烧结过程中铁酸钙熔体对磁铁矿的渗透行为

2007中国钢铁年会论文集

烧结过程中铁酸钙熔体对磁铁矿的渗透行为

金明芳 李光森 储满生 姜 鑫 沈峰满

（东北大学材料与冶金学院，沈阳 110004）

摘要本试验考察了铁酸钙熔体添加SiO2或Al2O3对磁铁矿渗透行为的影响。同时考察了以铁酸钙为粘结相的烧结磁铁矿，在铁酸钙中添加SiO2或Al2O3对烧结试样抗折和抗压强度的影响。试验结果表明铁酸钙熔体添加SiO2或Al2O3抑制了对烧结磁铁矿渗透行为。在1300℃，恒温20min条件下，铁酸钙中添加2％SiO2的烧结白鹦鹉矿有最大的抗折和抗压强度，这是由于添加2％SiO2的铁酸钙具有较短的熔化时间和较好的渗透性，这使烧结过程中充分形成流动性好的液相,提高了粘结相固结铁矿石颗粒的作用。

关键词铁酸钙 磁铁矿 渗透 烧结

Penetration Behaviors of Calcium Ferrite Melts into

Magnetite During Sintering

Jin Mingfang Li Guangsen, Chu Mansheng Jiang Xin Shen Fengman

(School of Materials & Metallurgy, Northeastern University, Shenyang, 110004) Abstract Effects of adding SiO2 or Al2O3 on the penetration characteristics of calcium ferrite melts, CaO.Fe2O3 (CF), to sintered magnetite substrate have been examined. The effect of the addition of calcium ferrite melts with SiO2 or Al2O3 on the strength of sintered magnetite tablets were also examined. The penetration of CF-based melts into sintered magnetite was depressed by the addition of SiO2 or Al2O3. The sintered magnetite with CF-2％SiO2 at 1300℃ and holding 20 minutes had the highest compression and rupture strength in this study. Because the melting time of CF melts is decreased by adding 2％SiO2 and the sufficient amount of liquid phase, which the appropriate penetration, as a binder was formed. The iron ore grains were consolidated effectively.

Key words calcium ferrite, penetration, sinter

1 引言

为了提高高炉生产率和降低高炉所用还原剂量，对烧结矿质量有了更高的要求。烧结是一个产生液相并固化形成粘结相将未反应矿石颗粒黏结成块的过程，液相的形成及其流动性对于烧结矿产品的强度和成品率有着重要的影响[1,2]。因此，液相的形成及流动性对烧结过程起着关键作用。

本研究主要考察了SiO2，Al2O3对铁酸钙（26％CaO-74％Fe2O3）熔体渗透特性的影响。采用座滴试验方法，以磁铁矿为垫片。同时考察了以铁酸钙为粘结相的烧结磁铁矿试样，在铁酸钙中适量添加SiO2，Al2O3对烧结试样抗压和抗折强度的影响。

2 试验步骤

2.1试验装置

本试验在炉渣熔点测定仪上进行（示于图1），其主要包括：升温系统，温度控制系统，摄像系统和气氛控制系统。试样在设定的控温参数下升温，控温参数如表1所示。

基金项目：国家自然科学基金资助项目（50474014）。

金明芳（1979年），女，辽宁鞍山，博士研究生；E-mail: pola126@https://www.wendangku.net/doc/5216536656.html,；沈峰满（1958年），男，东北大学教授，博士生导师。

烧结过程中铁酸钙熔体对磁铁矿的渗透行为

2.2渗透试样制备

本试验采用化学纯试剂如：Fe2O3, CaO, SiO2, Al2O3及磁铁精矿A，精矿粒度小于0.154mm，化学成分如表2所示。将添加2％或6％SiO2, Al2O3的CF(CaO ·Fe2O3)试样用模具制成φ 3mm×3mm。磁铁矿垫片是在100MPa下压制成φ10mm×2mm，然后将CF试样放在制备好的垫片上，一同送入电炉内，按设定的升温参数（如表1）进行升温。CCD摄像系统可采集CF的熔化图片。试验结束后，取出试样，沿着CF的渗透方向切开试样并抛光。对剖面进行SEM和EPMA分析。

图1 熔点熔速测定设备示意图

Fig. 1 La yout of determinator of melting point and melting rate

表1升温参数设定

Tab. 1 The parameters of heating-up system

温度/℃0～600 600～1000 1000～1200 1200～熔化升温速度/℃·min?115 10 8 5 时间/min 40 40 25 -

表2矿石成分

Tab. 2 The component of iron ore

成分TFe /％SiO2/％Al2O3/％CW 矿石类型

A矿67.97 0.56 0.37 0.04 磁铁矿

2.3 强度测试

将制备好的粘结相，CF和添加SiO2和Al2O3的CF(添加量2％和6％)与磁铁矿(粒度为280~370μm)按质量比1：9混均，用模具在75MPa 压力下制成长×宽×高=40mm×9mm×6mm的试样。将试样放入电炉内，N2气条件下，升温至1300℃恒温20min进行烧结，然后测试试样的抗折和抗压强度。并对试样断面进行SEM 和EPMA分析。

3 试验结果与讨论

3.1CF熔体熔化时间及对磁铁矿垫片渗透性

如图2所示，在1300℃条件下，CF-（2％或6％）Al2O3和CF-（2％或6％）SiO2在磁铁矿垫片上的熔化时间。其熔化时间定义为：升温速度一定的条件下，试样收缩10％到80％所需要的时间。熔化时间短有助于液相的形成，而液相量适当增加可提高烧结矿的强度。

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图2 1300℃铁酸钙在磁铁矿上的熔化时间

Fig. 2 Melting time of calcium ferrite on magnetite at 1300℃

根据图2考察了添加不同SiO2，Al2O3的铁酸钙在烧结磁铁矿上的熔化时间，其中CF-2％SiO2的熔化时间最短，而CF-6％SiO2的熔化时间最长，这是由于较多的SiO2添加易形成熔点较高的硅酸盐增加了其熔化时间。

图3为CF-2％SiO2，CF-2％Al2O3和CF-6％Al2O3熔体对烧结磁体矿的渗透SEM图片及对渗透层CaKа的EPMA面分析，以观察不同铁酸钙渣在磁铁矿中的渗透情况。根据图3CF-2％SiO2和CF-2％Al2O3渣样全部渗入磁铁矿内，由渗透层内Ca的分布比较均匀可知，CF-2％SiO2和CF-2％Al2O3渣样在矿石内部有较好的渗透性；根据图3（c）可以观察到部分CF-6％Al2O3渣样仍然滞留在磁铁矿石表面，同时通过渗透层内Ca的分布比较集中了解到其渗透性较差,从图3（b）可以清楚看到CF-6％Al2O3渣样与矿石间的界面及其在矿石内部的渗透深度。这是由于添加SiO2和Al2O3会使CF熔体的黏度增加[3,4]，而渣对垫片的渗透深度反比于渣的黏度[5]。因此，随着SiO2和Al2O3添加量的增加其渗透性逐渐变差。

图3 不同CF熔体与磁铁矿间渗透层的SEM图片及对Ca的面分析

Fig. 3 SEM photograph and mapping analysis of penetration layers between

different CF-based melts and magnetite

a—CF-2％SiO2 ；b—CF-2％Al2O3 ;c—CF-6％Al2O3

3.2添加SiO2和Al2O3对烧结试样抗折与抗压强度的影响

为了考察CF中添加SiO2和Al2O3对烧结试样抗折与抗压强度的影响，即观察以CF、CF-SiO2和CF-Al2O3

烧结过程中铁酸钙熔体对磁铁矿的渗透行为

为粘结相的烧结磁铁矿试样的抗压和抗折强度的变化。

图4 铁酸钙熔体中SiO2和Al2O3含量与烧结磁铁矿抗压和抗折强度的关系

Fig.4 Relationship between content of SiO2 or Al2O3 in CF melts

and compressive and rupture strength of sintered magnetite

图4显示了CF中添加SiO2和Al2O3对以CF为粘结相的烧结磁体矿抗折和抗压强度的影响。从中可以观察到当CF中添加2％SiO2时烧结试样有最大的抗压和抗折强度，而CF中添加6％Al2O3时有最小的抗压和抗折强度。

图5为以CF-2％SiO2和CF-6％Al2O3为粘结相烧结磁体矿试样断面的SEM图片

图5 在1300℃恒温20分钟的烧结磁铁矿断面的SEM图片

Fig. 5 SEM photograph in cross-section of sintered magnetite ore tablet at 1300℃for 20min

a—CF-6％Al2O3；b—CF-2％SiO2

根据图5（a）能够观察到CF-6％Al2O3粘结相在磁铁矿颗粒间分布较不均匀，这是其抗压和抗折强度差的主要原因。而从图5（b）中观察到CF-2％SiO2粘结相均匀的分布在磁铁矿石颗粒之间，从而起到良好的粘结作用。因此，以CF-2％SiO2为粘结相的烧结磁铁矿有最大的抗折和抗压强度。通过CF-2％SiO2，CF-2％Al2O3和CF-6％Al2O3对磁铁矿渗透性的比较研究以及其对烧结试样抗折和抗压强度影响，可以发现粘结相具有较好的渗透性为对增加烧结试样抗折和抗压强度起着关键的作用。

4 结论

通过试验研究考察了添加SiO2，Al2O3对铁酸钙(26％CaO-74％Fe2O3)熔体熔化时间及渗透特性的影响。

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得到如下结论：

（1）铁酸钙熔体添加SiO2或Al2O3导致黏度上升从而降低了对烧结磁铁矿渗透性。

（2）CF熔体对矿石的渗透性对烧结试样抗折和抗压强度起着关键的作用。

（3）在1300℃下，以CF-2％SiO2为粘结相的烧结磁体矿有最大的抗折和抗压强度，CF-6％Al2O3为粘结相的烧结磁铁矿有最小的抗折和抗压强度。

参考文献

1 E. Kasai, Y. Sakano and T. Kawaguchi: Influence of Properties of Fluxing Materials on the Flow of Melt Formed in the Sintering

Process[J]. ISIJ International,2000, 40(9),857～862

2 E. Kasai, S. Wu, and Y. Omori: Factors Governing the Strength of Agglomerated Granules after Sintering[J]. ISIJ International,1991,31(1):17～23

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high Al2O3 slag[J].Angang Technology, 2005, (6):1～4)

5 S. Hara: Text for Okayama Ceramic Center Seminar, Okayama Ceramic Center, Okayama, 1994

烧结过程中铁酸钙熔体对磁铁矿的渗透行为

作者：金明芳， 李光森， 储满生， 姜鑫， 沈峰满作者单位：东北大学材料与冶金学院，沈阳110004

本文链接：https://www.wendangku.net/doc/5216536656.html,/Conference_6452740.aspx

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氨缓冲溶液及少量的KB指示剂，用EDTA标准液滴定至纯蓝色，记录其滴定用去的体积V2，最后进行计算： MgO%=T Mg O×(V2-V1)/m×100% 1.2 、铝矿中氧化铝（Al2O3）、氧化铁（Fe2O3）、二氧化硅（SiO2）的测定 1.2.1试液的制备： 称取0.5000g试样于银坩埚中，加约8g氢氧化钠，盖上盖子，放入高温炉，在650度温度下熔融20分钟，取出冷却至室温后，将坩埚移入已盛有100ml水预先加热近沸的300ml烧杯中，盖上表面皿。待熔块完全溶出后，取出坩埚并用水洗净坩埚，加入25ml盐酸，加1ml硝酸，用稀硝酸坩埚及坩埚盖入烧杯中，盖上表面皿，加热至沸腾，冷却，移入250ml容量瓶，加水至刻度，摇匀，得试液A。 1.2.1二氧化硅（SiO2）含量的测定 吸取25ml试液A于300ml塑料瓶中，加10ml的浓硝酸，10ml 15%氟化钾溶液，加固体氯化钾至溶液饱和（有固体氯化钾析出），放置15分钟。用中速定性滤纸过滤，用5%氯化钾水溶液洗涤烧杯及滤纸，将滤纸移入原塑料瓶中，加1ml酚酞及10ml 5%氯化钾乙醇溶液，用氢氧化钠溶液中和至粉红色，加200ml中和沸水，用NaOH标准滴定至粉红色即为终点，记录其消耗的体积V3，最后进行计算: SiO2%=T SiO2×V3/m×100%

烧结砖厂生产整个过程及原理

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A ．试剂X 可以是盐酸 B ．反应①过滤后所得沉淀为氢氧化铁 C ．图中所示转化反应都不是氧化还原反应 D ．操作②中发生的化学方程式为22233NaAlO 2H O CO Al(OH)NaHCO ++=↓+ 4．铝土矿的主要成分中含有氧化铝、氧化铁和二氧化硅(假设杂质不参与反应且不溶于水)，工业上可经过下列工艺冶炼金属铝。(分离操作略) 下列说法错误的是 A ．①②分别过滤后得到的滤渣主要是 2SiO 、3Fe(OH) B ．b 溶液中大量存在的离子有 Na +、OH -、2AlO - 、Cl - C ．③中需要通入过量的 3NH ，④进行的操作是加热 D ．电解 d 制备 Al 的过程中通常加入冰晶石 5．工业上用铝土矿(主要成分为23Al O ，含2SiO 、23Fe O 等杂质)为原料冶炼铝的工艺流程如下，对下述流程中的判断正确的是（ ） A ．试剂X 为稀硫酸，沉淀中含有硅的化合物 B ．反应II 中生成3Al(OH)的反应为：22233CO AlO 2H O Al(OH)HCO --++=↓+ C ．结合质子()H +的能力由弱到强的顺序是232OH CO AlO --- >> D ．23Al O 熔点很高，工业上还可采用电解熔融3AlCl 冶炼Al 6．下列说法不正确的是（ ） A ．铅蓄电池的工作原理为：Pb+PbO 2+2H 2SO 4=2PbSO 4+2H 2O ，铅蓄电池在放电过程中，负极质量增加，正极质量也增加

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粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

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中国高端回转窑制造商 定采用回转窑煅烧工艺生产铝酸钙粉，回转设备生产铝酸钙粉可以实现大产量生产，目前国际上采用回转窑生产铝酸钙粉占到80%，而且单条回转窑最大产量达到每天1000吨，而且产品质量合格率99%。目前该客户生产铝酸钙粉在本省还是首条采用回转窑设备生产铝酸 钙粉的企业。 该回转窑煅烧工艺生产铝酸钙粉主要采用HRM1250立式粉磨机作为石灰石与铝矿石混合物料的粉磨设备，磨机前段采用两个料仓分别是石灰石和铝矿石，料仓下面分别装有调速计量称来实现石灰石与铝矿石的自动化配比，然后进入立式辊磨机进行粉磨，HRM1250立式辊磨机生产铝石200目细粉可以达到16吨/小时，满足回转窑一小时10吨的原料供应，铝石粉在回转窑中经过45分钟的停留时间在高温段经过1200℃经过大约10分钟的高温煅烧，逐渐冷却卸出回转窑，在经过单筒冷却机，铝石熟料温度降到60℃。低温的熟料直接进入球磨机再次进行粉磨，将铝石熟料粉磨到200目包装出厂。 回转窑生产铝酸钙粉优点： 1、采用回转窑生产，由于熟料在回转窑是翻滚煅烧，热源可以与熟料充分的接触，可以达到产品99%的合格率。 2、回转窑煅烧工艺，是连续生产工艺，实现大产量的要求。 3、回转窑工艺附加有冷却装置，可以实现熟料的快速粉磨。 4、回转窑工艺采用的是生料粉状入窑，出窑后的熟料粒径90%都是2-3cm的熟料块，可以直接进入球磨机粉磨，省掉球磨机前面

铝矾土铝土矿

铝矾土 1. 性质：铝矾土（aluminous soil ；bauxite ）又称矾土或铝土矿，主要成分是，系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状。白色或灰白色，因含铁而呈褐黄或浅红色。～4g/cm3，1～3，不透明，质脆。极难熔化。不溶于水，能溶于、氢氧化钠溶液。主要用于炼铝，制。铝土矿是含铝矿物和赤铁矿、针铁矿、高岭石、锐铁矿、金红石、钛铁矿等矿物的混合矿，是现代电解法炼铝的原料。 2.主要成分： 矾土矿学名铝土矿、铝矾土。其组成成分异常复杂，是多种来源极不相同的含水氧化铝的总称。如一水软铝 石、和(Al2O3·3H2O)；有的是水铝石和(2SiO2·Al2O3·2H2O)相伴构成；有的以高岭石为主，且随着高岭石含量的增高，构成为一般的或高岭石质。铝土矿一般是或外生作用形成的，很少有纯，总是含有一些杂质矿物，或多或少含有、铁矿物、钛矿物及碎屑等等。 铝土矿的定义名称还不够统一，但基本上大同小异。在我国一般认为：“铝土矿系指矿石之含铝量较高(40%以上)，铝硅比值大于者(A/S≥，其小于此数值者则称为粘土矿或铝土页岩或”。在我国已探明的铝土矿储量中，一水铝石型铝土矿占全国总储量的98%左右。 3.产地分布： 世界：目前，已知赋存铝土矿的国家有49个，澳大利亚是世界上拥有铝矾土资源最多的国家。但生产供耐火材料用的高铝矾土的国家只有和中国,其他国家的铝

矾土含铁量高，多用于炼铝和研磨材料。近年的越南也有丰富的铝土矿资源，估计储量在 80 亿吨左右。 国内：中国铝土矿资源较为丰富，铝土矿资源总量预计可达50亿t，铝土矿保有在世界上居第七位，储量在世界上居第八位，与、、同属世界铝矾土资源大国。我国铝土矿分布高度集中，山西、贵州、河南和广西四个省(区)的储量合计占全国总储量的%(山西%、贵州%、河南%、广西%)。其他分布地区还有山东、、辽宁、、四川、重庆、、云南、海南等地。 类型：世界铝土矿的主要类型是三水铝石型。我国铝土矿的特点高硅、高铝和低铁，为一水硬铝石型，矿石中铝硅比在4～7之间[m(Al2O3)/ m(SiO2)]。福建、河南和广西有少量的三水铝石型铝土矿。 4.用途： 铝土矿用于金属用途（85%）、非金属用途（10%）及非冶练铝矾土应用。

铝矾土的用途和成分有哪些 3分钟带你了解铝矾土

铝矾土的用途和成分有哪些 3分钟带你了解铝矾土 铝矾土又称矾土或铝土矿，是一种富含铝质矿物的化学或生物化学岩。主要矿物成分为一水硬铝石、一水软铝石、三水铝石。主要由铝硅酸盐类矿物受强热化学风化，带出溶解的氧化铝，搬运到海湖盆地沉积而成。是一种莫氏硬度在1到3之间的矿石，通常是冶炼铝和生产耐火材料的常用原矿石，主要成分是氧化铝，系含有杂质的水合氧化铝，是一种土状矿物。密度3.9～4g/cm3，不透明，质脆，极难熔化，不溶于水，能溶于硫。那么铝矾土的用途有哪些呢?铝矾土的主要成分有哪些呢?下面千家信耐材的小编就给大家介绍一下关于铝矾土的介绍吧! 铝矾土的用途有哪些 1、炼铝工业。用于国防、航空、汽车、电器、化工、日常生活用品等。 2、精密铸造。矾土熟料加工成细粉做成铸模后精铸。用于军工、航天、通讯、仪表、机械及医疗器械部门。 3、用于耐火制品。高铝钒土熟料耐火度高达1780℃，化学稳定性强、物理性能良好。 4、硅酸铝耐火纤维。具有重量轻，耐高温，热稳定性好，导热率低，热容小和耐机械震动等优点。用于钢铁、有色冶金、电子、石油、化工、宇航、原子能、国防等多种工业。它是把高铝熟料放进融化温度约为2000～2200℃的高温电弧炉中，经高温熔化、高压高速空气或蒸汽喷吹、冷却，就成了洁白的“棉花”——硅酸铝耐火纤维。它可压成纤维毯、板或织成布代替冶炼、化工、玻璃等工业高温窑炉内衬的耐火砖。消防人员可用耐火纤维布做成衣服。 5、以镁砂和矾土熟料为原料，加入适当结合剂，用于浇注盛钢桶整体桶衬效果甚佳。 6、制造矾土水泥，研磨材料，陶瓷工业以及化学工业可制铝的各种化合物。 铝矾土成分有哪些? 铝矾土一般指煅烧过后的铝矾土熟料，是制作一系列耐火制品的主要原材料;铝矾土的煅烧过程中也是一种去杂质的过程，煅烧后用作耐火原料的矾土主要看的指标一般有以下几点： 1、铝(关系到耐火度的高低)

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

年产8万吨铝酸钙粉商业计划书

年产8万吨铝酸钙粉商业计划书 第一章项目名称及承办单位 一、项目名称：8万吨/年气烧隧道窑生产铝酸钙粉项目 二、项目地点：广西平果 三、项目承办单位：深圳陆基建材技术有限公司 四、项目单位概况 深圳市陆基建材技术有限公司系由致力于发展高新技术，促进社会进步的专业人员组建的高科技企业，依托中国建筑材料科学研究院雄厚的科研实力、先进的检测装备，在中国建筑材料科学研究院专家指导下，发展自有科研技术力量，开拓创新，锐意进取，至今已高速发展成为一个拥有自主知识产权，集科、工、贸一体的综合性公司。 深圳市陆基建材技术有限公司也是按全新现代企业制度组建的经济实体，由中国建筑材料科学研究院老一辈科学家担任顾问，成员均为年富力强的科研与开发高、中级技术人才。其中包括经营企业多年的高级管理人才、成果累累的科研精英、经验丰富的工程技术专家。公司现拥有教授级高级工程师四名，高级工程师两名，工程师五名。技术力量雄厚，并具有庞大的生产及技术产品信息网络。 陆基公司秉承“诚信执着”的信念，重科学，讲信用，在技术与产品的销售、应用过程中派出工程技术人员进行跟踪与指导，实实在在地做好售前技术支持与售后技术服务，所服务的工程都取得了很好的效果。2004年10月，陆基公司被中国建材市场协会授予“质量、服务、信誉AAA级企业”，其产品也获得“绿色建材产品”证书，2006年1月通过ISO9001-2000质量管理体系认证，建立了完善的质量保证体系。公司先后在深圳、广州、东莞、珠海、南宁、澳门等地设立了办事机构，技术与产品行销国内外，树立了良好的市场形象，带动了技术及行业发展。 陆基公司作为深圳建材行业协会常务理事单位，以兴办科技实业为宗旨，把科研成果转化为生产力，促进了建筑技术水平的提高与施工技术进步，以卓越的高新

烧结生产工艺流程1(20200523204223)

烧结工艺流程 一、我厂烧结机概况： 我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。设计利用系数为 1.57t/m·h。（设备能力为 2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。产品 为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%； TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。 厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及 烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动 化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表 等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进 行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检 修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。 二、什么叫烧结工艺： 烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、 借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软 化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。 三．烧结的方法 按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：

烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机 等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结 机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。 四．烧结矿的种类： CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结. 矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。 五. 烧结的意义 通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的 优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂 质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等； 可回收有色金属和稀有稀土金属。 六.烧结工艺流程的组成 （1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎 筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 七.烧结原料 1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的 主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分 稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损 9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。） 2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰

铝矿石成分对氧化铝生产的影响

铝矿石成分对氧化铝生产的影响 1.山西分公司铝土矿资源概况 我国铝土矿资源较为丰富，主要集中在山西、河南、贵州、广西四省，总储量23.4亿吨，其中山西省储量为9.89亿吨，占总储量的42%。截至2005年上半年，山西分公司已取得采矿权的铝土矿区10个，保有资源量7029万吨，其中：A/S 8以上高品位矿1248万吨(占17.76％)；A/S 6.5－8的中等品位矿石2253万吨(占32.05％)；A/S 6.5以下低品位矿3528万吨(占50.19％)，高品位铝矿石较少，主要为中低品位的铝土矿，山西分公司2007年计划供矿：老系统拜耳法A/S≥9.0，AO≥67%，烧结法A/S6.5±0.3，AO≥62%，新系统A/S7.0±0.3 ，AO≥65%。 近年来，我国氧化铝企业为提高产量，降低成本，尽量提高供矿品位，而我国80%以上的铝土矿为中低品位，平均铝硅比仅为5.56，随着高品位铝土矿储量日渐减少，供矿品位不得不下降，结果引起产量减少，碱耗和矿耗指标明显升高，导致成本升高。因此，需要合理选择供矿品位，深入研究不同铝土矿的性质特点及杂质对氧化铝生产的影响，最大程度地发挥不同品位铝土矿生产氧化铝的效益，有效利用有限的铝土矿资源，成为山西分公司氧化铝生产企业的迫切任务。 2.山西铝土矿化学成分及矿物组成 铝土矿是一种组成复杂，化学成分变化很大的矿石。铝土矿的化

学成分主要为Al2O3、SiO2、Fe2O3、TiO2、H2O，次要成分有S、CaO、MgO、K2O、Na2O、CO2、有机质等，微量成分有Ga、Ge、Nb、Ta、TR、Co、Zr、V、P、Cr、Ni等，铝土矿的化学组成及矿物组成取决于铝土矿矿床的成因，根据铝土矿的成因主要有红土型铝土矿和沉积型铝土矿两大类。红土型铝土矿是最主要的铝土矿矿床，约占铝土矿总储量的92%，以三水铝石为主。沉积型铝土矿约占铝土矿总储量的8%，以一水硬铝石为主，山西铝土矿属一水硬铝石型，总体特征是高铝、高硅、低硫低铁、中低铝硅比，矿石质量差，加工难度大。 2006年山西分公司140万吨拜耳法实际供矿石化学成分平均为：AL2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2 CaO A/S 69.6 7.0 3.0 3.3 1.0 9.94 AL2O3含量波动范围在65~72%之间，SiO2波动范围在6.0~7.5%之间，Fe2O3含量在2~4%，TiO2含量在3%左右。矿石A/S11月份最低，为8.94，8月份最高，为10.26，波动范围高达1.32。主要的矿物组成为：一水硬铝石，高岭石，锐钛矿，赤铁矿，方解石，石英。 2006年矿物组成含量平均为： 一水硬铝石高岭石锐钛矿石英方解石赤铁矿 76.2 14.2 3.2 1.1 1.15 2.9

烧结钕铁硼的生产工艺流程要点

烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。

烧结作业区工艺流程图

烧结作业区管理流程图 一、管理步骤 来料验收-----卸车储备－－---混匀布料、混匀供料-－--－烧结生产 二、流程图 1、验收 2、储备 3、混匀布料、供料工艺 ａ、铁料

4、烧结工艺 白灰窑

现作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作,坚持纵向贯通、横向协同的管理思路,加强生产协调的核心作用,控制好各生产工序的稳定,服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接,保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜,寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。打造烧结先进的指标,构建和谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破１.30 t/㎡·h已达１.482t/㎡·h,年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。 先将各流程做一简单的介绍： 1、从PＬ-2皮带把混匀矿打到配料室１#、2#、3#、４#铁料仓；

2、从白灰窑把－３mｍ粒级大于8５％以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配 料室1１#生石灰仓; 3、通过PL-６皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室９#、10＃仓； 4、通过ＰＬ-３皮带将-３mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8＃仓； 5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过ＰＬ-12、 Z4-1、H-1运输到一次混合机里面,在混合机加水、混匀通过ZL－1皮带运输到制粒机，在制粒机配加蒸汽以提高料温;物料(混合料)在制粒机里面混匀制粒６分钟通过Ｚ5-1、Ｓ-１皮带,在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。 6、在烧结机上先布一层粒级10－２０mm的烧结矿10mm作为底料，混合料 在通过圆辊及六辊布料到烧结机,料层布到６50mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。 7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右，通过单齿辊破碎到环冷机，在环冷 机冷却１个小时左右，通过Z６-1、LＳ-１在成品筛分室通过振动筛将-5ｍm烧结返矿通过Ｚ２－1、ＰL-9、PL-1０皮带运输到配料室5#、6＃仓内;将1０-２0mm烧结矿通过Ｚ5－2、Ｚ7-1、S-２皮带打到底料仓;将大于２0mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉 8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，

以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴

烧结关键点工艺控制要求

烧结关键工艺控制要求 一、目的 为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。 二、标准制定的原则 1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。 2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。 3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。 三、关键工艺控制点标准 1.原料准备 ⑵燃料（单位：%） 2．烧结配矿及成分控制 ⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。 ⑵主要成分及工艺参数控制 烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。 ⑶变动幅度

变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。 3.配混料 ⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。 ⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。规范取、制样，确保试样具有代表性。 ⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。 ⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。 ⑸加水点：1#、3#烧结以配料石灰消化器加水为主，一、二混处理粘料加水为辅；2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量，其余部分从一混加入。 ⑹一混水箱水温≦70℃，根据原料结构的变化，气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃，水份控制在7.50%～8.50%。（1#烧结为管网蒸汽的末端，蒸汽含水量较大，区域未用管网蒸汽，导致烧结混合料温度冬季＞55℃，夏季＞60℃。） 4.烧结 ⑴点火温度： 1100±50℃，各烧嘴火焰均匀，炉膛负压＜15Pa。 ⑵布料：根据机尾断面红矿层均匀程度、布料，做到料面平整，严禁出现风洞、拉沟现象。出现风洞及拉沟后，看火工负责堵漏，同时做好标记对蓖条进行在线整理，若无法在线处理，由值班工长指挥将问题台车更换下线。 ⑶料层厚度：正常生产情况下1#、3#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600mm以上；特殊情况下， 1#、3#烧结按不低于600mm、2#烧结不低于550mm控制。1#、3#烧结铺底料厚度控制20～30mm。 ⑷终点温度：1#、3#烧结终点温度＞330℃，2#烧结终点温度＞320℃，低于300℃不得超过20分钟；机尾断面目测红矿层比例占烧结矿层厚度

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；

11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃

以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

河南育才环保科技有限公司年产20万吨净水材料项目

河南育才环保科技有限公司年产20万吨净水材料项目 环境影响报告书 （征求意见稿） 建设单位：河南育才环保科技有限公司 环评机构：河南省化工研究所有限责任公司 编制日期：二O一九年十二月

1 项目建设概况 河南育才环保科技有限公司拟投资11000万元，在巩义市净水材料应急产业园，建设年产20万吨净水材料项目，本次项目属于新建性质，占地面积约23亩。产品规模为年产12.5万吨聚合氯化铝和7.5万吨聚合硫酸铁，主要建设内容为：（1）12.5万吨聚合氯化铝生产装置，主要以盐酸、氢氧化铝/铝矾土、氯酸钙粉进行聚合反应得到液体产品，然后经过滚筒干燥或者喷雾干燥得到固体产品；（2）7.5万吨聚合硫酸铁生产装置，主要以浓硫酸、硫酸亚铁、亚硝酸钠、液氧为原料，进行聚合反应得到液体聚合硫酸铁，再经喷雾干燥得到固体产品。该项目符合《产业结构调整指导目录（2019年本）》中的要求，属于鼓励类项目，同时项目已在巩义市发展改革委员会备案（2019-410181-26-03-013202）。 本项目位于巩义市净水材料应急产业园内，厂址北侧紧邻长顺路，隔路北侧为富源净水材料有限公司，南侧为郑州市达帮化工有限公司，东西两侧为闲置厂区。附近的环境敏感点为：东北500m的山川西村，西北约530m的蔡庄村，西南约647m的喂庄村，东南约1168m的山川村散户。 受河南育才环保科技有限公司委托，河南省化工研究所有限责任公司承担了河南育才环保科技有限公司年产20万吨净水材料项目环境影响评价工作。对照《建设项目环境影响评价分类管理名录》（2018），本次工程属于“十五、化学原料和化学制造业“36、水处理剂等制造中除单纯混合和分装外的”，需编制环境影响评价报告书”，应该编制环境影响评价报告书。评价单位在多次实地踏勘、调研和收集分析资料的基础上，开展了该项目环境影响评价工作，评价工作中对厂址区域环境空气质量现状、地表水质量现状、地下水质量现状、噪声进行了调查、监测，对工程污染因素、污染防治措施、环境风险等进行了分析。同时根据河南育