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机械制造工艺与装备学习指南

“机制制造工艺与装备”课程学习导航

“机械制造工艺与装备”是理实一体课程，为了提高学生的动手操作能力，适应现代高职教育的教学要求，满足于无锡区域性机械制造装备业改造升级的现实要求，本课程着重于培养学生基于苏南区域制造装备的实际需求所应具备的机床操作能力、工艺文件编制能力、典型零件质量检测能力、工装设计能力等能力，强化学生的团队意识、质量意识、奉献意识等现代企业必备意识，提高学生的综合职业素养，科学发展。

（一）学习目标

1、掌握机械加工的基本概念、基本理论。

2、熟悉“六点定位原则”及定位误差的计算。

3、熟悉“工艺尺寸链原理”并进行工序尺寸及其公差的确定方法。

4、熟悉工艺路线拟订的原则和步骤及零件加工工艺规程编制的一般方法。

5、了解切削加工过程中出现的各种现象及对加工质量的分析。

6、熟悉典型零件的结构特点、功用及主要技术要求。

7、熟悉典型零件常用的毛坯及材料的选择。

8、熟悉典型表面的加工方法及常用工艺装备。

9、熟悉机械零件不同定位表面常用的定位方法、定位元件及影响加工精度的三类误差。

10、了解典型零件专用夹具的典型结构及加工工艺分析。

11、熟悉机械装配工艺尺寸链基础知识及装配方法。

（二）学习内容

1、内容的选择

按企业生产中常见的各种典型零件入手：轴——套——叉架——轮盘——箱体——中等综合零件等，介绍了各类典型零件机械加工时所选用的机床、刀具、量具、夹具等工艺装备、工件定位及工艺编制的方法与思路以及切削参数确定的方法与技巧等。并结合车工实训、数据机床实训、中级技师、无锡技能绿卡、工学结合等相关实操和实习，强化对在苏南制造装备业中常见的机床、刀具与工件加工工艺文件的认识及实际操作能力。

图按加工工艺内容进行编制

一、课程学什么？

2、内容的安排

根据由浅入深、由简单到复杂的学习过程，对不同项目有着不同层次的要求和相关知识点的掌握，每个项目介绍的主要内容与学时安排是：

表“机械制造工艺与装备”课程学时分配表

序号学习单元名称单元总学时/实践学时

1 单元一零件加工工艺路线的拟定12/0

2 单元二编制零件加工工艺文件36/10

3 单元三分析机械加工质量8/2

4 单元四机械装配工艺6/0

5 单元五轴类零件的工艺工装10/2

6 单元六套类零件的工艺工装10/2

7 单元七叉架类零件的工艺工装10/2

8 单元八轮盘类零件的工艺工装6/0

9 单元九箱体类零件的工艺工装10/2

3、章节内容的排序

按初始岗位（机床操作工）及向工艺员岗位变迁的工作过程进行编排：接受零件图纸——对零件图纸进行识读——根据零件图纸进行工艺分析---选择机床、刀具与检具——拟定初步工艺路线——确定各道工序的工艺参数（切削用量、工序尺寸及公差等）——选择设计专用夹具——形成正式的工艺文件。

（三）课程的重点和难点

◆课程重点：

1、机械加工的基本概念、基本理论。

2、“六点定位原则”及定位误差的计算。

3、工序尺寸及其公差的确定方法。

4、工艺路线拟订。

5、加工质量分析。

6、典型零件的结构特点、功用及主要技术要求。

7、典型零件毛坯及材料的选择。

8、典型表面的加工方法及常用工艺装备。

9、定位方法、夹具元件的选择设计。

10、装配方法

◆课程难点：

1、机械加工的基本概念、基本理论。

2、“六点定位原则”及定位误差的计算。

3、工序尺寸及其公差的确定方法。

4、工艺路线拟订的原则和步骤及零件加工工艺规程编制的一般方法。

5、机械零件不同定位表面常用的定位方法及定位元件的选择。

6、切削加工过程中出现的各种现象及对加工质量的分析。

7、典型零件的结构特点、功用及主要技术要求分析。

8、典型零件常用的毛坯及材料的选择。

9、典型表面的加工方法及常用工艺装备选择。

10、典型零件装夹方式及影响加工精度的三类误差。

11、典型零件专用夹具的典型结构及加工工艺过程分析。

12、机械装配工艺尺寸链基础知识及装配方法。

二、学好本门课程能做什么？

本课程的教学目标是根据对我院机制专业学生近几年就业岗位进行调研、总结、分析，确定机制专业的培养目标为“毕业生初始就业阶段可以胜任机床操作(中级)等岗位，从业2-3

年后，能够胜任工艺编制、工装设计、质量检测等岗位。并且根据本地区企业用人要求，毕业生还可向质量管理、设备维护保养等生产一线技术管理岗位顺利迁移。”

“机械制造工艺与装备”课程就是针对我院机制专业毕业生主要就业岗位的具体工作任务

而设置的，是机制专业核心职业能力的主干课程之一。本门课程主要培养学生初始就业岗位主要职业能力--根据零件图纸能够确定零件加工所用的机床与刀具，会查阅相关技术资料并确定合适的切削参数，及向工艺员岗位变迁的职业能力--根据零件图纸，能初步编制出其工艺路线

本课程的教学目标是培养初始就业岗位主要职业能力—根据零件图纸能够确定零件加工所用的机床与刀具，会查阅相关技术资料并确定合适的切削参数，及向工艺员岗位变迁的职业能力--根据零件图纸，能初步编制出其工艺路线并进行相关工艺计算及工装的选用。课程宏观上采用四阶段法进行教学，通过“做中学”的教学模式，将课堂的教学内容与未来就业岗位的就业内容紧密相连，从无锡制造装备企业的典型加工零件入手，掌握合理选择加工机床和刀具的思路与方法及确定加工过程中各种切削参数的方法与技巧，掌握零件加工工艺编制的思路与方法。

课程安排具有典型产品和工作环境的集讲授区、操作区、讨论区、各种典型零件展示区的新型教学环境，通过实际构思、操作、验证、夹具拆装等环节，充分做到让学生积极参与进来，整个教学过程中尽可能达到教、学、“做”为一体，获得物化的工作成果和对加工中所选用的工艺装备的感性认识。每种典型零件之间应比较地进行学习，以达到知识的温习与巩固的目的。

对于初次学习本门课程，会觉得难点在于：零件加工时机床、刀具、夹具、量具的选择，切削参数的确定及零件加工工艺编制与专用夹具设计思路与方法的触类旁通地运用。对于出现这样的学习情境，只有通过不断的实训和反复演练，才能加深对机械制造工艺的理解。还可以通过课程的教学网站观看教学视频和实物加工录像，了解零件加工方法的真实场景、零件加工过程的动画展示等等，有助于理解教学内容，增强感性认识，使抽象内容实现具体化，以提高学习效率和学习效果。并且可以通过在线答题和答疑达到检验课程学习的掌握情况。在学习过程中还要加强适应于现代制造业的安全、质量、成本等综合素养的训练。

通过授课内容与无锡制造企业实际工作内容的无缝对接，随着学习的不断深入，学生能够完成的工作任务随之增多，职业能力素养逐步提高。

下面以单元二编制零件加工工艺文件中计算各工序尺寸及公差教学单元为例介绍如何学习本门课程。

【任务导入】

某传动轴某段直径为φ50mm，其尺寸精度要求为IT5，表面粗糙度要求Ra为0.04μm，并要求高频淬火。

【教学目标】：

1、根据任务要求确定毛坯型式，主要表面的加工方法拟定加工艺路线。

2、计算各工序尺寸及公差。

教学组织实施过程：

已有知识：各种机床的工艺范围、各种刀具、经济加工精度、工艺路线的拟定、单个表面加工工步的选择、毛坯选择、加工余量的概念等相关知识已介绍完毕。这里以单个表面加工为例，采用教师引导，学生讨论的方法。

1、分析零件的功用，确定零件的毛坯形式。

2、确定该表面的加工方法。

提醒：单个表面加工工步确定方法、经济加工精度及工艺路线编制的原则，可以拟定该表面的工艺路线为：锻造-粗车-半精车-精磨-粗磨-研磨。

3、查表确定各工步的加工余量及公差值。

4、提供一个类似问题强化本次内容。

这样一个流程下来，可基本掌握工艺编制的思路与要点，同时可以达到大家参与的效果，并活跃了课堂气氛。

四、本门课程如何考核？

本课程将采用每个单元的总体评价作为平时成绩；每个单元结束后将进行随堂项目成果评定，评定成绩按项目成果评定60%；学习过程评价30%；团队合作评价10%进行评定。

在单元间将安排两次理论测验，测试内容包括理论知识和实践两部分，期末进行一次理论测验，共进行三次测验。

同时为了培养学生企业文书写作规范能力和严谨细致的工作作风，本课程工艺编制部分作业以书面形式进行提交，主要考核企业文书写作的规范程度和潜心致学的要求。同时为了适应现代企业办公要求，提高学生OFFICE办公软件的操作水平和CAD作图能力，三卡填写与夹具设计部分的作业以电子为主，主要考核OFFICE办公操作水平和利用块、宏等命令快速绘图能力。

本课程结束后的理论考试，完全按初始岗位（机床操作工）及工艺员的工作过程进行，具体内容是：根据给定零件图，要求读懂零件技术要求，确定毛坯、选择机床、刀具与检具、确定工艺参数、拟定工艺路线、确定零件加工用专用夹具等。这样的考核强化了学生机床操作、工艺编制与夹具设计的相关知识，巩固了本课程的教学目标，并为后续的“毕业设计”及“工学结合”奠定了一定的理论基础。

五、课程说明

1、本课程的九个学习单元是按工作岗位具体工作内容进行排列，由简单工作内容往复杂工作内容进行递进，前一个学习单元所获得的工作技能为后一个工作任务准备了必在的知识储备，后一个工作任务又在前一个工作任务的基础上进行技能训练和职业素养的提升。

2、教师可针对不同的学习者选择相关单元的教学内容，对有一定基础的社会学习者还可

根据需要直接选择相关单元开展教学。

3、不同基础的学习者可根据自身情况选择相应的单元进行学习，社会学习者可根据具体工作内容选择相应单元进行学习和参考。

《机械制造工艺学》考试试题.doc

《机械制造工艺学》考试试题试卷一一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。每小题1分，共10分） 1．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。 ( ) 2．在尺寸链中必须有增环。 ( ) 3．成批生产轴类零件时。机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、钻中心孔。 ( ) 4．箱体零件多采用锻造毛坯。 ( ) 5．采用试切法加工一批工件，其尺寸分布一般不符合正态分布。 ( ) 6．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。 ( ) 7．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。 ( ) 8．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 ( ) 9．用六个支承点就可使工件实现完全定位。 ( ) 10．成组技术的主要依据是相似性原理。 ( ) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内，每小题1分，共15分） 1．基准是（）。 A ．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B ．在工件上特意设计的测量点 C ．工件上与机床接触的点 D ．工件的运动中心 2．ES i 表示增环的上偏差，EI i 表示增环的下偏差，ES j 表示减环的上偏差，EI j 表示减环的下偏差，M 为增环的数目，N 为减环的数目，那么，封闭环的上偏差为（）。 A ．∑∑==+N j j M i i ES ES 11 B ．∑∑==-N j j M i i ES ES 11 C ．∑∑==+N j j M i i EI ES 11 D ．∑∑==-N j j M i i EI ES 11 3．精加工淬硬丝杠时，常采用（）。 A ．精密螺纹车床车削螺纹 B ．螺纹磨床磨削螺纹 C ．旋风铣螺纹 D ．普通车床车螺纹 4．磨削加工中，大部分切削热传给了（）。

机械制造工艺学知识点汇总全复习资料

粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。) 生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则) 组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。产生原因: 1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异; 2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差; 3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。夹紧装置的设计要求: 1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位; 2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节; 3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围; 4应有足够的夹紧行程; 5手动时要有自锁功能; 6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。斜楔夹紧机构:(1)斜楔结构简单,有增力作用。(2)斜楔夹紧的行程小。(3)使用手动操作的简单斜楔夹紧时,工件的夹紧与松开都需敲击螺旋夹紧机构:该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点,故应用广泛。缺点就是动作慢、效率低。机械加工工艺规程概念:规定产品或零部件机械加工工艺过程与操作方法等的工艺文件,就是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。机械加工工艺规程的作用: 1就是组织车间生产的主要技术文件,据其进行生产准备。车间一切从事生产的人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗。 2就是生产准备与计划调度的主要依据。有了工艺规程,在产品投产之前就可以进行一系

机械制造工艺学实训报告

百度文库机械制造工艺学实训报告传动轴加工工艺规程制定

实训任务：制定以下零件小批量试制的加工工艺规程材料：45#钢热处理：调质处理零件的分析（一）零件结构工艺性分析由实训题目可知，该轴是减速器的一个传动轴。传动轴与机构中的其他零件通过间隙配合相结合，具有传递力矩，转矩和扭矩等作用。从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，结构呈阶梯状，属于阶梯轴，尺寸精度，形位精度要求均较高。其主要加工的面有Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面及2个键槽。（二）零件技术要求分析 ①两个Φ45r6的圆柱面μm; Φ55k7的圆柱面和Φ35h7的圆柱面Ra均为μm且Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线均与基准轴线同轴 ②Φ56左端面、Φ67右端面、Φ55右端面和Φ44右端面的Ra均为μm ；其中

Φ56左端面和Φ55右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。Φ67右端面和Φ44右端面均对Φ55k7和Φ55k7的轴线端面圆跳动公差为。 ③键槽16和10：IT9；侧面μ m ； ④材料40钢，热处理：调质处理。毛坯的选择轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），在质量允许下采用锻件。由于毛坯经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均与分布，可获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料或冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。自由锻多用于中小批量生产。模锻适用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。故综合考虑本设计实际情况，选用冷轧圆钢作为毛坯。（一）毛坯形状及尺寸的确定分析零件图可知，轴为阶梯轴，没有斜度，传动轴的外圆直径相差不大（最小端为35mm，最大端为67mm），故选用棒料。从生产类型来看为小批量试制生产，因此综合考虑选用Φ75mm 的，长度为307mm的冷轧圆钢作为毛坯。（二）定位基准的选择 ①粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，应选择次要加工表面为粗基准。又考虑到台阶轴的工艺特点，所以选择外圆端面为粗基准面。 ②精基准的选择：按照基准重合原则及加工要求，以Φ55k7外圆轴线和Φ35h7外圆轴线为基准，加工内孔时的定位基准为Φ35h7外圆中心。零件表面加工方法的选择当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力。零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 ③加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面。 ④半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。此零件即加工Φ45mm、Φ56mm、Φ67mm、Φ55mm、Φ44mm和Φ35mm的外圆柱面、孔等。 ⑤精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。基面先行原则该零件进行加工时，要将右端面先加工，再以右端面、外圆柱面为基准来加工，因

机械制造工艺学课后答案

机械制造工艺学课后答案文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

3－1 在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现图3－80a、b、c所示误差是什么原因，分别可采用什么办法来减少或消除答： a) 误差原因： 1）由于细长轴工件的刚性差，在加工过程中因受力变形而使加工出的工件呈两端细中间粗的鼓形。随着切削力作用点位置变化，在两端，工件刚度最大，变形最小，切去的金属层厚；中间工件刚度最小，变形最大，切去的金属层薄。 2）误差复映减小误差的措施：使用中心架或跟刀架，提高工件的刚度，比如改为反向进给，使工件由轴向受压变为轴向受拉。 b) 误差原因： 1）机床的刚性较差。随着切削力作用点位置变化，在两端，机床变形较大，切去的金属层薄；中间机床变形较小，切去的金属层厚。因此因工件受力变形而使加工出的工件呈两端粗、中间细的鞍形。 2）误差复映减小误差的措施：

1）提高机床部件的刚度，减小载荷及其变化 2）减小误差复映系数或减小毛坯形状误差 c) 误差原因： 1）机床导轨与主轴不平行 2）主轴回转误差中的倾角摆动 3）尾座偏移（前后顶尖连线与导轨扭曲）减小误差的措施：合理选择切削用量和刀具几何参数，并给以充分冷却和润滑，以减少切削热。提高导轨副的导向精度。 3－2 试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大与卧式车床比较有什么不同为什么解： D:工件直径；ΔDy,ΔDz工件直径误差；Δy:导轨在水平面内的弯曲；Δz：导轨在垂直面内的弯曲；车刀垂直安装时误差的敏感方向在垂直方向。因此导轨在垂直面内的弯曲对工件直径误差的影响较大

机械制造工艺学清华大学出版社课后习题复习资料

《机械制造工艺学》习题参考答案常同立、杨家武、佟志忠编著清华大学出版社第一章机械制造工艺预备 1-1 参考答案要点：现代机械产品的开发与改进是极其复杂的持续的动态过程，大致可以用图1.1描述。机械产品开发与改进系统可以描述为一个负反馈系统，它描述了机械产品依据用户需求反馈信息，不断改进和不断发展的动态过程。机械产品开发与改进系统中包含产品决策、产品设计、工艺编制、产品制造、市场检验等环节。上述环节之中任何一个环节的断裂，都会导致系统的崩溃。因此上述环节都具有与系统同等的重要性，每个组成环节都具有无可替代的重要性。因此学习机械制造工艺学很重要，很有意义。图1.1 机械产品开发与改进系统 1-2 参考答案要点：按照专业教学指导委员会制定大纲，机械制造工艺学研究内容主要包含两个部分，即机械加工工艺学和机器装配工艺学。它们分别以机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程为研究对象。其中机械加工工艺过程指冷加工工艺过程。机械制造的工艺过程特指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。此外，机械制造工艺学还包括非常规加工方法概述，随着技术发展进步，非常规制造方法越来越多在工程实际中获得应有，并取得效果。 1-3 参考答案要点：生产过程是指机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。工艺规程参看第二章机械制造工艺规程。工艺规程在生产中的作用参看第二章机械制造工艺规程作用。 1-4 参考答案要点：人们按照产品的生产纲领、投入生产的批量，可将生产分为：单件生产、批量生产和大量生产三种类型。各种生产类型的工艺特征如下表：工艺特点单件或小批量生产中批量生产大批或大量生产毛坯的制造方法铸件用木模手工造型；锻件用自由锻部分铸件用金属模造型；部分锻件用模锻铸件广泛用金属模机器造型，锻件广泛用模锻《机械制造工艺学》习题参考答案常同立、杨家武、佟志忠编著清华大学出版社第二章机械加工工艺规程制定 2-1 参考答案要点：机械工艺规程在指导生产上发挥重要作用，主要体现在如下几个方面：

机械制造工艺学总结

机械制造工艺学学习报告学院：机电工程学院班级：13机械本2 姓名：黄宇学号：20130130815

机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用 1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备） 2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。

机械制造工艺学作业参考答案.doc

机械制造工艺学作业答案作业一一、填空题： 1．精加工阶段精密、超精密或光整加工阶段 2．工人工作地点 3．基本辅助 4．封闭性 5．铰孔（或浮动镗刀块镗孔） 6．工序基准定位基准 7．定心偏心 8．5 4 9．形状精度位置精度 10．工件机床 11． ±3σ 12．水平方向垂直方向 13 拉 14．金相组织残余应力 15 增大 16 越小 17 回火退火 18 较好 19 最差二、判断题： 1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．√ 6．√ 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√ 12．√ 三、简答题 1．加工箱体类零件时，常以“一面两孔”作为统一的精基准，因为这样可以比较方便地加工大多数（或所有）其它表面；可以简化夹具设计；可以减少工件搬动和翻转次数。 2．成批大量生产中采用调整法加工, 若毛坯硬度不均匀将造成切削力的变化较大,使工艺系统变形变化较大,将造成加工后尺寸不一。 3．提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值，因为：1）刀具刃口表面粗糙度会“复印”在工件表面上，所以提高刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值。2）在低、中切削速度下，切削塑性材料时容易产生积屑瘤或鳞刺，提高切削速度有利于抑制积屑瘤或鳞刺的产生，从而可以减小加工表面粗糙度值。 4．“自身加工法”、“合并加工法”是由修配装配法发展成的。“误差抵消法”是由调整装配法发展成的。四、分析题 1．b 结构工艺性好。槽与沟的表面不应与其它加工面重合，这样可以减少加工量；改善刀具工作条件；在已调整好的机床上有加工的可能性。 2．b 结构工艺性好。孔的位置不能距壁太近。图b 可采用标准刀具和辅具，且可提高加工精度。 3. x ρ y ρ

机械制造工艺学教案第三章机械加工精度

第三章机械加工精度零件的机械加工质量是机械制造工艺学的核心内容。零件的机械加工质量是由零件的机机械加工精度和零件机械加工表面质量两部分组成，机械加工精度是机械加工质量的核心部分。机械加工精度在教材中讨论的主要内容，包括以下四个方面；加工精度的基本概念及其获得方法：加工误差的单因素分析；加工误差的统计分析；保证和提高加工精度的措施。其中，加工误差的单因素分析和统计分析是两大重点内容，是分析和解决加工精度问题的基础，是学习机械加工精度问题的关键。学习要求 (1) 掌握加工精度和加工误差的基本概念。 (2) 掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。 (3) 了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。 (4) 掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法 (5) 掌握加工误差的统计分析方法，其中主要是分布曲线法。加工精度是机械工艺学的核心内容。零件的加工质量是由零件的机械加工精度和机械加工表面质量两部分组成。机械加工精度包括： f加工精度的基本概念及其获得方法； ★加工误差的单因素分析； < ★加工误差的统计分析； L保证和提高加工精度的措施。第一节概述第三章机械加工精度

1.加工精度——指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和位置) 与理想几何参数相符合的程度。理想几何参数的正确意义尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。如(D40:的理想尺寸是0)40.15mw 形状，位置——绝对正确的形状和位置。 2.加工误差——零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。注意.?偏差是差值的绝对值，没有负值。如上例，尺寸为4>40.19 误差0.04_ 40.05 误差0.10mm 不是-0.10 零件有三个方面的几何参数，所以精度和误差也有三个方面： ①尺寸；②形状；③位置精度和误差是以不同的立足点来反映，评定零件几何参数的零件指标。第三章机械加工精度 2

《机械制造工艺学》复习重点

1.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每一个工序分为安装、工位、工步、走刀。 2.工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 3.安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那一部分工序内容称为一个安装。 4.工位：在工件的一次安装中通过分度（或位移）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。 5.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容称为一个工步。 6.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。 7.在机械加工中完成一个工件一道工序所需的时间称为基本时间。 8.生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。 9.生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 10.生产类型可按大量生产、成批生产、单件生 11.工件在机床或夹具中的装夹方法有三种：直接找正装夹（比较经济，定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产）；划线找正装夹（生产效率低，精度不高，适小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序）；夹具装夹（生产率高，易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，适用于大批量生产，形状复杂件）。 12.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 13.完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。 14.不完全定位：允许少于六点的定位，都是合理的定位方式。 15.欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定际生产中是绝对不允许的。 16.过定位：工件一个自由度同时被两个或两个以上约束点重复限制的定位，一般来说也不合理。 17.用一个短V形块定位可以限制工件2个移动自由度。两个短V形块或长V形块限制2 个移动、2个转动。短圆柱销限制2个移动。长圆柱销限制2个移动、2个转动。一个矩形支承板限制1个移动、2个转动。一个条形支承板限制1个移动、1个转动。一个支承钉限制1个移动。采用大端面和短销组合定位限制5个。 18.基准：可分为设计基准和工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准和装配基准）19.粗基准的选择原则： 1）保证相互位置要求的原则。应以不加工面为粗基准。 2）保证加工面加工余量合理分配的原则。应选择该表面的毛坯面为粗基准。 3）便于工件装夹原则。 4）基准一般不得重复使用的原则。精基准的选择原则：准不重合误差。 2）基准统一原则，在生产线上使用统一基准使各工序定位简单一致。 3）互为基准原则，提高加工表面间的相互位置精度。 4）自为基准原则，使加工余量均匀、提高精度。 5）便于装夹原则。 20.机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 21.机械加工工艺规程步骤：图纸分析；工艺审查；确定毛坯；确定机械加工工艺路线；确定满足各工序要求的工艺装备；确定各主要工序的技术要求和检验方法；确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；确定切削用量；确定时间定额；填写工艺文件。22.机械加工工艺规程的作用：夹具、辅具；是生产计划、调度工人操作和质量检验等的依据；车间厂房的设计依据。 23.机械加工工艺规程设计原则：好（可靠保证图纸和所有技术条件的实现）；快（满足生产纲领的要求，劳动生产率高）；省（加工成本低）；轻（劳动条件好，劳动强度低）。 24.时间定额：是指在一定生产条件下，规定生成一道工序所需消耗时间。 25.工艺顺序的安排原则：先面后孔；先主后次；先粗后精；先基准后其他。 26.工序集中：工序集中就是将工件的加工集中内完成。每道工序的加工内容较多。高效的自动化机床（主要是加工中心）27.工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。主要有传统的流水线、自动线、组合机床、大批量生产。 28.加工余量：指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 29.入体原则：对被包容尺寸（轴的外径、实体大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度）其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。 30.确定加工余量的方法有：计算法；查表法； 31.工序余量的影响因素：上工序的尺寸公差; 上工序产生的表面粗糙度；上工序留下的空间误差e a；本工序的装夹误差εb。 32.机床夹具基本组成：定位元件；刀具导向元件；夹紧装置；联接元件；夹具体；其他元件或装置。 33.夹具的功能：保证加工质量；提高生产效率，；扩大机床加工范围；减轻工人劳动强度，保证安全生产。 34.装夹分为两个步骤：定位和夹紧 35.机床夹具的分类：具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。 36.夹具上常用的定位元件（特点P261）：固定辅助支承在工件定位后才参与工作，不起定位作用）、心轴、定位销、套筒或卡盘、V型块。 37.一面两孔定位中，定位元件为什么采用短圆柱销，为什么采用一个短圆柱销和一个短削边销？削边应从哪个方向削？答：当采用两个圆柱销与两个定位孔配合时，两销在连心线方向限制的自由度发生重复，发生过定位，可能妨碍部分工件的装入，所以在设计制造两销时，将一个销的直径进行削边，以补偿孔销间中心距误差，使工件满足装卸条件，同时又不增大转角误差，所以削边应在两销连心线方向进行。 38.定位误差：由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。包括基准不重合误差和基准位移误差。P268 39.在采用调整法加工时，定位误差实质：工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 40.工件夹紧力三要素：大小、方向、作用点。 41.夹紧力选用原则：方主要夹紧力方向应垂直于主要定位面；尽量和切削力、工件重力方向一致；工件变形尽可能小。作用点：应正对支承元件或位于支承元件形成的支承面内；避免支承反力与夹紧力构成力偶；夹紧力应作用在刚度较好部位，以减少工件的加紧变形；夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面，以减少切削力对工件造成的翻转力矩。大小：根据切削力F(刀具课讲)按静力平衡求得；根据切削力、工件重力的大小、方向和相互位置关系具体计算 42.常用夹紧机构：斜楔夹紧机构：斜楔夹紧的 1）结构简单，但操作不方便。 2）有增力作用，扩力比 i = FW / FQ ； 3）夹紧行程小, tanα= h/s=tan6°=0.1 ，故 h 远小于 s ； 4）能实现自锁。其自锁条件为：Φ1+Φ2≥α 式中Φ1——楔块与工件间的摩擦角； Φ2——楔块与夹具体间的摩擦角； α——斜楔升角螺旋夹紧机构：1）结构简单，多数用在手动夹紧的夹具中; 2）具有良好的自锁性，夹紧可靠； 3）具有较大的增力比，约为80，远比斜楔夹紧力大； 4）夹紧行程不受限制； 5）但夹紧行程大时，操作时间长。夹紧动作较慢，效率低。所以通常使用一些快撤装置；偏心夹紧机构：优点：结构简单、操作方便、动作迅速。缺点：圆偏心轮夹紧力小，行程小，自锁性能较差，用于切削力小，无振动，工件尺寸公差不大的场合。铰链夹紧机构；定心夹紧机构；联动夹紧机构。 43.机械加工精度：零件加工后的实际几何尺寸参数的符合程度。 44.加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 45.加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精 46.研究加工精度的方法：单因素分析法研究某一确定因素对加工精度的影响统计分析法以生产中一批工件的实测结果为基础， 47.影响机械加工精度的原始误差有： 48.误差敏感方向：把对加工精度影响最大的那刃的加工表面的法线方向。 49.车床的敏感方向水平，刨床垂直，镗床圆周 50.工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上位移的比值。 51.误差复映：由于工艺系统受力变形，使加工表面的原始形状误差将以缩小的比例复映到已经加工的工件表面。 52.误差复映系数：是一个小于1的正数，有修正误差的能力。 (a)工件的刚性较差，机床、刀具的刚度很大 (b)机床的刚性较差，刀具、工件刚度很大 (c)镗孔时，镗杆的刚性较差， 53.引起工艺系统变形的热源：内部热源（指切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递）和外部热源（工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种辐射热）。 54.热的传递方式：导热传热、对流传热、辐射 55.控制热变形的措施： 1）减少发热和隔热 2）用热补偿方法减少热变形（均衡温度场）平面磨床补偿油沟 3）采用合理的机床部件结构及装配基准 4）加速达到热平衡状态 5）控制环境温度 56.切削热：是切削加工过程中最主要的热源。 57.加工误差可分为系统误差（常值系统误差和和随机误差。常值系统误差是加工原理误差 58.工艺系统：在机械加工中机床、夹具、刀具完整的系统。 59.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 60.提高加工精度的途径：（一）合理采用先进工艺与设备（二）消除或减小原始误差（三）转移原始误差（四）均分原始误差（五）均化原始误差（六）就地加工（自干自）（七）自动测量补偿、恒温控制等二、误差补偿技术 1.在线检测 2.偶件自动配磨 3.积极控制起决定作用的误差因素 61.加工表面质量：包括加工表面的几何形貌和学物理性能和化学性能。 62.研究表面加工的目的是：要掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便应用这些规律控制加工过程，最终达到提高加工表面质量、提高产品使用性能的目的。 63.加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表表面缺陷。 64.表面层的力学物理性能产生的变化有：加工表面层的冷作硬化；表面金属的金相组织变化；表层金属的残余应力。 65.冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，使表面层金属的硬度增加，强度提高的现象。 66.影响切削加工表面冷作硬化的因素（PP T第四章.第三节） 67.工件材料的塑形越大，冷硬倾向越大，冷硬程度越严重。 68.（PP T第四章.第三节） 69.磨削淬火钢时，在工件表面层的瞬时高温将使表层金属产生回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤等三种金相组织变化。 70.磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面金属层的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。 71.减少残余应力的措施：增加消除内应力的热程；改善零件结构，提高零件的刚性，使壁厚均匀等均可减少残余应力的产生。 72.机械加工过程中的振动分为强迫振动和自激振动。

机械制造工艺学课后习题及参考答案

机械制造工艺学复习题及参考答案第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年查表属于成批生产,生产批量计算: 定位？各举例说明。六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，

称为完全定位。不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么? 答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。 8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。 9、分析图所示的定位方案，指出各定位元件分别限制了哪些自由度，判断有无欠定位与过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。

机械制造工艺学作业

第一次 1. 2. 如下图所示为某航空发动机油泵齿轮轴，齿轴端面粗糙度为Ra=0.8，淬火后用看火花磨削法，磨削端面1和端面2，设磨削余量Z 1=Z 2=0.1±0.02mm ，求磨削前的车削工序尺寸A 1和A 2。 3. 作业三：如图所示，终加工时铣缺口须保证尺寸和 mm,按调整法加工：试计算调整尺寸(铣缺口时的工序尺寸 0.20010+00.05 5 -φ

第二次 1. 何谓加工精度？何谓加工误差？两者之间的区别是什么？ 2. 一批工件的内孔（0.025045mm φ+），加工后测得尺寸为45.01~45.023mm φφ，试问该批工件的加工误差及大小和最小加工误差为多少？ 3. 研究机械加工精度的方法有哪些？各自的特点是什么？ 4. 普通车床主轴前端锥孔或三爪卡盘夹爪的定心表面，出现过大的径向跳动时，常在刀架上安装内圆磨头进行自磨自的修磨加工，修磨后的定心表面，其径向跳动量确实大为减小，试问：（1）修磨后是否提高了主轴的回转精度？为什么？（2）在机床主轴存在几何偏心的情况下，以精车过的轴套工件的外圆定位，来精车轴套内孔时，会产生怎样的加工误差？ 5. 中心距为2000mm 的M131外圆磨床的导轨，经过测量其水平方向的直线度误差如下图所示，若只考虑此项误差影响吗，试分析计算磨削1000mm 长的光轴将产生的最大圆柱度误差？又如何调整机床可以使产生的圆柱度误差为最小？第三次作业： 1．什么是原理误差？试分别举出三种近似加工运动和近似刀具轮廓的例子。 2．近似加工运动原理误差与机床传动链误差有什么区别？ 3．简述分布曲线法和点图法的特点、应用和各自解决的主要问题是什么？ 4．实际分布曲线符合正态分布时能说明什么问题？又σ6

机械制造工艺学考试题库(DOC)教学内容

现代制造工艺学一．名词解释 1．生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。2．工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 3．加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。 4．六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）。 5．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。 7．加工精度、加工误差：加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。 8．误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。 9．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50. 10．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 11．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。 12．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。。 13．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件，连续完成的那一部分工艺过程。 14．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的

机械制造工艺学知识点总结

1.产品全生命周期：需求分析、设计、加工、销售、使用、报废。 2.成形机理：去除加工、结合加工、变形加工。 3.机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具、和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。 4. 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 5.如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。 6.工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 7.工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。 8.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。 9.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。 10. 机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。 11. 企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。 12.生产批量：一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 13.生产批量的确定：市场需求及趋势分析；便于生产的组织与安排；产品的制造工作量；生产资金的投入；制造生产率和成本。 14. 装夹（安装）：定位和夹紧。定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 15.装夹的三种方法：夹具中夹紧，易保证精度，操作简便，效率高，大批大量生产；直接找正装夹，精度高，效率低，单件小批生产；划线找正装夹，精度效率均低，设备简单，适应性强，单件小批的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序。 16. 六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。 17. 完全定位：限制了6个自由度。不完全定位：仅限制了1-5个自由度。 18. 欠定位：约束点不足，欠定位是不允许的。过定位：一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制。 19．定位分析方法：正向分析、逆向分析；总体分析、分件分析。 20.定位方案的设计：根据加工面的尺寸、形状和位置要求确定所需限制的自由度；在定位方案中，利用总体和分件法分析是否有过定位和欠定位，注意组合关系，若有过定位是否允许；从承受切削力、夹紧力、重力，以及为夹装方便、易于加工尺寸调整等角度考虑。21.设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（含角度）的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。

机械制造工艺学课后习题答案

机械制造工艺学（上）思考题及参考答案1、什么叫生产过程，工艺过程，工艺规程答：生产过程：从原材料变成成品的劳动过程的总和。工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程。工艺规程：在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件。 2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点若一年工作日为280天，试计算每月(按22天计算)的生产批量。解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415台/年查表属于成批生产,生产批量计算: 定位各举例说明。答：六点定位原理：在夹具中采用合理的六个定位支承点，与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个自由度，称为六点定位原理。完全定位：工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的位置。不完全定位：没有全部限制在六个自由度，但也能满足加工要求的定位。欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位。过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度。（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。 7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确为什么答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。

机械制造工艺与装备 学习指南