浓度监测节能系统监测含烃气体入口的流量和油气的浓度，根据这些数据在线计算出进入炭床的油气累积量。当油气总量未达到设定值时，油气回收系统处于“待机”状态，活性炭床吸附油气，而不消耗任何能源；当吸附油气的总量达到预先设定值时，装置进入工作状态，进入循环再生阶段，然后再进入“待机”状态，等待另一个活性炭床吸附达到设计负荷后重新启动。系统是目前最节能的油气回收系统，并能够估算出回收量的大小。连续入口浓度监测还具有以下特点：

a. 当装置瞬时负荷过载时发出报警

b. 当装置负荷超过装置时发出报警

c. 入口油气浓度过高时发出报警

d. 可以监测到储运设施油气排放量的增长趋势，并预测油气回收装置的性能趋势，以实施维护工作

连续入口和出口浓度联合监测节能系统

该组合系统有以下特点：

a. 装置运行与否由活性炭吸收的油气总量决定，因而是耗能最少的油气回收装置

b. 能够计算回收总量

c. 能够计算回收效率

d. 能够提供装置的油气排放浓度

e. 能够减少系统运行时间、减少磨损。

f. 当装置瞬时负荷过载时发出报警

g. 当装置负荷超过装置设计负荷时发出报警

h. 入口油气浓度过高时发出报警

i. 可以监测到储运设施含烃气体排放量的增长趋势，并预测油气回收装置的性能趋势，以实施维护工作

变频调速真空泵

该选项使真空泵可根据装车负荷的变化变频调速，即装车负荷较小使，真空泵低转速运行，而装车负荷较大时，真空泵高速运行以提高装置的处理能力，这使装置在任何时刻都以最佳的能源效率运行，从而降低装置的能耗。

除了节能和回收产品测量系统，还提供下列系统增强选项以提高油气回收装置的操作性能。

>> 放空阀和再生阀自整定算法显著的延长了活性炭和真空泵寿命

所有的放空阀和再生阀都由PLC自动调整开关时间，消除了操作人员的失误，也取消外部定时器和继电器，该系统可以防止油气回收装置中价格最昂贵的真空泵和活性炭的过早损坏。

活性炭一般是因为在操作过程中出现粉化才需要更换，如果活性炭从真空状态快速恢复常压，就会很快(6个月或更短)使活性炭粉化。目前市场上的其他油气回收装置采用的是机械定时器来控制放空阀的开关，由于定时器调整不当，其控制效果不佳，另外，它也不能够根据环境温度和装车量的变化进行自动整定。

一般情况下，几乎所有的活性炭床的粉化损坏都是由于机械定时器调整不当造成的。

采用了自整定算法，可以减少活性炭床的损坏。在活性炭使用寿命的十年中，该算法在每年的两次预防维护检查中调整，活性炭的使用寿命可以延长50%，从而降低了更换活性炭的费用并减少停车时间。

同样，也对再生阀应用了自整定算法。消除了真空泵的过载，降低了能耗并减少磨损，从而减少了真空泵和马达的更换频率。

>> 变频调速器汽油返回泵

常规系统使用定速汽油返回泵，带有一个液位控制阀、电磁阀、过滤器、针阀和液位浮球控制器，另外还有一个高位和低位浮球切断系统来防止汽油溢出。

在油气回收系统上，液位控制系统中的电动阀故障是最常见的(通常每年需要维修两次)。使用了变频调速汽油返回泵以后，只使用一个4～20mA液位变送器和一个冗余的高液位开关即可实现对液位的平稳控制。

4. 技术前沿

1. 中石化活性炭吸附法油气回收装置项目通过验收

https://www.wendangku.net/doc/5f14946121.html,/item/2007-09-12/682420.html

该装置是在原来为北京石油公司沙河油库研制的年处理油气能力15万m3的活性炭吸附法油气回收装置的基础上，通过利用CFX系统进行动态模拟，对床层分布、填充率、吸附材料的粒径、吸附放热控制等进行了全面的分析，并对吸附、解吸和吸收各系统的匹配性进行了更深入优化设计。

该油气回收装置在与鹤管连接处采用了导引风机，进行微负压操作，解决了油气的密封问题；而开发的活性炭酸化和钝化技术，可有效控制床层温升；装置采用了单级真空泵和系统整体优化技术，使得能耗低于国外同类装置水平。装置的主体装置造价仅为同类进口装置的二分之一左右。

济南分公司自2007年1月开始投用该装置以来，连续运行了8个月，处理能力为300Nm3/h。工业实验证明：装置运行平稳，技术成熟，能耗低，油气排放小于25g/m3，优于储油库大气污染物排放标准(GB 20950-2007)的要求，而且油气回收率大于95%，达到了国际同类装置的先进水平。

2．中川通大