机械工厂质量管理制度
机械厂质量管理制度汇编
一.质量方针
以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。
二.质量目标
1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。
2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。
3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。
三.质量细则
1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。
2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。
3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。
4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。
5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。
6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。
7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。
7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。
7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。
7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。
7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。
8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。
四.附则
众凯达公司一贯坚持质量第一，用户至上的原则，凡是本厂员工，都应把质量放在工作的第一位。只有过硬的产品质量，才能赢的市场，赢的用户的青睐，才能铸就品牌。
农业机械推广鉴定证书和标志管理办法
第一条为了贯彻落实《农业机械试验鉴定办法》，规农业机械推广鉴定证书（以下简称证书）和农业机械推广鉴定标志（以下简称标志）的使用和管理，制定本办法。
第二条本办法用于证书和标志的发放使用和监督。
第三条农业机械试验鉴定机构发放标志证书由公司保管人员进行保管和发放，同时建立标志出入库登，标志出入库时，当面点清，登入台帐，入库台帐进行存档，长期保
存。
质量检验员工作职责：
1、负责本车间的技术管理，质量检验及计量管理工作。
2、负责本车间各工种在生产过程中质量检验，审查各车间提出的基础零件和主要部件是否必要更换，在保证质量的前提下减少材料损耗，降低成本。
3、经常巡回到各车间，及时了解生产过程中所出现的技术问题和计量问题，与车间员工共同研究解决，要掌握每樘门各个部件的技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证生产质量，减少返工浪费。
4、负责每个生产过程的检验工作，经过检验和调试，全面了解每个生产部门的质量技术状况，发现不符合出厂要求的应通知车间主管，切实做好每个生产部门的各级检验制度。
5、“工程质量把关人”质检员要代表公司在质检表格上签字，要对工程质量进行抽查复核，还要监督、协助材料员把好材料质量关。可以说，质检员是工程质量的第一个“把关人”。因此，质检员应该熟悉工程验收规，对材料有相当程度的了解，还要业务熟练，人情练达，具有良好的沟通、协调能力和团队合作精神。
检测仪器设备管理和维修制度
1、仪器实行专人保管，专人操作，如人为原因搞坏，应由保管人员赔偿；
2、仪器原则上不外借，特殊情况须经主管部门同意批准；
3、定期对试验仪器进行检查，对各种仪器不得擅自拆卸，以保证设备仪器完好；
4、仪器保管人应遵守仪器保管要求，勤保养，使各种仪器保持良好的工作状态，以保证测试数据的准确性；
5、若有损坏时应及时修理，不得延误，若遇高精仪器损坏时，应报主管部门共同确定修复办法；
6、报废时，应及时报告主管部门以购置该类新仪器，保证检测工作的顺利进行。
外购产品件质量检验制度
1.总则
1.1本制度适用于外供件的质量检验。
2.管理职能
2.1生产部归口管理。
2.2经营部和各部门班组协助。
3.检验围
经营部采购的用于本公司产品及向用户提供的零部件配套的整机产品或委外协作加工的工件。
4.检验容及要求
4.1外供件由采购员核对完名称、型号、规格、数量后由生产部检验。
4.2检验员严格按照《原材料（外购件）检验规程》进行验收。
4.3进货检验要按《采购物资分类明细表》进行分类检验。
4.4A类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及安全指标影响重大的采购产品要进行全部检验。
4.5B类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及安全指标有影响的采购产品抽样检验。
4.6C类产品指一般辅助性材料，要进行外观检验。
4.7批量委托外单位加工的产品应签定质量保证协议。对于不合格件作退货处理，对于未能及时检验出来但又应用到本公司产品上的外协件，外协单位应承担相应的质量责任。
4.8外供件的非关键参数不合格时，应由生产部门认可，方可使用。
4.9由定点供应的器材进行抽验，抽验过程中发现的不合格品要严格按《不合格品控制程序》执行。当改变供方或供方生产条件变化时，必须履行审批手续，并严格执行《采购控制程序》。
4.10如因安装、测试条件等原因不能做进货检验，可以只做外观检查，安装后具备检验条件，生产部要追踪检验并做好记录。
4.11本公司不具备检验条件而又有必要检验的外供件，供应厂家必须提供质保单，公司仅进行外观检验，必要时由经营部负责委托外单位检测。
4.12凡不合格的外供件应在不合格品上做上明显标志。标志为：用红漆打“×”。
4.13抽样检验时，送检单位应提供方便，协助质检员检验。
4.14财务部应根据检验后的合格数量付款，不能退货的不合格品造成的损失由责任部门负责。
5.检验和考核
5.1经营部负责对有关制度执行情况进行考核。
5.2在检验工作中，因错、漏检造成本公司产品质量问题按《全面质量管理奖惩实施办法》的有关条款处理。
5.3对工作认真负责，避免重大质量事故及经济损失者给予表扬与奖励。
供应商选择评定和日常管理控制程序
对有多年业务往来的重要物资的供方，应提供充分的书面证明材料，可以包括以下容，以证实其质量保证能力；
A、体系认证证书；
B、本组织对供方质量管理体系进行审核的结果；
C、本组织及供方其他顾客的满意程序调查；
D、供方产品的质量、价格、交货能力等情况；
E、供方的财务状况及服务和支持能力等。
对第一次供应重要物资的供方，除提供充分的书面证明材料外，还需经样品测试及小批试用，测试合格才能供货；
A、新供方根据提供的技术要求提供少量样品；
B、质检部对样品进行验证，出具相应的验证报告，并填写《供方评审记录表》中相应栏目，反馈给采购部；
C、样品如不合格可再送样，但最多不能超过两次；
D、样品验证合格后，采购部通知供方小批量供货；经质检部进货验证合格后，交生产部试用，并由质检部出具相应试用后的验证报告，填写《供方评定记录表》中相关栏目，反馈给采购部；
E、小批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格。样品验证、小批量试用均合格的供方经管理者代表批准后，可列入《合格供方名录》。
对于一般物资供方，需要经过样品验证和小批试用合格，各相关部门提供评价意见，管理者代表批准，可列入《合格供方名录》。
对于批量供应的辅助物资，质检部在进货时对其进行验证，并保存验证记录，合格者由管理者代表批准后，即可列入《合格供方名录》。对零星采购的辅助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价。
供方产品如出现严重质量问题，采购部应向供方发出《纠正和预防措施处理单》，如两次发出处理单而质量没有明显改进的，应取消其供货资格。
采购部每年对合格供方进行一次跟踪复评，填写《供方业绩评定表》，评价时按百分制，质量评分占60%，交货期评分占20%，其他（如价格、售后服务等）占20%。评定总分低于80%（或质量评分低于50%），应取消其合格供
方资格；如因特殊情况留用，应报管理者代表批准，但应加强对其供应物资的进货验证，并执行4.2.6条款。连续第二次评分仍不及格，应取消其供货资格。
对外协加工的供方控制，也应执行上述条款规定。
供应商管理办法
一.总则
1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。
2.本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。
二.管理原则和体制
1.公司采购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。
2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。
3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。
4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。
5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。
三.供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。
1.质量水平。包括：（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。
2.交货能力。包括：（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的及时性；（4）增、减订货货的批应能力。
3.价格水平。包括：（1）优惠程度；（2）消化涨价的能力；（3）成本下降空间。
4.技术能力。包括：（1）工艺技术的先进性；（2）后续研发能力；（3）产品设计能力；（4）技术问题材的反应能力。
5.后援服务。包括：（1）零星订货保证；（2）配套售后服务能力。
6.人力资源。包括：（1）经营团队；（2）员工素质。
7.现有合作状况。包括：（1）合同履约率；（2）年均供货额外负担和所占比例；（3）合作年限；（4）合作融洽关系。
四.核准为供应商的，始得采购；没有通过的，请其继续改进，保留其未来候选资格。
五.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
六.公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。评级过程参照如上筛选供应商办法。
七.管理措施
1.公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。
2.公司定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
3.公司减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
4.公司制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5.公司采购、研发、生产、技术部门，可对供应商进行业务指导和培训，但应注意公司产品核心或关键技术不扩散、不泄密。
技术文件控制管理
一、总则：为规本公司技术文件的管理，确保文件编制的正确性特制订本制
度。
二、技术文件的编制、审核、批准
1．技术文件由工程部负责编制，工程部应对技术文件的正确性、合理性负责。
2．工程部部长负责技术文件的审核。
3．总经理负责技术文件的批准
4．技术文件包括：
A：图纸B：工艺操作规程C：设备操作规 D：产品控标准E：产品检验规F：采购技术要求。
三、技术文件的更改
1．技术文件更改的前提：
A：顾客要求更改
B：由于开发试制的而必须更改
C：技术要求过高，生产设备无法达到
2．各部门如确定对技术文件进行更改，需由各部门负责人填写技术文件更改申请单，报工程部审核，总经理批准。
3．技术文件更改申请单应包括：更改原因，更改前参数，更改后参数。
4．技术文件更改申请单的审批。
四、技术文件的管理：
1．技术文件的发放：由工程部发放相关部门，在文件发放记录表上登记领用人签名。
2．文件件使用和保管
A：工程部根据工作需要合理发放使用者
B．使用者要保管好文件，未经技术部准许不得随意复印外借。
C．技术文件由工程部归类保管
D．借阅技术文件需由经理批准，做好登记
E．无保存价值的文件及时收回销毁
F．有保存价值的参考文件进行标识，专柜保存。
机械厂仓库管理制度精品
机械厂仓库管理制度 ------ 机械厂仓库管理制度精品1.目的 对仓库的管理实施全面控制，确保库存产品质量符合要求。 2.范围 适用于本厂原材料库，辅材库，半成品库，成品库，工量具库的管理。 3.职责 3.1供销部是原材料库，辅材库，成品库的归口管理部门；生产部，技术质控部为配合部门。 3.2生产部是工量具库的归口管理部门，供销部，技术质控部为配合部门。 4.工作程序 4.1原材料库，辅材库管理。 4.1.1原材料包括原始待加工材料，如板材，棒材，量材，锻件，铸件，大型外购配件等；辅材包括用于设备或部件组合的其它材料如：焊材，轴承，电机，螺栓等小五金，机修配件等外购件；易耗品包括如：劳保用品，润滑油等。 4.1.2原材料，辅材等的入库。 材料入库时供销部采购员签发入库单，库房保管员应按照《进货检验和试验控制程序》会同供销部采购人员及质控部检验员一起对入库材料进行检验或验证，并审核质量证明书，合格后库房保管员根据入库单办理入库手续，填写材料入库台帐，并按《标识和可追溯性控制程序》对入库材料进行标识。材料质保书原件由质检部留存，库房保留质保书复印件，质量不合格的放置不合格区，并通知供销部及时处理。 4.1.3原材料，辅材等的出库。 生产部（车间）根据工艺文件，生产图纸开出“领料单”到库房领料，领料单应注明工作令号，库房保管员根据领料单发放材料，按《标识和可追溯性控制程序》进行标识移植并在工艺过程卡下料（备料）栏内签字，注上质保书编号并填写“材料出库台帐”，辅材等保管员根据“领料单”直接发放。月底保管员根据“领料单”交财务进行成本核算。 4.2工量具库管理 4.2.1工量具包括如：工具，量具，刃具及工装模具等。 4.2.2入库
设备综合管理制度范本大全..
设备综合管理制度
目录 设备技术基础管理制度 (3) 设备检修管理制度 (8) 设备维修保养综合管理制度 (10) 设备巡回检查制度 (19) 设备润滑管理制度 (21) 起重机械管理制度 (24) 设备密封管理制度 (26) 工具管理制度 (30) 设备事故管理制度 (32) 备品配件管理制度 (36) 设备防腐管理制度 (39) 修旧利废管理制度 (41) 重点设备的使用和维护制度 (43) 设备抢修制度 (45) 设备技改管理制度 (48)
设备技术基础管理制度 为加强设备的基础管理，向设备管理提供基础资料、技术信息和考核依据，特制定本管理制度。 第一条、本制度的设备技术基础管理主要包括设备标准化管理、设备技术档案和设备技术台帐管理。 第二条、设备标准化 1、设备标准包括技术标准和管理标准，设备的设计、制造、安装、使用、维护、检查和报废，应认真贯彻执行国家标准和企业标准。 2、设备管理技术标准，应根据设备修造的需要，制定出设备操作规程以及相应的安全技术规程等。设备管理标准，应根据设备管理工作内容制定工作规程，并根据各级责任制，制定相应的工作标准。制定工作标准时，应该认真总结公司工人、技术人员的实践经验，与吸收国内先进经验相结合，经过充分讨论后，让公司领导批准颁发实施。 第三条、设备技术档案 1、设备技术档案包括： （1）设备履历卡：设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期，附属设备的名称与规格、操作运行条件、设备变动记录等。 （2）设备结构及易损件图纸。 （3）设备运行累计时间。 （4）历年设备缺陷及事故情况记录。
（5）设备检修、试验与技术鉴定记录。 （6）设备ABC分级记录。 （7）设备润滑档案。 第四条、设备技术台帐 1、生产各车间应建立本车间的设备技术台帐，设备技术档案是车间设备的综合技术资料。设备技术档案主要包括以下内容：（1）设备技术状况总表（设备完好率、泄漏率和主要设备缺陷）。 （2）主要设备运转状况汇总表：设备（装置）运行时间、停机（计划检修停机、事故停机、备用停机）时间。 （3）主要设备检修状况汇总表（大修计划项目、实际完成项目、计划外项目、检修工时、维修费用支出等）。 （4）设备事故汇总表（事故次数、停机累计时间、停机损失等）。 （5）备品配件、材料消耗汇总表。 2、生产技术部设专人负责技术台帐的汇总工作，并负责按照公司有关规定上报设备动力的工作情况。
机械工厂质量管理制度
机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试 合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地 方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此 造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣
除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情 节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格 的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流 转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失 由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必 须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣 罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装 夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由 操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各
道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员 "即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及 经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢
设备监造管理制度
设备监造管理制度-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
设备监造管制度 第一章总则 第一条为保证************项目设备的制造质量、落实制造进度、监控制造过程，加强设备监造管理工作，规范监造活动，根据公司有关质量管理规定，制定本办法。 第二条设备监造（含进度监造及催交）是指相关职能部门按照合同，选派人员对设备在生产过程中的工艺流程、制造质量及进度、包装储运等进行监督的活动。 第三条在合同约定的范围内，按照法律法规、规章和标准，对设备制造过程的质量实施监督管理。监造活动应当遵循独立、公正、诚信、科学、客观的原则，实现监造工作制度化、标准化、规范化。 第四条设备的制造质量由签订设备供应合同的中标厂家全面负责。监造并不减轻制造单位（供应商）的质量责任，不代替本公司相关部门对设备的最终质量验收。 第二章监造的依据 第五条设备监造工作由公司实行统一管理，各主管部门组织实施，协调监造过程中存在的问题。 第六条设备监造依据国家法律法规、相关行业规范标准和规定、设备供货合同、监造合同或协议、会议纪要等。一般包含：（一）国家质检联[2001]174号《设备监理管理暂行办法》。 （二） GB/T19000 -IS09000《质量管理和质量保证》系列标准。 （三）招标文件所规定的并与该设备相关的国家、行业、公司标准； （四）设备合同及相关技术附件、以及其引用的标准、规范，有关经买卖双方代表签署的会议纪要、补充协议等。 （五）监造大纲、监造实施细则以及制造单位企业标准和制造方经审核的该设备的设计文件、工艺文件、检验试验规程、企业标准和质量体系文件。 （六）上述未涉及的地方，以国家相应的法律法规、标准、规范等为准。（七）产品标准按供货合同、技术协议等规定执行，合同中无规定或不明确、不完整的，按下列原则处理：
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
农业机械生产质量管理制度
质量管理制度 □总则 第一条目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常，迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： (一)组织机能与工作职责； (二)各项质量标准及检验规范； (三)仪器管理； (四)质量检验的执行； (五)质量异常反应及处理； (六)客诉处理； (七)样品确认； (八)质量检查与改善。
第三条组织机能与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责。 □各项质量标准及检验规范的设订 第四条质量标准及检验规范的范围包括： (一)原物料质量标准及检验规范； (二)在制品质量标准及检验规范； (三)成品质量标准及检验规范的设订； 第五条质量标准及检验规范的设订 (一)各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后交质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条质量标准及检验规范的修订 (一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及
机械厂质量奖惩管理制度
质量奖惩管理规定 一．目的 为了贯彻各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证质量体系的有效运行。公司将围绕质量目标及其分解指标，对给厂产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励；对达不到质量目标的、违反质量体系相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。 二．适用范围 公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。 三．职责 3.1对生产员工的质量奖惩，由质检部提出，经质检部主管批准后实施； 3.2对车间主管级员工的奖惩，由部门领导批准后实施； 3.3对部门领导的奖惩由公司领导提出； 3.4公司负责监督本办法的执行。 四．主要内容 4.1 质量奖惩原则 4.1.1公司设立年度质量奖用于奖励生产一线的员工。 4.1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予10-1000元的奖励。 4.1.3对于为厂质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员，可评为厂的质量先进个人，予以表彰，并给予特别奖励。
4.1.4各级管理人员应严格行使相应的质量职责。因工作失职造成质量事故及公司财产损失的，对直接、主要责任人员按照本规定相关条款处理。 4.1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予行政处罚。行政处罚与质量处罚可同时进行。 4.2 车间员工质量考核办法 4.2.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予5-50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情况可以给予行政处罚； 4.2.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或小组负责人根据实际情况协调分摊。 4.2.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予口头警告并处罚5元；第二次给予全厂通报批评并处罚10元。 4.2.4操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映，以避免造成不必要的损失。 4.2.5自检互检，生产员工按照操作规程作业，操作前检查物料、操作完检查产品是否合格。不合格品自检时发现告知车间检验员并即刻按要求纠正，扣罚按照质量奖惩规定的1/3计算，如未造成经济损失可免于处罚；未发现，流到下一道工序，互检时发现，则按照质量奖惩规定全额处罚。每一位生产员工都有责任检验前面工序的产品质量，根据操作规程，互检未能及时发现上一工序的质量问
机械厂质量管理责任制度
中国建筑材料工业地质勘查中心 四川总队机械厂质量管理责任制度一、质量保证管理体系机构图：
二、质量保证管理体系人员职责： 1、厂长：负责全面质量管理工作，制定全厂产品质量方针，负责处理重 大产品质量事故。 2、生产副厂长：具体负责质量管理工作。合理安排技术负责人、计划人 员、采购人员、车间主任、质检负责人、库管人员对产品进行质量监 控，对已出现的产品质量问题有权召集以上有关人员进行解决，将损 失减少到最低范围，并将产品在用户的使用情况及时反馈给有关人员， 以便更合理、更有效地控制产品质量。 3、厂长助理：协助生产副厂长管理质量工作，协助质检人员对重要产品、 产品的重要尺寸进行质检，协助质检人员对入库、出厂产品进行质检。 根据现场需要，有权召集车间主任、质检负责人、技术负责人、采购 人员等人的紧急会议，并做好之间的协调关系。 4、技术顾问：协助生产副厂长管理质量工作，对产品设计、工艺、材料、 质检等方面要提出合理化建议和改进意见，根据现场需要，有权召集 车间主任、质检负责人、技术负责人、采购人员等人的紧急会议，及 时处理质量问题。 5、技术负责人：根据厂部下达的加工任务，组织技术人员、工艺人员、 资料管理人员对有关图纸进行设计、预算、编制工艺、存档，确保产 品设计的合理性、科学性。 6、技术、工艺人员：严格按图纸和厂生产具体情况制定工艺文件，并随 时掌握生产状况，及时调整工艺，确保产品加工的合理性、正确性。 并根据预算情况、工艺编排，和厂库存材料情况，及时合理地提出材
料外购计划上报给技术负责人。 7、采购人员：根据生产副厂长下达的采购任务和车间库管人员报批后的 采购任务进行采购。采购过程中要严格检查其数量、质量、规格型号，确保品质。如发现存在质量问题要及时向生产副厂长汇报。定期将生产用量具送检以保证产品质量。 8、库管人员：随时检查库存易耗品（标准件、辅助用工具、氧气、乙炔 等）的质量，对采购回的物料、易耗品等要及时验收入库，随时清查库房库存的成品、半成品，发现有损产品质量的异常情况及时上报给车间主任，由车间主任召集技术人员进行处理。 9、车间主任：根据生产副厂长下达的加工任务和技术人员提供的工艺文 件，合理安排生产作业人员进行生产。随时掌握生产状况，确保产品质量，如在生产过程中出现、或可能出质量问题可根据现场需要，有权召集技术人员、工艺人员、库管人员、生产人员进行处理。对产生重大损失的质量事故应及时上报生产副厂长。 10、质检人员：首先在生产过程中按工艺进行工序检验，对关键尺寸、重 要件要做到通检，对批量产品必须做到首检、抽检，其次在装配过程中要进行装配检验，最后成品、半成品入库出厂时要有入库、出厂检验。凡在产品生产过程中发现废次品情况严重的要及时通知车间主任。 质检人员在质检过程中应根据具体情况协助技术人员、工艺人员改进图纸及工艺。质检人员对生产作业人员违反工艺操作、违反量具量规使用规则的现象要及时有效制止，由此造成产品质量问题和量具、量规损坏的要及时上报车间主任处理。
中国石油质量体系三级文件设备管理制度汇编
中国石油化工股份有限公司润滑油分公司质量体系三级文件设备管理制度汇编
2006-06-01 实施
管理机构和职责范围 1.管理机构 1.1 济南分公司设主管设备副经理一名，在中石化润滑油公司设备副经理的领导下，及济南分公司经理领导下，全面负责济南分公司的设备管理工作。 1.2安全生产技术部为济南分公司设备管理工作归口部门，在主管副经理领导下，及中石化润滑油公司综合计划部的业务指导下，负责济南分公司设备综合管理。设设备管理岗位一名、固定资产管理岗位一名、计算机管理岗位一名。 1.3生产中心是生产设备的使用单位，在主管副经理领导下及安全生产技术部的业务指导下，负责生产中心的设备运行及管理工作。设设备主任一名和设备员一名 1.4 储运中心是生产及辅助设备使用单位，在主管副经理领导下及安全生产技术部的业务指导下，设设备员一名，负责生产中心设备运行及管理工作。 1.5中心化验室设兼职设备员一名，在安全生产技术部的业务指导下，负责化验设备的管理、维修等工作。 2.管理职责 2.1主管副经理职责 2.1.1全面负责济南分公司的设备管理工作，积极贯彻执国家、集团公司、
股份公司、润滑油公司有关设备管理方面的方针、政策、法规标准、规范、制度，结合本公司的具体情况，协助经理确定本公司的设备管理目标，制定规划和措施，以提高公司生产装备技术水平、运行水平，提高公司经济。 2.1.2.依据国家、集团公司、股份公司、润滑油公司有关条例、法规、标准、制度等，指导编制本公司各项设备管理制度、规定、细则等，并督促贯彻执行。 2.1.3确保设备安全可靠运行，组织制定设备技术改造计划与实施方案。审批设备检修、大修计划和设备零购和更新计划，并检查执行情况。 2.1.4审查公司年度修理费使用计划、设备零购和更新费使用计划，经公司经理审批并报润滑油公司批准后，认真组织实施，确保合理使用。 2.1.5参与上报集团公司设备事故的调查分析和提出合理建议。 2.1.6参与公司重点基本建设、重大技术改造项目实施方案的审查和竣工验收。 2.1.7审查闲置设备的外调和设备的报废。 2.1.8积极开展润滑油公司组织的“设备升级”、“设备完好”、“红旗设备”、“科学检修文明施工”等活动。 2.1.9。加强设备管理队伍建设，指导设备管理人员的技术培训，不断提高人员素质。 2.2安全生产技术部职责 2.2.1 设备管理岗位职责 2.2.1.1认真执行国家法律法规和上级设备管理部门的规章制度，对全公司
机械产品质量管理制度
机械加工厂产品质量保证制度 质量是企业的生命，为了本厂产品质量稳定提高，优质高效为客户提供合格产品，每位生产管理者、操作者和检验员都必须高度重视产品质量，高标准严要求把好质量关。为使产品质量落到实处，特制定产品质量保证制度如下： 一、原材料、外购件、外协件检验 １、原材料进厂必须有生产单位的合格证或质保书、规格单及材料出厂批号作验收凭证。由采购员填写入库单，仓库保管员对其型号、规格、数量进行核对并对外观进行查看后收料。 ２、配套外购件进厂应由检验员对照产品图纸及工艺要求进行全检，需再加工的外购件对照产品图纸及工艺要求按计数抽样检查方法进行抽检。 ３、外协件检验原则上与配套外购件相同，但必需全检。 ４、外购件、外协件检验工作，由采购外协员配合，专职检验员对检验质量负责。原材料质量由外协员负责。 ５、外购件、外协件质量检验结束，由检验员出具质量检验报告单，财务必须凭质量检验报告单方能付款。原材料凭经领导签字的收料单及发票付款。 二、生产过程检验 在零件的加工制造过程中应依照零件图纸、工艺文件规定的技术要求为标准进行检验。严格执行自检、互检、专检的三检制度。 １、操作者在生产加工前，必须熟悉图纸、工艺技术要求、设备情况，并严格按照图纸、工艺要求进行加工。 ２、操作者生产出第一只零件自检后交与班长查验，并提交检验员进行首件检验，合格后才能进入批量生产，并由检验员作好首件检验记录。生产过程中如出现不合格品由操作者本人负责，如因首检不严格以致造成不合格品由首检检验员负责。 ３、生产过程中应经常进行自检、互检，检验员每天上、下午进行巡回检验，确保产品零件符合质量要求。 ４、每批零件各道工序完工后，操作者必需将全部零件提交检验员检验，认真填写工艺流程卡，由检验员作好质量检验记录，凭工艺流程卡的质量检验记录的合格数量结算完工工时。 ５、检验员应全面了解加工产品的质量要求，熟悉各道加工工艺，经常及时与需方质检部门取得联系，掌握质检技能。在质量检验时，对关键部位关键尺寸要实施全检，对一般部位一般尺寸按计数抽样检查方法进行抽检。 ６、生产中如出现质量事故，责由车间组织生产、工艺、质量检验、操作工等进行质量事故分析，分析原因、找出问题、制定措施杜绝事故再次发生。同时追纠事故责任人。 三、质量嘉奖制度 １、车加工零件的质量合格率不得低于98％，其他工种加工零件的质量合格率不得低于99%．２如加工零件发生报废，应及时上报由车间管理人员，确认报废原因和责任人，一般报废事故扣除责任人当月奖金，重大报废事故扣除责任人当月奖金，同时由责任人承担经济损失（操作者承担原材料费的50％,检验员和车间管理人员各承担原材料费用的10%）． ３凡不合格零件不得流入下道工序，后道工序人员应清点零件数量，如发现问题、质量和数量不符，应及时上报车间技术人员，及时采取措施。隐瞒不报者，需承担前道质量事故。 ４、为了提高零件加工的生产效率和质量保证，凡对加工工艺、工装夹具进行有效改进的员工，经车间评定验证后给予奖励。 四、对贵重金属材料加工质量的奖罚措施 1、此项规定针对零件原材料价格超过100元和所有紫铜零件。 2、操作者应严格执行各项检验制度，细心加工零件，各工种合格率不得少于99%。 3、零件经过检验后，合格率达到100%的班主，月底由车间调度汇总上报车间管理者，视加工
机械加工质量管理规定
机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
10设备质量标准管理制度
10 设备质量标准管理制度1 设备质量管理制度 第一章总则 第一条设备质量管理工作是为了减少和控制设备质量事故的发生，尽量避免设备管理过程中质量故障及事故造成设备损失及其他损失。 第二条根据技术上先进、经济上合理的原则，正确地选购规格、性能、用途、效率、价格都符合公司生产需要的设备。 第三条设备不得带病运转或超负荷作业。当危及设备和人身安全时，现场指挥和设备管理人员有权制止使用，操作人员有权拒绝操作。 第二章设备购置（租赁） 第四条进入本项目参加建设工程的电气设备和配件，必须是具有《生产许可证》的正规厂家生产的符合国家有关技术标准，并具有《出厂合格证》的电气设备和配件。电气设备应具有齐全有效的保险、限位等安全设施和装置，并提供安全操作说明。 第五条严禁购置和租赁国家明令淘汰产品，规定不准再使用的电气设备、施工机具及配件。 第六条严禁租赁存在严重事故隐患，没有改造或维修价值的电气设备。 第七条公司所属各单位采购的二手电气设备,必须有国家或省有关部门核准的电气检验检测单位出具的质量安全技术检测报告，并
由使用单位组织专业技术人员对电气设备的技术性能和质量进行验收，符合安全使用条件，经使用单位技术负责人签字同 第三章设备转运 第八条设备转运单位对设备安全转运到目的地负全部责任。 第九条大型、特大型设备在转运前应勘察、了解沿途道路设施等，制定相应专项安全措施，并组织参运人员进行措施交底。 第十条设备转运时应有专人负责、统一指挥、分工明确、措施落实，并配有安全监护和良好的通讯联系，遇到危险路段，应采取措施，谨慎行驶，不得冒险通行。 第^一条委托外单位进行设备转运的，委托单位应严格审查承运单位的相关资质和转运方案，签订转运合同，确保设备的安全转运，转运的设备应购买保险。 第四章设备安装（拆除） 第十二条电气设备已经国家或省有关部门核准的检验检测机构检验合格，并通过了国家或省有关主管部门组织的产品技术鉴定。 第十三条工程项目上不得安装属于国家、所在省明令淘汰或限制使用的电气设备。 第十四条从事电气设备安装、拆除的单位，应依法取得建设行政主管部门颁发的相应等级的资质证书和安全资格证书后，方可在资质证书等级许可的范围内从事电气设备安装、拆除活动。
设备质量管理制度
设备质量管理制度 第一章总则 第一条设备质量管理工作是为了减少和控制设备质量事故的发生，尽量避免设备 管理过程中质量故障及事故造成设备损失及其他损失。 第二条根据技术上先进、经济上合理的原则，正确地选购规格、性能、用途、效率、价格都符合公司生产需要的设备。 第三条设备不得带病运转或超负荷作业。当危及设备和人身安全时，现场指挥和 设备管理人员有权制止使用，操作人员有权拒绝操作。 第二章设备购置（租赁） 第四条进入本项目参加建设工程的机械设备和配件，必须是具有《生产许可证》的正规厂家生产的符合国家有关技术标准，并具有《出厂合格证》的机械设备和配件。 机械设备应具有齐全有效的保险、限位等安全设施和装置，并提供安全操作说明。 第五条严禁购置和租赁国家明令淘汰产品，规定不准再使用的机械设备、施工机 具及配件。 第六条严禁租赁存在严重事故隐患，没有改造或维修价值的机械设备。 第七条公司所属各单位采购的二手机械设备,必须有国家或省有关部门核准的机械检验检测单位出具的质量安全技术检测报告，并由使用单位组织专业技术人员对机械设备的技术性能和质量进行验收，符合安全使用条件，经使用单位技术负责人签字同意。 第三章设备转运 第八条设备转运单位对设备安全转运到目的地负全部责任。 第九条大型、特大型设备在转运前应勘察、了解沿途道路设施等，制定相应专项 安全措施，并组织参运人员进行措施交底。 第十条设备转运时应有专人负责、统一指挥、分工明确、措施落实，并配有安全
监护和良好的通讯联系，遇到危险路段，应采取措施，谨慎行驶，不得冒险通行。 第十一条委托外单位进行设备转运的，委托单位应严格审查承运单位的相关资质 和转运方案，签订转运合同，确保设备的安全转运，转运的设备应购买保险。 第四章设备安装（拆除） 第十二条机械设备已经国家或省有关部门核准的检验检测机构检验合格，并通过 了国家或省有关主管部门组织的产品技术鉴定。 第十三条工程项目上不得安装属于国家、所在省明令淘汰或限制使用的机械设备。 第十四条从事机械设备安装、拆除的单位，应依法取得建设行政主管部门颁发的 相应等级的资质证书和安全资格证书后，方可在资质证书等级许可的范围内从事机械设备安装、拆除活动。 第十五条机械设备安装、拆除单位，应当依照机械设备质量安全技术规范及本规 定的要求，进行安装、拆除活动，机械设备安装单位对其安装的机械设备的安装质量负责。 第十六条从事机械设备安装、拆除的作业人员及管理人员，应当经建设行政主管 部门考核合格，取得国家统一建筑机械设备作业人员岗位证书，方可从事相应的作业或 管理工作。 第十七条对于中小型设备的安装（拆卸），凡涉及设备、人员质量安全的，设备安装（拆卸）单位需制定质量安全措施，经设备管理部门、安全部门审查批准后实施。 第十八条大型、特大型设备的安装（拆卸），实施单位事前应制定安装（拆卸）技术方案、安全措施及应急预案。该方案经使用单位会审后，报公司分管领导审核批准； 实施单位必须根据得到批准后的安装（拆卸）技术方案、安全措施及应急预案，积极组 织安装（拆卸）队伍进行技术交底，履行交底签字手续后，方可实施。 第十九条新购置需现场安装的大型、特大型设备首次安装时，安装施工方案应征 得制造厂人员同意签字后方可实施，并在制造厂技术人员的指导下进行。
机械加工厂车间管理制度
机械加工厂车间管理制度附冲压车间管理制度供参考，具体的，需根据企业实际情况具体制定 一、总则： 为了规范车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供冲压车间按本制度执行。 二、范围： 适应于冲压车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。 三、管理要求： 1. 培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一。 2. 效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。 3. 根据产品的实际情况： a) 合理安排，做到定岗、定置、定员工作。 b) 生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西。 c) 岗位异常时要提前发现，及时纠正。
d) 关注产出，坚持每天公示产量。 4. 机器保养与整理： a) 每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。 b) 下班前，需整理工作范围，对机器、地面进行清扫、清洁，并确保一些死角无脏物，凳子需统一摆好，保持整齐。 c) 员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作，每月的15号和30号或31号进行定期保养工作。 四、岗位作业要求： 1. 冲床岗位要求（包括下料、成型） 开机前： a) 检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑； b) 检查模具安装是否正确、可靠； c) 务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启 d) 电机开动时，应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同；
e) 使用前手动进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况。 f) 开始时必须核定冲裁力，严禁超负荷工作。 g) 开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。 操作时： a) 冲床开动后，由1 人进行送料及冲压操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运作部分。 b) 应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油。 c) 操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。 d) 禁止夹层进料冲压，必须清除前次冲件或余料后才可进行第二次进料。 e) 操作中身体任何部分严禁进行模具范围内进料、卸料，应用专门工具进行。 f) 发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。 g) 操作时应时常注意品质，包括尺寸、孔径、外形、表面伤痕等。 操作后：
医疗器械质量管理制度版设施设备维护及验证和校准管理制度
医疗器械经营质量管理制度 为建立符合《医疗器械监督管理条例》650 号令、《医疗器械经营监督管理办法》局令8号、《国家食品药品监督管理总局关于施行医疗器械经营质量管理规范的公告（2014 年第58号）的规范性文件，满足规范本公司设施设备的维护、验证及检定的要求，严格设施设备验证和校准的管理，保证设施设备能安全、有效、规范运行，制定本制度： 一、库房应当配备与经营范围和经营规模相适应的设施设备，包括： （1）医疗器械与地面之间有效隔离的设备，包括货架、托盘等； （2）避光、通风、防潮、防虫、防鼠等设施； （3）符合安全用电要求的照明设备；
（4）包装物料的存放场所；（5）有特殊要求的医疗器械应配备的相应设施设备。 二、库房温度、湿度应当符合所经营医疗器械说明书或者标签标示的要求。对有特殊温湿度贮存要求的医疗器械，应当配备有效调控及监测温湿度的设备或者仪器。 三、计量仪器校正 1、常使用中的设备（温湿度计）每一定周期都要进行相关的检定和校准，在使用过程中发生故障有可能影响测定结果，而又未到检定周期的设备应尽快进行检定、校准。合格后才能使用。 四、质量管理部根据周期检定、校准计划，提前一个月把即将到期的检测、测量和试验设备和器具送法定计量检定机构或政府计量行政部门授权的计量检定机构进行检定、校准。 2、检定、校准有关记录、证书由行政部归档交质量管理部保管。 五、设施的维护 1、对计量量具实行标志管理，给每台检测、测量和试验设备和量具贴上彩色标志，以表明其状态。 2、彩色标志的种类、用途： （1）经检定、校准，证明检测仪器设备性能符合要求；或不必检定、校准，经检查功能正常（如计算机、打印机）；或无法检定，校准，经比对等方式验证其性能符合要求的检测仪器设备均用合格（绿色）标识。 （2）经检定、校准，证明其性能在一定量限、功能内符合要求或降级使用的检测仪器设备
机械加工设备管理制度.doc
机械加工设备管理制度1 检测设备管理制度 1.技术质量部负责对公司检测设备的登记，建立设备一览表，归档管理。 2.技术质量部负责定期按计划要求将公司的检测设备与当地质量技术监督局联系送检或校检。 3.中心室负责人加强对检验设备的监督工作，确保使用的检测设备在合格的有效期内。 4.操作人员对检测设备应爱护使用，进行维护保养、检查，对发现的问题及时做好记录并报告公司主管部门。 5.操作人员负责检查使用的检测设备是否在合格有效期内、是否标有合格标识，反之则报告公司主管部门处理 6.操作人员未经授权人同意不得折装重要检测设备。 7.技术质量部负责组织对各部门的计量、检测设备的使用、管理情况监督检查，发现问题及时处理。 8.操作人员应严格按照检测设备的操作规程进行操作。由于人为原因造成检测设备故障或损坏，责任人应按损失及维修费用20-50%进行赔偿。 设备故障分析、处理程序 目的
分析设备故障，查找原因，制订出预防措施，提高设备的利用率。 范围 本程序文件适用于设备管理技术人员和设备维修人员。 设备故障分析、处理 1、设备管理组根据设备档案中的故障记录，统计设备故障次数、维修时间。 2、按照设备故障原因、影响生产时间的长短、故障配件的费用，将故障划分为功能性故障、易损件故障、操作性故障、寿命故障、重要配件故障和长停故障。具体划分由设备维修段和设备管理组相关人员负责。 功能性故障：设备配件因工作条件的改变、生产负荷的改变而引起的既定参数、功能的变化所引发的故障。该故障易于处理。 易损件故障：设备停机时间很短，原因是由于一些小的、易于更换的、低价值的配件损坏引起的 操作性故障：未按照操作规程操作，操作不当，引起设备相应部位发生故障，造成停机。寿命故障：设备配件达到寿命周期，引发的故障。该故障直接同配件质量，设备工作负荷和设备工作环境有关。 重要配件故障：价值很高的配件发生故障，一般指标准件。该故障对车间成本影响很大。长停故障：故障原因查找困难，故
印刷车间质量管理制度
质量管理制度条例 质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程，认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作，还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生，对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义，同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。 一、车间工序堵漏管理办法 1、凡是造成以下三种情况之一，不管错误大小一律按照堵漏对待。 ⑴形成质量隐患可能引发质量事故； ⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低； ⑶会造成直接或间接成本增加 2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查，只要检查出错误就算堵漏。 3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。 4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映，及时进行处理和是否属于堵漏的认定；其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚，以便及时进行处理。 5、如果存在错误没有检查出来造成了损失，按照公司产品质量处罚条例处理; 6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析，把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中，以便于各工序检查。
7、堵漏奖励的资金来源于出错工序，具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则。 二、印刷车间质量自检及上下工序互检管理办法 1、各工序在生产过程中严格按照工序要求和工序质量控制检查表做好自检工作，生产结束后按照生产流转卡管理办法做好自检记录。 2、本工序生产过程中出现的有问题产品必须加条标示清楚，否则按照自检未发现认定，下工序如果检查出来可以给予奖励； 3、对于有计数器且计数误差小的机台应该认真记录转交数量和消耗数量，误差不得超过规定范围；无计数器或计数误差大的机台应认真统计本工序消耗，转交数量通过上工序数字计算； 4、各工序须将自检过程中的抽样标识清楚且分开放置以便巡检和下工序检验； 5、各工序在正式生产前必须对影响本工序质量的前工序质量问题进行检查；对本工序质量没有影响的前工序质量问题可在生产过程中进行检查； 6、各工序应该认真填写消耗，每周由质量管理人员按照生产流转卡内容对消耗情况进行统计分析，根据分析结果进行奖励处罚。 7、具体奖惩条例见公司质量管理奖惩细则 三、车间印刷机台签样制度 1、车间印刷签样实行两级签样制度，首先由各机台机长按照自检要求确定签样样张，在按照产品类别由生管科管理人员签字确认方可进行正式生产。
设备计划检修管理制度
设备计划检修管理制度 为使设备经常保持良好的工作状态，及时消除设备缺陷，保证检修质量，延长设备的使用寿命，节约检修时间，降低检修成本，特制定本制度。 一、总则 为了保证生产装置运行的均衡性和连续性，结合设备的实际运转状态，合理确定设备检修周期。根据设备的维护检修规程及大、中、小修间隔期，及时编制年、季、月检修计划考虑均衡产量，安排生产计划的同时要考虑设备检修的安排，当二者发生冲突时，生产计划应服从设备检修的安排，不能盲目抓生产而使设备带病运行。设备检修要用先进的管理方法和技术手段来恢复和改善其性能，达到高效率，长期安全运行。检修必须做到安全、文明、优质、高效、节约的原则，使其达到最好的技术经济效果。 二、设备检修计划的分类 设备计划检修包括大修、中修、小修及生产装置系统停车检修和事故维修。 1、设备的小修：是对易损件或设备缺陷进行维护性的检查和修理， 以保证设备的正常运行。 设备小修的内容包括： a检查紧固零件： b检查调整零件； c检查润滑及冷却系统；
d检查启动和传动装置： e修理或更换阀门： f处理检查出来的缺陷，排除故障，更换填料或垫片等。 2、设备的中修：是对设备的某些主要部件进行检修，并保证设备在 一个中修间隔期内能正常运转。 设备中修的内容包括： a．包括小修的全部内容； b．修理或更换零部件、轴瓦； c．更换设备垫圈，密封填料和连接零件； d．修理设备的衬里和防腐层； e．校正或更换磨损部件，管件或阀门； f．根据规定对锅炉，压力容器，起重设备的检验，设备间隙的 调整和电气设备的绝缘的试验。 3、设备的大修：是恢复和提高设备性能，改善设备技术状况的必要 措施。 a．包括中修的全部内容： b．更换全部腐蚀的零部件： c．检查和调整设备的中心线，补强设备的薄弱环节，更换部分或全部保温材料； d．按规定对锅炉、压力容器、起重设备、电气、仪表设备进行全面检验； e．进行设备改造，提高设备性能，完善设备技术状况。
机械制造行业质量管理体系的问题【论文】
机械制造行业质量管理体系的问题 摘要：质量管理体系的运行是确保企业产品和服务质量的重要保障，该文在全面梳理了质量管理体系相关概念的基础上，分析了机械制造行业质量管理体系存在的问题，并提出了机械制造行业质量管理体系运行的措施，以期能够提高企业产品质量。 关键词：机械制造行业质量管理体系问题措施 1质量管理体系的概述 质量管理体系是指为了确保各项质量管理活动的顺利开展而建立的制度化、标准化质量管理体系，质量管理体系涵盖设计研制、生产、检验、销售、实用等全过程的质量管理活动。现阶段，大多数企业采用ISO9001:2015质量管理体系。质量管理体系一般包括管理职责、资源管理、产品实现、测量分析改进四大模块。管理职责是指企业在组织内部建立规章制度确保管理体系的建设和实施，在明确组织架构、职责权限的基础上，要对质量管理体系全程进行跟踪管理确保各项措施落实到位，并且持续不断改进。资源管理是对质量管理体系所需要的资源进行识别、提供、实用和评价，以确
保满足质量管理体系的运行要求。产品实现是指从产品的设计、规划、识别到最终的生产完成，包括产品设计阶段、采购阶段、生产阶段及质检验收阶段全过程的质量管理。测量分析和改进包括测量、分析和改进3个方面，发生质量问题时，应当分析原因，并制定改进测量方案，以持续改进产品的质量，达到质量目标。 2质量管理体系运行存在的问题 2.1质量意识不足 制造业的质量意识不足主要表现在以下3个方面：一是领导层不注重质量管理。我国许多制造企业是由国企改制而来，国有企业大多属于垄断行业，领导层并不担心质量问题影响客户的忠诚度，造成企业的领导层对质量管理的意识不足，对质量方针的贯彻、质量目标的制定、质量管理的实施等方面都存在不足。二是管理层质量意识不清晰。随着市场经济的不断发展，越来越多的管理层意识到质量的重要性，但仍然有部分管理层并不重视质量管理体系的运行。三是员工质量意识不足。部分员工认为，将自己的本职工作完成则表示工作任务完成，质量管理相关工作应当由质量管理部门完成。