钣金件冲压模具设计_毕业设计
江苏科技大学
本科毕业设计（论文）
钣金件冲压模具设计
学院机电与汽车工程
专业机械设计制造及其自动化
二零一三年六月
中文摘要
冲压模具，是在压力机施力的冷冲压作用下，将材料加工成零件的一种特殊工艺设备。冲压模具是冲压生产中必不可少的设备，它能够通过落料、冲孔、拉伸、弯曲等操作，将板料加工成形状结构复杂的零件，属于技术密集型产业。本毕业设计主要包括以下方面：所需加工零件工艺性分析，模具零部件的尺寸计算，solidworks在模具设计中的应用。主要是solidworks在模具设计中的应用，通过使用solidworks进行建模，直观的分析模具的整体结构，并利用软件进行3D仿真，将实际生产所需的设计与试样，利用三维软件完整的进行仿真展示，验证所设计模具的结构与尺寸的合理性。本课题具有提高模具科技含量、节约设计所需的成本与时间、促进CAD/CAE技术在模具设计中的应用等现实意义。
关键词：冲压模具设计；solidworks建模；3D仿真
Abstract
The stamping die is a special process equipment under the presses cold pressure, to processed the material into parts.Stamping die is Stamping essential equipment.It can through blanking, punching, stretching, bending operations and so on，board material is processed into the shape and structure of complex parts.It is a technology-intensive industries.The graduation project include the following:The machined parts analysis of the process which is required.Calculated the size of the mold parts.Solidworks in the application of mold design.Primarily is solidworks in the application of mold design,Through the use of solidWorks to modeling,intuitive analysis of the overall structure of the mold,and use the software to 3D simulation.The actual production of the required design and sample, complete simulation and show at the use of three-dimensional software, verify that the design of the mold structure and size of the reasonableness.This topic has improve mold scientific and technological content, saving the cost and time required for the design, to promote the application of CAD / CAE in mold design and other practical significance.
Keywords:stamping die design;solidworks modeling;3D simulation
目录
第一章绪论 (1)
1.1选题的目的和意义 (1)
1.2国内冲压模具设计现状 (1)
1.3相关领域的研究进展 (2)
1.4本文主要研究内容 (2)
第二章零件的工艺性分析 (3)
2.1工艺性分析 (3)
2.1.1材料分析 (3)
2.1.2结构分析 (3)
2.1.3精度分析 (4)
2.2冲压工艺方案的制定 (4)
2.3确定冲模类型及结构形式 (4)
第三章零件工艺计算 (5)
3.1刃口尺寸计算 (5)
3.1.1落料凸模 (5)
3.1.2圆孔冲孔凸模 (6)
3.1.3腰形孔冲孔凸模 (6)
3.2排样 (7)
3.2.1排样方法 (7)
3.2.2排样图 (7)
3.2.3排样计算 (8)
3.3冲压力计算 (8)
3.4压力中心计算 (9)
3.5模具零部件结构的确定 (9)
3.5.1落料凹模外形尺寸 (10)
3.5.2冲孔凸模外形结构、尺寸确定 (11)
3.5.3凸凹模外形结构、尺寸确定 (11)
3.5.4凸模强度校核 (12)
3.5.5垫板的选用 (14)
3.5.6模柄选用 (14)
3.5.7卸料板螺钉沉孔深度计算 (15)
3.5.8卸料板与凸模之间的间隙确定 (16)
3.5.9下模座漏料孔的结构尺寸 (17)
3.6推件、顶件装置设计 (17)
3.6.1推件装置的结构 (17)
3.6.2推件块与凹模的配合 (18)
3.6.3打杆的长度计算 (18)
3.7压力机选用 (19)
3.8标准模架的选用 (20)
3.9其余辅助部件选用 (21)
第四章solidworks在模具设计中的应用 (23)
4.1solidworks软件介绍 (23)
4.2 solidworks软件特点 (23)
4.3 solidworks典型零件及装配图 (23)
4.3.1模具典型零件..................................................... 错误！未定义书签。
4.3.2模具装配图 (25)
4.4 solidworks实际应用中解决的问题 (26)
4.4.1弹簧弹顶装置及的尺寸选用 (26)
4.4.2卸料螺钉与橡胶工作过程中的干涉 (28)
4.5基于solidworks的3D仿真 (29)
4.5.1装配体爆炸图 (29)
4.5.2冲压过程运动仿真............................................. 错误！未定义书签。第五章全文总结 (32)
5.1论文总结 (33)
5.2论文中尚存在的不足之处及改进方法 (33)
致谢 (1)
参考文献...................................................................................... 错误！未定义书签。
第一章
第一章绪论
1.1选题的目的和意义
模具是高新技术产业的一个组成部分，是工业生产的重要基础装备，用模具生产的产品，其价值往往是模具价值的几十倍。模具技术是一门技术综合性强的精密基础工艺装备技术，涉及新技术、新工艺、新材料、新设备的开发与推广应用，是冶金、材料、计量、机电一体化、计算机等多门学科以及铸、锻、热处理、机加工、检测等诸多工种共同打造的系统工程。用模具生产制品具有高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度等特点，这是其他任何加工制造方法所不及的。目前，模具制造业已成为与高新技术产业互为依托的产业，模具工业技术水平的高低已成为衡量国家制造业水平的重要标志之一。对任何国家来说，制造产业是综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的基础和关键。针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。
冲压加工的应用十分广泛，不仅可以加工金属材料，而且可以加工非金属材料。在现代制造业，比如汽车、拖拉机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
据中国模具工业协会发布的统计材料，2004 年我国冲压模具总产出约为220 亿元，其中出口 0.75 亿美元，约合 6.2 亿元。根据我国海关统计资料，2004 年我国共进口冲压模具 5.61 亿美元，约合 46.6 亿元。从上述数字可以得出 2004 年我国冲压模具市场总规模约为 266.6亿元。其中国内市场总需求为 260.4 亿元，总供应约为 213.8 亿元，市场满足率为 82%。由此可以看出，国内冲压模具市场前景广阔，冲压模具在国内还具有较大的发展空间。所以，冲压模具设计这一研究的开展与应用，具有较大的社会价值及现实意义。[1]
1.2国内冲压模具设计现状
工业化国家及他们的模具企业，非常重视模具技术的研发工作，有各类模具技术研究机构，创新模具技术的工作始终在开展，并总是置于生产和经营的首位，促进了模具技术水平的提高。
但在中国，长期以来，人们对于这个问题的认识和时间走了弯路。如20世纪中期以前，由于我国是一个农业国，工业基础很落后，模具很少，更谈不上模
具设计、制造及模具技术研究；20世纪中后期，由于我国在装备制造业中存在一种重设计、轻工艺，重视机床、不重视模具的偏见，致使模具乃至整个模具行业处于一种从属地位，而专业行的模具技术的研究机构自然处于少得可怜的境地。直到20世纪后期，才开始改变这种落后的局面。
中国虽然在很早以前就制造模具和使用模具，但一直未形成产业。由于长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方。因此一直发展缓慢。1984年成立了中国模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有生产模具的厂点约6000家，总产值约30亿元。随着中国改革开放的日益深入，市场经济进程的加快，模具及其标准件、配套件作为产品，制造生产的企业大量出现，模具产业得到快速发展。在市场竞争中，企业的模具生产技术提高很快，规模不断发展，提高很快。[7]
1.3相关领域的研究进展
国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴。在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，主要体现在：（1）充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性；（2）高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力；（3）快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用；（4）从事模具行业的人员精简，一专多能一人多职，精益生产；（5）模具产品专业化，市场定位准确；（6）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理；（7）工艺管理先进、标准化程度高。日本模具加工的未来发展方向主要表现为无人手修模、无放电加工、加工时间缩短、五轴加工等方面。[2]
1.4本文主要研究内容
本文研究了冲压模具设计的各种方案后，对比以上研究背景，对冲压模具零部件进行了设计，进行solidworks的建模与仿真。本论文的主要工作有：阐述了冲压模具所选用方案与原因，进行了模具零部件的计算。
第二章零件的工艺性分析
2.1工艺性分析
工件为图1所示的落料冲孔件，材料为1050A铝板，材料厚度1.6mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下：
图 1 冲压零件
2.1.1材料分析
1050A铝板为工业纯铝。工业纯铝具有铝的一般特点，密度小，导电、导热性能好，抗腐蚀性能好，塑性加工性能好，可加工成板、带、箔和挤压制品等，可进行气焊、氩弧焊、点焊。工业纯铝不能热处理强化，可通过冷变形提高强度，惟一的热处理形式是退火。广泛应用于对强度要求不高的产品，如化工仪器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零件、热交换器、钟表面及盘面、铭牌、厨具、装饰品、反光器具等。
2.1.2结构分析
零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一圆孔，孔
的直径为?16mm，满足冲裁最小孔径mm 6.10.1d min =≥t 的要求。另外，在直径为?50mm 的圆周上均布着三个槽孔，同样满足mm 6.10.1d min =≥t 的条件，最小孔边距满足冲裁件最小孔边距 2.4mm 1.5t l min =≥的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
2.1.3精度分析：
零件上的尺寸有明确的尺寸公差，如下： 孔位精度：±0.050mm 槽孔公差：±0.050mm
零件外形尺寸公差按照IT7精度。
2.2冲压工艺方案的制定
零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
综上所述，比较三个方案采用方案二生产。
2.3确定冲模类型及结构形式
根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装复合冲裁模。为了提高材料的利用率，采用固定挡料销。由于采用倒装模，所以采用弹性卸料方式，同时，为了操作方便，提高生产率，冲件和废料采用直接从凸凹模洞口推下的下出件方式。
第三章 零件工艺计算
3.1刃口尺寸计算
根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 3.1.1落料凸模
落料件尺寸的基本计算公式[7]为
A
m a x A )(δ+-=X ΔD D 0
m i n m a x 0m i n A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D
基本尺寸?90，根据《冷冲模设计》P46表3-4得凸、凹模最小间隙Z min =0.105mm ，最大间隙Z max =0.135mm ，X =1
查表1得凸模制造公差mm 009.0-T =δ，凹模制造公差mm 012.0A =δ 有030.0Z min max A T =-≤+Z δδmm 。
即 012.00012.000max A 965.89035.01-90)(A +++=?=-=）（δX ΔD D 0009.0-0009.00min A T 860.89105.0-965.89)(T ==-=--）（δZ D D
表1 IT 公差表[9]
基本尺寸 公差值
IT 4
IT 5
IT 6
IT 7
IT 8
IT 9
IT 10 IT11
IT 12
IT 13
IT 14
IT 15 IT 16
IT 17
IT 18
大
于 到 μm
mm
0 3 3 4 6 10 14 25 40 60 0.1
0.14 0.25 0.4
0.6
1
1.4 3
6
4 5 8 12 18 30 48 75 0.12 0.18 0.3 0.48 0.75 1.2
1.8 6 10 4 6 9
15 22 36 58 90
0.15 0.22 0.36 0.58 0.9 1.5 2.2 10 18 5 8 11 18 27 43 70 110 0.18 0.27 0.43 0.7
1.1
1.8
2.7 18 30 6 9
13 21 33 52 84
130 0.21 0.33 0.52 0.84 1.3 2.1 3.3 30 50 7 11 16 25 39 62
100
160 0.25 0.39 0.62 1 1.6 2.5 3.9 50 80 8
13 19 30 46 74 12
19
0.
0.
0.
1.
1.
3
4.
0 3
46 74
2
9 6 80 120
10 15 22 35 54 87 140 220 0.35 0.54 0.87 1.4 2.2 3.5 5.4 120 180 12 18 25 40 63 100 160 250 0.4
0.63
1
1.6
2.5
4 6.3 180 250 14 20 29 46 72 11
5 185 290 0.4
6 0.72 1.15 1.85 2.9 4.6 7.2 250 315 16 23 32 52 81 130 210 320 0.52 0.81 1.3 2.1 3.2 5.2 8.1 315 400 18 25 36 5
7 89 140 230 360 0.57 0.89 1.4
2.3
3.6 5.7 8.9 400 500
20 27 40 63 97
155
250
400
0.63 0.97 1.55 2.5
4
6.3
9.7
3.1.2圆孔冲孔凸模 冲孔基本公式[7]为
-min T T x d d δ）（?+=
A
min min min T A Z x d Z d d δ++?+=+=）（）（ 基本尺寸?16mm ，根据《冷冲模设计》P46表3-4得凸、凹模最小间隙Z min =0.105mm ，最大间隙Z max =0.135mm ，X=1
由于制造偏差可按零件公差Δ的1/3~1/4来取，可得凸模制造公差
mm 012.0-T =δ，凹模制造公差mm 017.0A =δ
有030.0Z min max A T =-≤+Z δδmm 所以 0
012.00min T
050.16)(T --=+=δX Δd d
017
.000min min A 155.61)(A ++=++=δZ X Δd d
3.1.3腰形孔冲孔凸模 冲孔基本计算公式[7]为
-min T T x d d δ）（?+=
A
min min min T A Z x d Z d d δ++?+=+=）（）（ 基本尺寸?6mm，长16mm ，根据《冷冲模设计》P46表3-4得凸、凹模最小间
隙Z min =0.105mm ，最大间隙Z max =0.135mm ，X=1
凸模制造公
差
mm 012.0-T =δ，凹模制造公差
mm 017.0A =δ，有
017.000min min A 155.6)(A ++=++=δZ X Δd d
3.2排样
排样是指冲裁件在板料或者条料上面的布置方法，选择合理的布置方法，
不仅能够提高材料利用率、减少生产成本，还能降低模具复杂性，延长模具使用寿命，所以，排样应遵循以下原则[7]： （1）提高材料利用率η。
（2）使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。 （3）使模具结构简单、模具寿命较高。 （4）排样应保证冲裁件的质量。 3.2.1排样方法：
根据零件形状与板料尺寸，本零件有以下两种排样方法可以选用：
（1）直排 （2）多行排
直排冲裁所需的模具结构简单，生产的零件精度相比于多行排高。多行排生产效率高，一次冲裁可以加工多个零件，但是模具结构复杂，零件精度较差，一旦出现问题则会影响几十个甚至上百个零件的精度，修模较困难。考虑到本零件精度要求较高，所以经过比较，本次模具设计采用直排。
3.2.2排样图：
如图2，为工件冲压的排样图。
mm
030.0Z min max A T =-≤+Z δδ0
012
.00min T 050.6)(T --=+=δX Δd d
图2 排样图
3.2.3排样计算：
根据《冷冲模设计》P61表3-10得，两工件之间的距离a=1.6mm ,侧面沿边距离1.2a 1=mm 。
送料步距[7]：
A=D+a=90+1.6=91.6mm ， 条料宽度[7]：
0.101.0-0-12.951.0)4.2(90a 2D B -?=++=?++=）（，根据《冷冲模设计》P62表
3-11得?=1.0。
经过取整，条料宽度B=96mm 。 式中：B ——条料宽度；
D ——平行于送料方向的冲裁件宽度； a 、1a ——搭边值；
?——板料裁剪时的下偏差。 一个步距内的利用率[7]%72%100AB
S
%100S S 101=?=?=
η 式中：1S ——一个步距内零件的实际面积， 0S ——一个步距内所需毛坯面积。
3.3冲压力计算
已知冲裁力基本计算公式[7]为
τKlt F =
式中：L ——冲裁件周长（mm ） t ——板料厚度（mm ）
τ——材料的抗剪强度（MPa ）
K ——系数。常取K=1.3.
计算零件的周长：L=90π+16π+3×6π+3×2×10=450mm 。 材料厚度1.6mm ，1050A 铝的抗剪强度取98MPa 因此：F=91728N
模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力X F 和推件力T F 为：
4586N 917280.05F k F X =?=?=卸
N 1009091728055.02F nk F T =??=?=推
则零件所需得冲压力为：
KN 4.106N 10640410090458691728F F F F T X ==++=++=总 3.4压力中心计算
零件外形为对称件，所以该零件的压力中心就是零件外形中心线的交点，即圆心。
3.5模具零部件结构的确定
落料冲孔复合倒装模主要由模架、凹模固定板、凸凹模固定板、凸模、凹模、凸凹模、卸料板、橡胶、垫板等部分组成。
模架指的是上、下模座、导柱、导套和模柄等的组合体，冲压模具的全部零件都安装在模架上。其主要作用是把模具的结构及工作零件连接起来，以保证模具工作部分在工作时有一个确定的相对位置。
凹模固定板安装在上模座，其作用是把落料凹模固定在上模座上。 凸凹模固定板安装在下模座，其作用是把凸凹模固定在下模座上。 凸模用于加工零件孔的冲裁，凹模用于加工零件的落料，凸凹模用于加工零件的落料以及孔的冲裁。
卸料板是安装于橡胶上方的圆板，其主要作用为工件冲压后将板料从凸凹模顶出来。
橡胶安装于凸凹模四周，用于卸料板的压缩与弹出。
垫板分为上、下垫板，分别安装于上、下模座，其主要作用为增强上、下模座的强度。
3.5.1落料凹模外形尺寸
（1）凹模壁厚
板料厚度t=1.6mm，按照冲件料薄取小值，料厚取大值的原则，根据《最新模具标准应用手册》P162表6-29得，凹模壁厚为45mm。
（2）凹模厚度
凹模厚度h根据冲裁力P从图3中选取，图中，纵坐标为冲裁力，横坐标为凹模厚度，由于冲压力为106.4KN，所以:h=21mm
图3 按冲裁力选取凹模厚度[7]
（3）凹模刃口的结构
对于整体式凹模，冲裁凹模的刃口尺寸形式有直筒形和锥形两种，选用刃口时，主要应根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定。由于本零件精度要求较高，采用顶出装置将冲压完成的零件卸料，所以采用直筒型刃口，如下图4：
图4 凹模刃口高度
所以：H=6mm
（4）圆形凹模固定板选用
凹模固定板尺寸可根据凹模刃口尺寸加上凹模壁厚求得，凹模刃口尺寸+凹模壁厚=90+90=180mm，根据《最新模具标准应用手册》P152表6-23选用标准尺寸凹模固定板，所以圆形凹模板尺寸选择?200mm，厚度16mm。
3.5.2冲孔凸模外形结构、尺寸确定。
因为所冲的孔均为圆形冲孔，而且凸模都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。冲孔凸模截面形状与冲裁件一致，截面尺寸即刃口尺寸，前面已完成。
?16孔冲孔凸模采用圆柱头直杆圆凸模，冲孔凸模固定在落料凹模的圆凹模板上，凸模长度为上模固定板与凹模的长度之和，所以凸模长度L=16+21=37mm。
3.5.3凸凹模外形结构、尺寸确定
凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装时，内孔不积存废料，最小壁厚可小一些；当模具为倒装结构时，内孔积存废料，故最小壁厚应大些。根据《最新模具标准应用手册》P166表6-32得凸凹模最小壁厚为
4mm 。
凸模长度L 为固定板厚度、橡胶高度H 、卸料板厚度的总和。 其中固定板厚度取16mm 。橡胶高度H ： 卸料板工作行程[7]： 21h t h h ++= 式中：1h ——凸模凹进卸料板的高度，取1mm ;
t ——板料厚度;
2h ——凸模冲裁后进入凹模的深度，取1mm. 所以，卸料板工作行程：h=1+1.6+1=3.6mm 橡胶工作行程[7]：修h h H += 式中：修h ——凸模修磨量[7]，取15mm 所以橡胶工作行程H=3.6+15=18.6mm 。
橡胶压缩量取橡胶自由高度的25%，则橡胶自由高度自由H =4H=74.4mm 橡胶外径D [7]：
q
P 27
.1d D 2
+= 式中：d ——橡胶内径； P ——橡胶压力；
q ——压缩10%~35%时，橡胶的单位压力（MPa ）。
橡胶内径d=90mm ，P=卸F =4586N ，橡胶的预压缩量取15%，由表得q=0.5MPa 。
所以橡胶外径：D=140mm 由于
53.0140
4
.74D
H ==自由
，
满足条件5.1D H 5.0≤≤[7]，所以橡胶尺寸可用。 橡胶的安装高度[7]mm 634.74%154.74H H H ≈?-=-=预自由装
根据《最新模具标准应用手册》P154表6-25得卸料板厚度为12mm 。 所以凸凹模长度L=16+63+12-1=90mm.
3.5.4凸模强度校核
冲裁时凸模因承受了全部压力，所以它承受了相当大的压应力。而在卸料时，又承受拉应力。因此，在一次冲裁的过程中，其应力为拉伸和压缩交变反复作用。在一般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无需进行强度校核，但对细长的凸模或凸模截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较厚时，则必须进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核。其目的是检查其凸模的危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防止凸模纵向失稳和折断。 (1)弯曲应力 圆孔冲孔凸模:
本次设计所选用的凸模为无导向设计，所以校核弯曲应力的计算公式[7]为：
F
d 90L 2
≤ 式中：L ——凸模允许的最大自由长度（mm ）； F ——冲裁力（N ）； d ——凸模直径（mm ）。
所以，mm
7.22710246
16
9021mm L 2
=?≤= 满足条件。 腰型孔冲孔凸模:
本次设计所选用的凸模为无导向设计，所以校核弯曲应力的计算公式[7]为：
F
J
416
L ≤ 式中：L ——凸模允许的最大自由长度（mm ）； F ——冲裁力（N ）；
J ——凸模最小断面的惯性矩（4mm ）。
所以，mm
8.4523757
288416mm 21L =?≤= 满足条件。 (2)压应力 圆孔冲孔凸模:
校核压应力计算公式[7]为：
冲压模具设计习题集标准答案
第1章 一. 填空题 1.因为冷冲压主要是用板料（或金属板料）加工成零件，所以又叫板料冲压。 2.冷冲压不仅可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。 3.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 4.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二. 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√ ） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√ ） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√ ） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√ ） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （√ ） 8 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。（√ ） 9. 冲压加工只能加工形状简单的零件。（×） 第3章
一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制各种形状的平板零件，又可以为其他成形工艺制备毛坯。 2. 从广义来说，利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 7.塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带小；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。 8.冲裁凸模和凹模之间的间隙，对冲裁件的断面及表面质量、尺寸精度、冲压工艺力、冲模寿命等均有很大的影响。 9.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 10.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度。 11.影响冲裁件尺寸精度的因素有冲模本身的制造精度、冲裁间隙、材料性质、工件的形状和尺寸，其中冲裁间隙起主导作用。
冲压成形工艺与模具设计实验报告
《冲压成形工艺与模具设计》实验报告 第一章 AutoCAD绘图知识巩固（8学时） （一）实验目的 熟练掌握AutoCAD绘图知识，包括（绘图命令、编辑命令、标注命令、打印）；以及能对图纸进行分析，并进行快速绘图。 （二）基本要求 1、绘图命令：直线L、圆C、圆弧ARC、射线XL、矩形REC、圆弧ARC、定义块B 2、编辑命令：打断BR、修剪TR、倒圆角F、复制CO、偏移O、撤消最后一次删除OOPS、 移动M、填充H、删除E、正交F8、匹配MA、镜像MI、平分DIV、手移动P、图纸缩放Z、块B、过滤FI、插入I、延伸S、缩放比例SC、倒斜角CHA、爆炸X、旋转RO、垃圾清理PU、过滤FI、阵列AR。 3、标注：文本命令：单行文字书写DT，多行文字书写T，修改文字ED、设置标注样式D； 线性标注DLI、对齐标注DAL、继续标注DBA、标注圆DDI、标注半径DRA、标注角度DAN、文字堆叠M、标注圆心DCE、 4、其它：CAD图纸大小及单位设置、图层设置及打印线型、线宽等设置、打印样式。 第二章冲裁模模具设计（8学时） （一）实验目的 掌握侧冲孔模模具结构设计要点，冲裁模具的基本结构绘制方法，熟练运用AutoCAD进行模具设计。 （二）基本要求 1、冲裁模具基本结构 2、侧面冲裁模具结构 3、运用软件进行模具设计
第三章级进模模具设计（8学时） （一）实验目的 掌握多工序级进模模具结构设计要点，掌握材料在冲压过程中的定位问题及步距设计，熟练运用AutoCAD进行模具设计。 （二）基本要求 1、级进模模具基本结构 2、定位、冲孔及落料设计步骤 3、运用软件进行模具设计
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
冲压工艺与模具设计课后习题
第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲 裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的
冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。 4.试述落料模由哪些零件组成。 主要由工作零件：凸模、凹模； 定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销； 卸料零件：弹压（固定）卸料板； 导向零件：导柱、导套； 固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板；
模具设计实训说明书范本
目录 一前言 (2) 二冲压件工艺分析 (3) 三工艺方案的确定 (4) 四模具结构形式设计 (8) 五模具零件的选用、设计及计算 (9) 六压力机校核 (10) 七凸模、凹模加工工艺方案 (11) 八设计小结 (13) 九参考文献 (13)
前言 模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。 本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。 本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。
一、冲压件工艺性分析 工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。 工艺性分析内容如下： 图1 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为?10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析 零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
冲压模具设计毕业论文设计
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
冲压工艺与模具设计复习知识点
一、板料成形(冲压、冷冲)就是利用安装在压力机上的模具,对板料施加变形力,使板料在模具里产生变形,从而获得一定形状、尺寸与性能的产品零件的一种压力加工方法二、分离工序:指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。基本工序:冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整修等。 三、冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯,冲下部分为废料。 四、落料:用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料,冲下部分为制件。 五、切断:用剪刃或模具切断板料或条料的部分周边,并使其分离。 六、切口:用切口模将部分材料切开,但并不使它完全分离,切开部分材料发生弯曲。 七、塑性成形工序:指材料在不破裂的条件下产生塑性变形,从而获得一定形状、尺寸与精度要求的零件。基本工序:弯曲、拉深、成形等。 八、弯曲:把平面毛坯料制成具有一定角度与尺寸要求的一种塑性成形工艺。 九、冲压模具的基本结构组成:按模具零件的功能可分为工艺零件与结构零件两部分。工艺零件:工作零件:凸模、凹模、凸凹模: 结构零件:导向零件:导柱、导套、导板 十、冲压模具按工序组合可分为单工序模、级进模、复合模。 十一、冲裁就是利用模具使板料沿一定的轮廓形状分离的一种冲压工序。主要指落料、冲孔 十二、冲裁变形过程:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段、 十三、断面特征: 圆角带、光亮带、断裂带 十四、冲裁件断面质量影响因素:1)材料的性能对断面质量的影响2)模具刃口状态对断面质量的影响3)模具冲裁间隙大小对断面质量的影响 十五、冲裁间隙的概念:指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙,也就就是凸、凹模刃口间缝隙的距离。 十六、冲裁间隙对冲裁件质量的影响:冲裁件的质量主要就是指断面质量、尺寸精度与形状误差
模具设计论文
模具设计论文(一) 南通科迅教育提供： 模具设计专业论文一 转眼间就到了每个毕业学生的最后一课模具设计专业论文毕业实习，它是每一个毕业生必不可少的环节。作为职业院校的毕业生，到工厂进行毕业实习是非常必要的。毕业实习使学生直接参与生产加工，进一步理解产品的实际生产流程，分析和掌握产品在设计和生产过程中存在的问题以及如何改善和优化产品的性能，同时了解工厂的管理体制及其经营的基本规律，并通过撰写模具设计专业论文，使学生学会综合应用所学知识，提高应用专业知识的能力，在实践中接收教育，锻炼解决生产等实际问题的能力，我于 2009 年 11 月 30 日到小型塑模公司实习，我不仅学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，而且对公司的企业文化和管理机制有了一定的认识，了解和熟悉了企业的生产运作模式，更为重要的是，通过在相关模具部门的实习，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产，这对我的毕业设计有很大的帮助，现做出以下报告。 成形加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。模具技术水平的高低，模具设计毕业论文已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具设计专业论文二、实习内容 在模塑公司主要了解模具制造的过程：1、产品设计；2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；3、工艺安排；4、按工艺顺序进行加工；5、钳工装配（主要配 分型面）；6、试模。下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。 模具设计专业论文 1、产品设计 这个过程中我们应注意的问题有：不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；不能随 意改变产品大小（用户特殊要求除外）；在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。 模具设计专业论文 2、模具设计 （一）首先必须要拟定模具结构形式： A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对 外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件 在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。 B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且
第五章 其它冲压成形工艺及模具设计 复习题答案
第五章 其它冲压成形工艺及模具设计 复习题答案 一、 填空题 1. 其它冲压成形是指除了弯曲和拉深以外的冲压成形工序。包括胀形、翻边、缩口、旋压 和校形等冲压工序。 2. 成形工序中，胀形和翻孔属于伸长类成形，成形极限主要受变形区内过大的拉应力而破裂的限制。缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形，成形极限主要受变形区过大的压应力而失稳的限制。 3. 成形工序的共同特点是通过局部的变形来改变坯料的形状。 4. 胀形变形区内金属处于双向拉伸的应力状态，其成形极限将受到拉伸破裂的限制，材料 的塑性愈好、加工硬化现象愈弱可能达到的极限变形程度就愈大。 5. 起伏成形的极限变形程度可根据胀形程度来确定。 6. 胀形的极限变形程度用d k 0max =来表示，K 值大则变形程度大，反之亦然。 7. 胀形系数与材料的伸长率的关系为δ+=1max K 。 8. 翻边是使坯料的平面部分或曲面部分的边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘的成形方法。 9. 翻孔是在带孔坯料的孔边缘上冲制出竖立边缘的成形方。 10. 翻孔时坯料的变形区是坯料上翻孔凸模以内的环形部分。 11. 翻孔时坯料变形区受两向拉应力即切向拉应力和径向拉应力的作用，其中切向拉应力是 最大的主应力。 12. 翻孔时，当工件要求的高度大于极限翻孔高度时时，说明不可能在一次翻孔中完成，这 时可以采用加热翻孔、多次翻孔或拉深后再翻孔的方法进行。 13. 采用多次翻孔时，应在每两次工序间进行退火。 14. 外缘翻边按变形性质可分为伸长类外缘翻边和压缩类外缘翻边。
15.伸长类外缘翻边的特点是，坯料变形区主要在切向拉应力的作用下产生切向的伸长变 形，边缘容易拉裂。 16.压缩类外缘翻边变形区主要为切向受压，在变形过程中，材料容易失稳起皱。 17.在缩口变形过程中，坯料变形区受切向和径向压应力的作用，而切向压应力是最大的主 应力，使坯料直径减小，壁厚和高度增加，因而切向可能产生失稳起皱的现象。 18.缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题。 19.校平和整形工序大都是在冲裁、弯曲、拉深等工序之后进行，以便使冲压件的平面度、 圆角半径或某些形状尺寸经过校形后达到产品的要求。 20.校形与整形工序的特点之一是：只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形，以达到 提高零件的形状与尺寸精度的要求。 二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1.由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。（×） 2.由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生失稳现象，成形 以后的冲件表面光滑、质量好。（√） 3.胀形变形时，由于变形区材料截面上的拉应力沿厚度方向分布比较均匀，所以卸载时的 弹性回复很小，容易得到尺寸精度高的冲件。（√） 4.胀形变形时，由于变形区材料截面上的拉应力沿厚度方向分布比较均匀，所以坯料变形 区内变形的分布是很均匀的。（×） 5.校形工序大都安排在冲裁、弯曲、拉深等工序之前。（×） 6.为了使校平模不受压力机滑块导向精度的影响，其模柄最好采用带凸缘模柄。（×） 7.压缩类外缘翻边与伸长类外缘翻边的共同特点是:坯料变形区在切向拉应力的作用下，产 生切向伸长类变形，边缘容易拉裂。（×） 8.压缩类外缘翻边特点是:变形区主要为切向受压，在变形过程中，材料容易起皱，其变形 程度用 压来表示。（√）
模具实训总结
模具实训总结 通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。 一、明确实训实习的目的 模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工艺的制定、冲压模具。 二、实习教学取得的效果 通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求： 1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方法和步骤。 2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模具的连接关系和相关的技术参数。 3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压模具的能力。 4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。 5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
三、存在的问题和努力的方向 虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1. 现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2. 装拆模具的工作台有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。 总的来说，真的希望学校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。 姓名：李苏 班级：模具0913 学号：0901453105
V型冲压模具设计毕业设计
新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造
内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算
Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design
冷冲压模具设计与制造习题和答案
模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于 6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。
塑料模具设计实验报告模板 (3000字)
塑料模具设计实验报告模板 塑料模具拆装实验课程名称：塑料模具设计实验名称：塑料模具拆装实验 指导老师： 一、实验目的：1.了解典型塑料模具结构和工作原理；认识模具上各零件的名 称；了解其作用。 2.熟悉模具安装过程； 3.了解模具总装图、零件图的设计及模具材料热处理工艺的确 定； 二、实验仪器： 1．注射模，压缩模、挤出模、中空吹塑模任选一套套； 2．拆装工具（活动扳手，内六角扳手，一字旋具，平行铁，台虎钳，锤子，铜棒等常用钳工工具，每实训组一套，虎钳，尖嘴钳，台钻）； 3. 测量工具（游标卡尺，直尺，角尺，塞尺，螺旋测微器，百分表， 磁性表座，测量平台等） 三、实验过程： 1．拆装前准备：仔细观察已准备好的塑料模模型，熟悉其各零部件的名称、功用及相互装配关系。 2.拆卸步骤：拟定模具拆卸顺序及方法，按拆模顺序将冲模拆为几个部件，再将其分解为单个零件，并进行清洗。然后深入了解：凸、凹模的结构形状，加工要求与固定方法；推出机构的结构形式及定位特点、动作原理及安装方式；导向零件的结构形式与加工要求；支承零件的结构及其作用；紧固件及其它零件的名称、数量和作用。在拆卸过程中，要记清各零件在模具中的位置及配合关系。 3．确定模具装配步骤和方法： （1）组件装配：将模架、模柄与定模座、凸模与固定板、凹模与固定板等，按照确定方法装配好。（组件装配内容视具体模具而确定）并注意装配精度的检验。 （2）确定装配基准：在模具总装前，根据模具零件的相互依赖关系，易于保证装配精度，来确定装配基准。 （3）制定装配顺序：根据装配基准，按顺序将各部件组装、调整，恢复模具原样。 注：装配过程中，合理选择装配方法，保证装配精度，并注意工作零件的保护。 4．试模：在注射机模型上试模，验证装配精度以及模具工作原理。 四、思考题 1.简要说明拆装的模具的结构特点，工艺零件与结构零件的不同作用，并谈谈模具的工作过程与工作原理。 1-定位圈 2-浇口套 3-定模座板4-定模板5-动模板 6-支承板 7-垫块8-推杆固定板9-推板10-拉料杆11-推杆 12-导柱13-凸模14-凹模15-冷却水道 图示：注射模典型结构（单分型面注射模） 注射模可分几个部分： （1）成型部分：直接成型塑件的部分通常由凸模，凹模、型芯或成型杆、镶块、以及螺纹型芯和螺纹型环等组成； （2）浇注系统：指将塑件熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道。通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成； （3）导向机构：导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件发生碰撞和干涉，导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。对于深腔、薄壁、精度要求较高的塑件，除了导柱导向外，经常还此阿勇外锥面定位导向机
冲压与模具设计知识点
第一章概述 冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。 冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺 冲压工序的分类： 根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序 分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。 冲压模具 1.冲模的分类 （1）根据工艺性质分类： 冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。 （2）根据工序组合程度分类： 单工序模、复合模、级进模 复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。 级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。 2.冲模组成零件 冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类： ①工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件 ②结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等. 第二冲裁工艺与冲裁模设计 学习目的与要求： 1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素； 2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。 3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法； 4．认识冲裁模典型结构（尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准，掌握模具零部件设计及模具标准应用方法； 5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。 第一节概述 冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 落料：冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔 冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。 分类：普通冲裁、精密冲裁
模具设计与制造毕业论文
长江工程职业技术学院 毕业实践报告 关于在深圳龙华富士康FKD印刷二课从事手机按键生产的实践报告 姓名：何昱璋 专业：模具设计与制造 班级：模具0803 学号： 0811883 指导教师：郑莹 2011年 2月
模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。 本次毕业论文是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到图纸要求。模具设计与制造技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。 随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。模具设计与制造技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。 毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控车床，确定加工工艺，学会分析零件为走上工作岗位打下基础。
1概述 (1) 1.1 实践时间 (1) 1.2 实践目的 (1) 1.3 实践单位简介 (1) 1.4工作岗位简介 (2) 2实践项目简介 (4) 2.1手机按键工艺简介 (4) 2.2印刷在手机行业中的分类 (5) 2.2.1手机显示屏、镜片单、双色印刷 (5) 2.2.2功能性印刷 (6) 2.2.3装饰性印刷 (7) 2.2.4网络商商标印刷 (8) 3 实践内容综合分析 (9) 3.1手机按键结构设计 (9) 3.2 手机按键制作设计规范 (12) 3.3 rubber键制作流程 (13) 3.4手机上的按键部分的生产工艺和流程 (14) 4 实践总结 (16) 4.1产品设计问题前期分析： (16) 4.1.1结构问题 (16) 4.1.2 工艺问题 (17)
冲压模具拆装实训
《冲压工艺及模具设计》课程实训报告 实验名称：冲压成形工艺与模具设计 姓名：王民兴 班级：机电1411 学号： 14342110 指导老师：曹清 评语及成绩： 2016年11 月2日 实验一：冲裁模设计 一、实验目的 1.通过此次冲裁模设计项目，掌握冲裁的变形过程及断面特 征。 2.掌握冲裁模工作零件尺寸的计算方法并正确确定冲裁的合 理间隙。 3.能够正确进行冲裁工艺的计算，并在学习之后，以此为依 据进行冲压设备的正确选择。 4.能够根据不同的制作进行冲裁件的排样，并在不同的排样 方案中选择最优方案，计算出材料利用率。 5.学习冲裁件的工艺性分析，判断冲裁件的工艺性并进行优 化改进。 6.学习冲裁模的结构选定以及各组成零部件的设计。
二、实验用模具及工具 下模座，导柱，弹簧，卸料板，活动挡料销，导套，上摸 座，凸模固定板，推件块，连接打杆，推板，打杆，模柄， 冲孔凸模，垫板，落料凹模，凸凹模，固定板，卸料螺钉， 导料销。 三、紫铜板冲孔模总体方案的确定 1.冲制该零件的基本工序是：冲孔、落料。 方案一：采用无导向简单冲裁模； 方案二：采用导板导向简单冲裁模； 方案三：采用导柱导向简单冲裁模。 方案一模具结构简单，尺寸小，质量轻，模具制造容易，成本低，但冲模在使用安装时麻烦，需要调试间隙的均匀性，冲裁精度低且模具寿命短，适用于精度要求低、形状简单、批量小或试制的冲裁件。 方案二模具比无导向模高，使用寿命长，但模具制造复杂，冲裁时视线不好，不适合单个毛坯的送料、冲裁。 －方案三模具导向准确准确、可靠，能保证冲裁间隙均匀、稳定，因此冲裁精度比导板模高，使用寿命长，但比前两种模具成本高。 由于紫铜板批量小，精度低，故采用无导向简单冲裁模就能满足工艺要求，并能缩短模具的制造周期，降低模具的生产成本。故采用方案一。 2.紫铜板冲孔模结构形式的确定
冲压模具设计实例教程
冲压模具毕业设计 1. 绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因 为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。 3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
模具设计与制造专业毕业设计(论文)_毕业设计
模具设计与制造专业毕业设计（论文）_毕业设计 模具设计与制造专业毕业设计（论文） 发布时间：2017-12-06 1.1 引言现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 1.2 模具的发展日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰退的行业”。 1.3 本设计研究的主要内容本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作：1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 1.4 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤的耕耘 2 成型工艺分析 2.1 塑件形状在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。零件如图所示，具体尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求一般。图2-1 3d视图 2.2 abs材料分析abs塑料系丁二烯—丙烯腈—苯乙烯组成的三元共聚物，俗称abs塑料，其临界表面张力为34—38mn/cm，热变形温度为70—107℃，能够溶解abs塑料的溶剂有酮、苯和酯类溶剂，而醇类和烃类溶剂对abs塑料没有溶蚀作用，所以所选用的abs专用涂料中一般应含有适量的上述溶剂和非溶剂。abs塑料的涂料选择范围较宽，以热塑性丙烯酸酯涂料为主，还有环氧醇酸硝基漆等，以下为abs塑料的一个专用涂料树脂实例。丙烯酸树脂组成：甲基丙烯酸甲酯40%—45%甲基丙烯酸＜2%甲基丙烯酸丁酯35%—40%过氧化苯甲酰2%—5%丙烯酸羟乙酯20%偶氮二异丁腈1%—2%溶剂组成：甲苯、二甲苯50份200#溶剂汽油20份乙酸丁酯30份共10页，当前第1页12345678910模具设计与制造专业毕业设计（论文）相关内容:商务英语专业毕业设计：市场调研方案设计 【内容摘要】随着手机市场竞争的加剧，全球手机厂商都在加大力度提高自己手机品牌的